S222大桥桩基施工方案44修改后版本.docx
- 文档编号:3779136
- 上传时间:2023-05-06
- 格式:DOCX
- 页数:28
- 大小:239.19KB
S222大桥桩基施工方案44修改后版本.docx
《S222大桥桩基施工方案44修改后版本.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《S222大桥桩基施工方案44修改后版本.docx(28页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
S222大桥桩基施工方案44修改后版本
荣乌高速公路潍坊至日照联络线潍城至日照段工程
S222大桥桩基施工方案
编制:
审核:
批准:
中国建筑股份有限公司
潍日高速第二合同段项目经理部
二〇一六年四月
目录
一工程概况3
1.1工程概述3
1.2设计要求及工程量3
1.3编制依据及原则3
二施工准备4
2.1施工技术准备4
2.2施工现场准备4
2.2.3施工用水5
三施工部署5
3.1施工人员、设备安排5
3.2材料组织计划7
3.3施工进度计划7
四工艺流程及施工方法9
4.1施工工艺流程9
4.2施工方法9
五质量保证措施17
5.1质量目标17
5.2质保措施17
5.3质量保证体系20
六安全文明生产21
6.1文明施工管理措施21
6.2安全保证管理措施21
6.3安全保证体系及安全责任制度23
6.4应急预案25
七环境保护施工管理26
7.1环保管理目标26
7.2环保施工保证措施26
一工程概况
1.1工程概述
本桥起点桩号为K66+254.743,终点桩号为K66+381.257,桥长126.4m,桥宽27.5m。
全桥共1联(4*30)m,上部结构采用预应力砼(后张)小箱梁,先简支后连续;下部结构采用柱式墩,肋板式桥台,墩台采用桩基础。
全桥共有桩基42根,台帽4个,预应力砼小箱梁32片。
墩台采用Y4Q520*135G1.0板式橡胶支座;0、4号桥台采用DC-80型伸缩装置。
桥址区地貌形态属弱切割剥蚀构造丘陵地貌单元,桥址区地形起伏较大,地表均为耕地。
桥址区地下水主要为第四系松散岩类孔隙潜水,该层含水性、富水性均较好,补给来源主要接受大气降水和支沟小溪径流制约,以大气蒸发和侧渗方式为主要排泄途径。
1.2设计要求及工程量
1.2.1本桥桩基共42根,预计砼方量1674m3。
其中0号、4号台桩长23m,共24根;1、2、3号桥墩桩长29m,共18根。
1.2.2本次工程采用旋挖钻机成孔。
1.2.3桩径1200/1600mm,共分为两种桩型(桥台1200mm,桥墩1600mm),砼标号均为C30。
1.3编制依据及原则
1.3.1编制原则:
本着科学管理、合理安排施工顺序、连续流水作业、经济合理、机械化施工、科学布置现场等原则编制本设计。
1.3.2编制依据:
1.3.2.1荣乌高速公路潍坊至日照联络线潍城至日照段第二标段招标文件;
1.3.2.2招标文件图纸;
1.3.2.3国家颁布的及行业标准见下表:
项号
规范、标准
编号
1
《公路桥涵施工技术规范》
JTGTF50-2011
2
《公路桥涵施工技术规范》实施手册
JTG/TF50-2011
3
《公路工程质量检验评定》
JTGF801-2004
4
《钢筋焊接及验收规程》
JGJ18-2003
5
《钢筋焊接接头试验方法》
JGJ/T27-2001
1.3.2.4安全生产规范、规程标准:
见下表:
项号
规范、标准
编号
1
《公路工程施工安全技术规程》
JTJ076-95
2
《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ46-2005
二施工准备
2.1施工技术准备
2.1.1熟知技术有关内容
由总工对技术员、质检员、班组长进行技术交底,使现场每位人员熟知岗位职责、各工序质量控制点、设计及规范要求,并备齐所需各种资料表格。
2.2施工现场准备
现场准备工作主要是“三通一平”、人员设备进场、规划征地、建宿舍、原材料进场和试验配比。
2.2.1施工道路
由于本桥设计为省道S222跨线桥,进场道路很方便,根据现场实际情况,施工便道可利用原省道S222。
2.2.2施工用电
2#拌合站安装一台315kVA变压器,距离本桥仅有180米左右,本桥用电计划从2#拌合站变压器接入电源引到本桥使用。
2.2.3施工用水
本桥施工用水计划采取用水车拉水方法解决,施工期间现场准备一台水车专供本桥桩基施工期间拉水使用。
2.2.4人员设备进场
前期进场人员约10人,主要负责协调关系,联系材料,现场准备等工作。
2.2.5现场布置
据现场实质情况合理布置现场,设置钻机施工区、渣土堆放区、材料仓库、泥浆循环池等。
2.2.6原材料进场和试验配比
钢筋进场后组织原材检验,混凝土供应方面,在前期拌合站没有建设完成及验收合格的情况下先临时采用商品混凝土,以后采用2#拌合站供应砼,通过有关部门验收,并做出C30水下砼配合比,以便指导施工。
三施工部署
根据地质勘探情况,本桥采用旋挖桩成孔,钢筋笼在钢筋加工场地集中分节加工,每节之间采用机械连接,用拖车运至施工现场,汽车吊安放钢筋笼,混凝土在拌合站集中拌合,混凝土运输车运至施工现场,由专业混凝土班组灌注混凝土。
具体安排如下;
3.1施工人员、设备安排
根据桥梁总体施工安排、工期要求,施工区段划分,拟安排第二施工处负责施工。
管理人员安排见表1
施工人员安排见表2
施工队伍的机械配备见表3
表1管理人员表
序号
姓名
岗位
1
李勇
项目总负责人
2
李建国
项目技术负责人
3
王鹤
分部负责人
4
谢祺
现场技术负责人
5
刘世礼
现场质量负责人
6
樊纪良
现场施工安全负责人
7
艾琦
测量负责人
8
李宝山
试验负责人
9
彭宇
现场技术员
表2施工人员安排见
种类
数量
备注
种类
数量
备注
钻机机长
2
每台钻机负责人
钻工
8
负责钻孔
钢筋工
12
钢筋笼加工安装
后勤
2
后勤保障
灌注工
5
负责灌注混凝土
维修工
1
负责钻机维修
共计:
30人
序号
设备名称
型号规格
数量
单位
产地
额定功率
进场时间
1
旋挖钻机
TRM250型
1
台
徐州
4月5日
2
吊车
25T
1
台
长沙
4月5日
3
砼运输车
10m3
8
台
4月5日
4
电焊机
YC-500
5
台
上海
30KW
4月5日
5
切断机
1
台
济南
15KW
4月5日
6
调直机
1
台
济南
12KW
4月5日
7
水准仪
DSZ3-28
1
台
苏州
4月5日
8
全站仪
SET210
1
台
日本
4月5日
9
导管
D300
42
m
4月5日
10
泥浆泵
22KW
1
台
长沙
4月5日
3.2材料组织计划
3.2.1材料供应计划
本工程混凝土供应采用拌合站统一拌合,前期拌合站没有投入生产的情况下先采用商品混凝土。
钢筋进场后首先将钢筋等原材料进入钢筋加工现场,并取样送检,钢筋存放下部用枕木垫高30cm,上部用彩条覆盖防晒防雨,确保进货数量和质量,材料采购由专职材料员负责。
3.2.2材料保证计划
施工中为防止天气因素影响砂石料进场,在拌合站料仓提前存料,甲供材料钢筋提前一个月做好计划,进场后存放在钢筋加工场地。
3.3施工进度计划
3.3.1工期目标
本桥桩基数量共42根,其中直径1.6米的18根、直径1.2的24根。
计划2016年4月20日进场,完工时间2016年6月4号。
3.3.2施工进度计划
根据工期要求及工程量情况,考虑以进场准备→测量放线→桩基施工→清运渣土→撤场为本工程关键线路,计划工期45天。
3.3.3农忙工期保证措施
(1)提前做好施工人员准备工作,给农民工提前发放农忙补助以安定人心,尽量安排家里有多个劳动力的施工人员进入工地。
。
(2)必要时可增加设备和施工人员。
(3)做好各工序的衔接工作,倒排出计划,严格按进度要求施工,保障工程如期完工。
(4)雨季施工保证措施
1)修好施工道路,工地物资排放整齐有序,保障施工道路畅通。
2)及时备足钢材,并做好下垫上盖工作,防止钢筋锈蚀。
3)施工人员配备雨衣、雨鞋,确保小雨不停工,大雨停后接着干。
4)施工场区四周挖设排水沟,保证施工场区内无积水。
5)配备若干钢板,必要时为钻机或混凝土运输车铺路。
3.4拌合站、预制场场地位置
表1场地位置见下表
名称
位置
备注
2号水泥砼拌合站
K66+120
左侧
承担K59+700~K71+000路线施工范围内的构筑物砼浇筑、预制场等
2号钢筋加工场
K67+750
右侧
负责K59+700~K71+000桥涵钢筋加工。
四工艺流程及施工方法
4.1施工工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程图如下图
图4.1钻孔桩施工工艺流程图
4.2施工方法
4.1.1施工准备
根据图纸说明要求,桩基根据地质情况均采用摩擦桩;桩基施工采用旋挖钻机钻进成孔、水下导管灌注法施工。
在四通一平的基础上,钻孔桩的准备工作主要有场地平整、桩位测量及放样、制作和埋设护筒;钢筋设备的配备与钢筋制作、混凝土原材料的配备与混凝土搅拌、钻机准备与就位等。
4.1.2测量放线
据甲方提供的基准点和高程点,利用全站仪测放所有桩位,并用水准仪测定所有标高,自检无误后,交甲方及监理验收,验收合格后,方可正式施工。
4.1.3埋设护筒
护筒采用直径大于桩径200mm,长3.0m的钢制护筒,埋设护筒时采用十字定位法埋设,即在距桩中心1.0--1.2m处,呈垂直方向埋设四个控制桩,控制桩埋深不少于0.5m。
用回交的方法确定桩中心,埋设护筒顶口高出地面30cm左右,护筒周围用粘土捣实,确保护筒埋设牢固。
4.1.4钻机就位
就位时,钻头尖对准桩位,对位误差≤2.0cm调整钻机平整稳固。
保证主动钻杆垂直地面,即主杆垂直度偏差<1%L。
4.1.5钻孔
采用人工造浆作护壁泥浆,用挖砂斗旋挖钻进。
当钻至不同地层时,选用不同的钻压和转速,保证成孔质量。
用粘土在井内制浆,在附近设置泥浆沉淀池。
钻机就位后进行调平,保证底座和顶端平稳,保持在钻进过程中不产生位移和沉陷,钻机作业班分班连续作业,做好连续钻进记录,记录与图纸提供的地质资料相对照记录,遇到较硬或松散地质层时放慢钻进速度,在粘土层中可加快进度。
在钻孔过程中注意钻孔垂直度及钻孔的倾斜率,确保钻孔的质量达到设计和规范要求。
钻孔过程中,每台钻机均配备2名钻机机长,配备2名副手,确保桩基的钻孔施工能连续进行。
4.1.6检孔和清孔
钻孔达到设计深度要求,进行地质情况的检测,确保桩基深度满足设计要求,经自检合格后,通知监理工程师进行验孔。
验孔合格后,立即用换浆法进行清孔,清孔时注意保持孔内水头,防止坍孔。
清孔后的泥浆指标满足下列要求:
泥浆比重1.03~1.1,粘度17~20Pa.s,含沙率<2%,胶体率不小于98%。
清孔取样时分别自顶、中、底分别取样,以平均值为准。
桩底要严格清孔,清孔后要保证孔底的沉淀层厚度不大于设计或规范要求,摩擦桩桩底沉淀层厚度不大于30㎝,嵌岩桩桩径小于150㎝时,桩底沉渣厚度不大于5㎝,桩径大于等于150㎝时,桩底沉渣厚度不大于10㎝。
钻孔桩基允许误差如下;
平面位置
50㎜
钻孔直径
不小于设计值
倾斜度
桩长的1%
孔深
不小于设计桩长
4.1.7钢筋笼制作、安装及运输
(1)钢筋笼制作与声测管安设
钢筋笼加工在KK66+500钢筋加工场集中制作,用钢筋笼运输车运至施工现场。
根据钢筋笼的设计直径、间距、长度和数量计算主筋分段长度和箍筋下料长度。
将所需钢筋调直后,按计算长度切割备用。
钢筋笼骨架在预制场场制作,平整场地垫方木,保证主筋平放在同一水平面上,确保钢筋笼骨架的竖直度。
主筋与加强箍筋采用点焊连接,主筋与螺旋箍筋采用点焊连接。
钢筋笼的制作和焊接要符合下表的要求。
项次
检查项目
允许偏差
检查方法
1
主筋间距
±20
尺量
2
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量
3
直径
±5
尺量
4
螺旋筋间距
0,-20
尺量
(2)钢筋骨架的存放、现场吊装
1)钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥、存放时,每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木,以免钢筋笼受潮或沾上泥土。
每个钢筋笼制作好后要分节挂上标识牌,便于钢筋笼的报验和使用时按节吊装。
2)钢筋笼吊装时,由25t吊车吊装。
在安装钢筋笼时采用三点起吊。
第一吊点设在骨架的下部;第二吊点设在骨架长度的中点到三分之一点之间;第三吊点设在钢筋骨架最上端的定位处。
应采取措施对起吊点处予以加强,以保证钢筋笼在起吊时稳固不变形。
如下图:
图4.1.6钢筋笼吊装
3)吊放钢筋笼入孔时应对准孔径,保持垂直,轻放、慢放入孔,安设钢筋笼保护层混凝土垫块,入孔后应徐徐下放,避免左右旋转,严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍应停止下放,查明原因进行处理,严禁高提猛落和强制下放。
4)骨架顶端的定位,必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度,为防止钢筋笼掉笼或在灌注混凝土过程中浮笼,钢筋笼的吊筋采用Φ20钢筋,吊筋悬挂在钢管撑上。
钢筋笼中心与设计桩位中心位置对正,反复核对无误后再焊接定位筋于钢护筒上,完成钢筋笼的安装。
(2)钢筋骨架的存放
钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放场地采用混凝土硬化地面并高出原地面,下垫枕木,上盖篷布,以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段按墩桩号、节段号排序,挂牌标志(如用于几号墩位几号桩基、节段、长度、是否检验过等),便于使用时按顺序装车运出。
4.1.8钢筋笼保护层
钢筋骨架保护层采用预制混凝土滑轮垫块。
预制块混凝土的强度与钻孔桩的混凝土强度相同。
沿钢筋笼竖向每隔2m设置一道,每道沿圆周对称的设置4块。
保护层厚度符合设计规范要求。
钢筋保护层安装时严禁使用绑丝绑扎,必须采用点焊连接的方法,正确的安放在主筋外侧。
钢筋保护层厚度符合设计图纸要求。
4.1.9下设导管
导管采用内径φ300mm的无缝管,每套导管除采用标准长度外,还配备特殊长度的管节,以便按照不同孔深连接导管。
导管内外壁须光洁无混凝土粘结块,无破损,丝口完整无损坏。
导管在使用前,先做必要的试拼及水密试验,检验其密封性能,接口要严密、牢固,试压压力不小于孔底静水压力的1.3倍。
下导管前认真检查导管是否有破损,数量是否足够。
将导管从孔中心逐节连接下放。
每节导管接头处均仔细检查,并涂抹黄油,以保证界面处不渗漏水。
导管底端至孔底距离按30~50cm考虑,导管位于孔中心,并在灌混凝土之前进行升降试验。
放置导管的夹板要水平,使导管处于竖直状态。
灌注混凝土之前认真检查导管提升设备是否正常,并在现场配备吊车,防止灌注过程中提升系统突然出现故障。
进场导管均需做拼接、过球和水密、接头试验。
水密实验压力计算如下:
式中:
——导管壁可能承受的最大内压力,KPa;
——混凝土容重(取24KN/m3),KN/m3
——导管内混凝土柱最大高度,采用导管全长,m;
——钻孔内泥浆容重(取11KN/m3),KN/m3;
——钻孔内泥浆深度,m。
最大压力计算按浇筑混凝土时最不利计算,
=37m,
=35m(以最大桩长计算,35m是本合同段的最大桩长)
计算得
=0.75MPa
试验方法为:
把拼装好的导管先灌入70%的水,两端封闭,一端焊输风管接头,控制空压机的压力为0.75MPa,导管滚动数次,经过15min不漏水即为合格。
导管要依次按编号下放,记录好每根导管的长度和下放的导管总长度。
下设导管时应防止碰撞钢筋笼,尽量与桩位中心对中。
导管支撑架用型钢制作,支撑架架设在钻孔平台上,用于支撑悬吊导管。
全部下入孔内后,应放到孔底,以便核对导管长度与孔深是否一致,然后提起25cm安置稳定,导管下设完成。
4.1.10二次清孔
浇注混凝土前要严格按照技术规范标准量测沉渣厚度,沉渣厚度超出规范设计要求时,要进行二次清孔。
二次清孔采用泥浆泵接导管利用反循环法。
待沉渣厚度及泥浆指标合格后方可浇注混凝土。
4.1.11砼搅拌、运输
(1)砼搅拌
要求搅拌站上料严格按配合比进行,搅拌时间≥90S,确保砼和易性,坍落度控制在180—220mm,试验人员对每盘混凝土认真把关,确保混凝土在出场前各项指标达到要求。
(2)砼运输
混凝土运输采用混凝土运输车直接将混凝土运至灌注地点将混凝土送至料斗内(过程中需注意料斗的稳定性,确保运输的安全)。
灌注过程中,每根桩留置3组砼试块,预留时间分别在灌注桩开始、中部及即将结束阶段,送往试验室养护。
4.1.12灌注水下混凝土
在混凝土灌注前,再次检测孔内沉淀厚度,如大于设计要求时,必须进行二次清孔,直到沉渣厚度符合规范及设计要求。
二次清孔后,应立即进行水下砼灌注工作,灌注水下砼采用提升导管法。
(1)首批混凝土封底
浇注混凝土前,料斗底口放置隔离阀作为混凝土与泥浆的隔离体。
隔离阀顶拴好钢丝绳挂到吊车的挂钩上,砂包封好料斗底口由铁丝一端捆好,另一端固定在料斗上。
待料斗内混凝土倒满后,由吊车吊起隔离阀或剪断系在砂包上的铁丝,使混凝土一次性由导管灌入孔内。
首批混凝土量必须满足导管底部埋深不小于1.0m的要求,储料斗的混凝土储存量可按下式计算,式中参数见图4.1.12
图4.1.12首批混凝土量计算示意图
V=π/4(HaD2+Hbd2)a
式中:
V—首批混凝土体积,m3;
d、D—导管内径和桩孔设计直径,m;
a—扩孔(充盈)系数;
Ha—首批混凝土高度,m,Ha=h1+h2;
H—孔内混凝土高度达到埋管深度时,导管内混凝土柱与导管外泥浆的平衡高度,m,Hb=(r1/r2)×H;
r1、r2—孔内泥浆和混凝土重度,KN/m3;
h1—导管底端到孔底的距离,取0.25m;
h2—导管埋入混凝土内的深度,一般取1.0m。
开始浇注前应有足够的混凝土储备量,使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上。
开始浇注水下混凝土,当首批混凝土孔内后,孔内浆液迅猛地溢出孔口,导管内无泥浆返回时,则证明首批混凝土封底成功。
此时应测量混凝土面的深度,确认导管埋深是否满足要求;若埋深过小,应适当降低导管。
随即连续灌注混凝土,不得停顿。
(2)混凝土浇注过程控制
灌注混凝土一旦开始后,应连续进行,不得中断,并应始终使导管的埋深保持在2-6m范围内,保证导管拆卸后导管埋深符合规范设计要求。
混凝土灌注期间使用25t吊车吊放、拆卸导管。
灌注过程中要对每车混凝土做坍落度试验,对不满足技术规范、设计要求的混凝土严禁灌入导管内。
每车混凝土灌注完毕后,要有专人负责量测混凝土面距导管顶的距离,计算导管埋深,确定拆卸导管的长度,使导管埋深始终符合规范设计要求。
并做好混凝土灌注记录。
如发现混凝土灌注方量与混凝土顶面不相符时,应及时分析原因,找出问题所在,及时处理。
在灌注过程中,应注意保持孔内水头,以防孔内水压力不足而造成坍孔。
为防止钢筋笼上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋笼底部1m左右时,应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌合物上升到钢筋笼底口4m以上时,提升导管,使其底口高于钢筋笼底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。
灌注时,混凝土置换出的泥浆应通过泥浆沟排入泥浆池,经过沉淀后可循环使用,以防止泥浆溢出污染环境。
在灌注的最后阶段,由于导管内外压力差减小,灌注速度也会下降;如出现下料困难时,可适当提升导管和稀释孔内泥浆,以保证混凝土顺利灌注完毕。
当混凝土面进入护筒后,护筒底部始终应在混凝土面以下,随导管的提升,逐步上拔护筒,护筒内的混凝土灌注高度,不仅要考虑导管及护筒将提升的高度,还要考虑因上拔护筒引起的混凝土面下降,以保证导管的埋置深度和护筒底面低于混凝土面。
要边灌注、边排水,保持护筒内水位稳定,不至过高,造成反穿孔。
混凝土最终灌注的标高应高出桩顶设计标高0.6-1.0m,以保证混凝土强度,多余部分在承台施工中凿除(俗称破桩头),桩头应无松散层。
处于地面或桩顶以下的井口整体式钢护筒,在混凝土灌注完毕后立即拔出。
4.1.13泥浆排放
在钻孔桩施工过程中,对孔内排出的泥浆通过沉淀池沉淀净化后可以循环使用;对沉淀池中沉渣及浇注混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理,严防泥浆溢流,并用汽车弃运至指定地点,禁止就地弃渣,污染周围环境。
4.1.14拆除护筒及钻机移位
在桩基混凝土灌注临近结束时,一定要控制好灌注混凝土顶面距离护筒顶面的尺寸,以确保桩头混凝土的质量。
灌注混凝土结束后,在桩基混凝土未初凝前将护筒拔出。
拆除护筒可采用钻机拔出,也可采用吊车将护筒拔出。
拆除护筒有两点要求:
(1)应将护筒垂直拔出,不可采用单根钢丝绳将护筒倾斜着拔出;
(2)护筒要缓缓拔出,不可速度太快。
桩基灌注混凝土结束后,及时将钻机移到下一根桩基的桩位处,为桩基施工节省时间,尽可能加快施工进度。
4.1.15破桩头
在灌注桩基混凝土时,一般均超灌混凝土不小于80㎝,以保证桩头混凝土的质量。
承台或系梁基坑开挖后,将桩头多余部分混凝土破除,破除的标准为一直至混凝土新鲜面为止,将桩头的松散层清理干净,准备下一道工序的施工。
破桩头时,控制桩顶标高,将桩头凿成凸面,方便桩顶冲洗及与后浇混凝土的连接质量。
4.1.16验收
混凝土桩身强度达到设计的80%时,开挖基坑,凿除多余部分,露出新鲜混凝土面,进行桩身检测,桩身检测利用无破损检测方法。
检测合格后,请监理工程师对桩基验收,然后进行下部承台的施工。
五质量保证措施
5.1质量目标
本工程质量目标:
合格率100%,验收一次性通过。
5.2质保措施
5.2.1基本要求
(1)为了保证工程质量,施工前对全体人员进行了质量意识教育,认真学习施工组织设计,树立“质量第一,信誉第一,为用户服务”的思想,建立健全各种规章制度及岗位责任制,建立质量保证体系。
(2)加强技术管理:
认真贯彻特高压交,直流输配电技术标准规范及公司的各项技术管理制度。
开工前,落实各级人员岗位责任制,做好技术交底,施工中认真检查执行情况。
开展全面质量管理活动,做好隐蔽工程记录,施工结束后认真进行工程质量检验和评定,做好技术档案管理工作。
(3)组织好原材料的送检工作,钢材、水泥必须具备质量保证书,并按规定做好抽检工作。
(4)加强材料管理:
建立工料消耗台帐,实行“当日记录,月底结帐”制度,钢筋实行集中配料、加工,确保质量和工程用量。
(5)每道工序检查合格签字后,方可进行下道工序施工。
重要工序,请监理一起验收。
(6)每道工序经过班组自检、质检员专检、项目总工抽检的三级检验。
5.2.2原材料
(1)钢筋质量:
所有钢材进场须有出厂质量证明书,并进行复检,钢筋接头采用双面搭接焊并送检及随时抽检。
(2)水泥、砂、石原材料:
经常上搅拌站抽查砂、石质量,要求搅拌站严把进料关,质检员随时抽验原材料质量,严禁使用不合格材料进行混凝土搅拌。
5.2.3桩基施工
(1)测量定位:
桩位测放误差控制在2cm以内,经复核无误后,交甲方及监理验收,埋设护筒时使护筒中心与桩中心一致,并反复校验,钻机对位时,用十字线标出桩中心,对位偏差控制在1cm以内。
(2)桩径:
施工前和施工过程中,经常检查钻头直径,磨损严重及时焊补,确保钻头直径以达到不小于设计桩径要求。
(3)桩长:
通过钻杆和测绳测量两种方法来检查成孔深度,确保桩长不小于设计桩
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- S222 大桥 桩基 施工 方案 44 修改 版本