制冷管道及附件安装技术交底.docx
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制冷管道及附件安装技术交底.docx
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制冷管道及附件安装技术交底
湘质监统编
施2015-32
施工技术交底记录
工程名称:
上海综合保税区制冷工程
施工单位:
XXX建设有限公司
编号:
项目技术负责人
XXX
项目专业施工员
XXX
项目专业质
量检查员
XX
专业班组长
交底时间
2017.6.26
交底地址
项目部会议室
交底内容
(制冷管道及附件安装)
一、交底分部(子分部)、分项工程名称:
通风空调分部(压缩式制冷热设备系统子分部)、制冷管道及部件安装分项
二、交底执行标准名称及编号:
《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB-50236-98;
《制冷装置用压力容器》JB/T4750-2003;
三、工程概况:
1、上海综合保税区制冷工程
2、制冷管道系统、冲渣水系统管道及附件安装
四、施工准备及条件
1、现场应达到“三通一平”,即水通、路通、电通,施工场地平整。
2、项目负责人组织项目部成员熟悉施工图纸,进行图纸会审记录,并负责向施工员、施工班组进行安全技术交底
五、制冷系统管道及顶排管的安装
5.1制冷系统管道安装的一般要求和注意事项
5.1.1采用流体无缝钢管,质量应符合GB8163-99的规定。
5.1.2冷却水和冷媒水可采用镀锌焊接钢管,镀锌钢管的质量应符合GB3091-82中的有关规定。
5.1.3管道安装前应将管道的氧化皮,污杂物和锈蚀除去,使管道内壁出现金属光泽面并应将其两端封闭进行防腐处理。
5.1.4安装前必须对弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件进行检查,其尺寸偏差、材质必须符合设计要求。
管道及管件(弯头、三通、变径等)安装前外表面必须除去锈蚀,并且涂刷防锈漆两道否则严禁
安装。
5.1.5用于辅助管道安装的型材安装前也必须经过除锈防腐工作,否则亦不能安装。
5.1.6焊条的材质必须与管材的材质相符,使用前必须按照说明书要求进行烘干,并在使用过程中保持干燥,焊条药皮应无脱落和表面裂纹,焊条有剩余时下次使用前必须进行重新烘干。
5.1.7用来连接法兰的螺栓和螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓和螺母应配合良好,无松动或卡瑟现象。
5.2管道及安装型材的除锈
5.2.1管道的人工除锈
水系统管道可采用钢丝刷除锈,将钢丝刷绑在细铁丝(圆钢)或小规格钢管上往复十数次在管道内清刷,直至管内污物、铁锈等彻底消除后再用干净的抹布擦净,再用压缩干燥空气对管内锈粉进行吹除,在管口设置白纸直至白纸上无污物为合格。
除锈后的管道应用塑料封头(干净的塑料布或抹布)把管道两端进行封堵。
管道进行完除锈、封口后在管子外表面涂刷防锈漆二道。
防锈漆的颜色根据图纸或用户要求。
防锈漆涂刷主要有毛刷刷漆和喷枪喷漆两种方法。
管道运至工地现场后应放在通风好、干燥的场地堆放,并做好相应防淋、防潮措施,长时间不用后如果油漆防腐层有脱落安装前必须重新涂刷防锈漆。
5.3管道的连接方式
5.3.1法兰连接
管子外径在25mm及以上者,与设备、阀门的连接一律采用法兰连接,法兰为凸凹面平焊法兰,在凹口内须放置厚度为2-3mm的中压石棉橡胶板垫圈,垫圈不得有厚薄不均,斜面或缺口,垫圈安装前应在冷冻油里浸泡。
5.3.2丝口连接
管子外径在25mm以下者与设备、阀门的连接可采用丝口连接,连接处应抹氧化铅与甘油调制的填料,在管子丝口螺纹处涂匀(不要涂在阀内),或用聚四氟乙烯塑料带做填料,填料不得突入管内,以免减少管子端面,填料严禁使用白漆麻丝代替,丝口连接要一次拧紧,不得退回及松动。
5.4管道的焊接
5.4.1管道焊接采用氩弧焊打底,电弧焊盖面的焊接工艺。
焊接应在环境温度0℃以上的条件下进行,如果气温低于0℃,焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜,并要预热,使被焊母材有手温感,预热范围应以焊口为中心,两侧不小于壁厚的3—5倍。
5.4.2管道焊接前需对管端口加工坡口。
焊接应使焊后管道达到横平竖直,不能有弯曲、搭口现象。
管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求文件规定,当设计文件无规定时,可按规范GB50235-97的规定确定。
制冷系统管道坡口形式常采用V型坡口(见下图)。
管道坡口的加工可采用机械方法尤其对管道焊缝级别要求较高时,具体操作方法为专用坡口机对管道进行加工,或者用角向磨光机对管道端口进行打磨,直到坡口角度符合要求为止。
管道坡口加工也可采用氧—乙炔焰方法。
但此方法只针对焊缝等级较低的焊缝,而且必须除净其表面10mm范围内的氧化皮等污物,并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。
5.4.3管子、管件的坡口形式和尺寸的选用,应考虑容易保证焊接接头的质量,填充金属少,便于操作及减少焊接变形等原则。
5.4.4管径小于133mm以下的管道(包括D133管道)采用切割机切割的方法,管径在133mm以上的管道采用氧—乙炔焰方法进行切割。
无论使用那种方法管子切口端面应平整,不得有裂纹、重皮。
其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除;管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%,且不得超过3mm。
如需在管道上开孔,孔洞直径小于57mm以下的孔洞采用开孔机钻孔,孔洞直径大于57mm以上的孔洞采用氧—乙炔焰方法进行。
采用上述办法开孔后,毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等亦应予以清除。
5.4.5管子安装定位时,宜用两块钢板定位,将钢板在焊缝两边的管子上用电焊固定,可以防止在焊缝处电焊固定时,焊渣进入管内,管路连接完毕后,将定位钢板敲掉,并且将多于焊材打磨掉。
5.4.6为保证焊接质量,每一焊口的焊接次数最多不得超过两次,超过两次时应将焊口用手锯掉另换管子焊接,严禁用气割。
5.4.7烧焊接头时,如另一端为丝口接头,则两端需保持150-200mm的间距,以免烧焊时,高热会影响另一端丝口的质量。
如在靠近丝口200mm以内需焊接时,将丝口部分包布,并用冷水冷却,勿使丝口上涂料受热后变质,影响质量。
5.4.8焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的1%,且不大于3mm,并应兼顾制冷剂正常工作流向;不同管径的管子对接焊接时,应采用管子异径同心接头,也可将大管径的管子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接,但对于大管径管子滚圆缩径时,其壁厚应不小于设计计算壁厚。
焊接时,其内壁应做到平齐,内壁错边量不应超过壁厚的10%,且不大于2mm。
5.4.9管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径,且不小于100mm(不包括压制弯管);直管段两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm;当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径;管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm。
5.4.10管道直径≥32mm的采用凹凸面法兰连接,法兰公称压力为2.5Mpa,可采用Q235钢制成,连接凹凸面内垫2-3mm厚中压耐油橡胶石棉垫,与设备连接前将垫片浸于冷冻机油中。
法兰表面应平整和相互平行,不得有裂纹以及其它降低法兰强度或可靠性的缺陷。
5.4.11不得在焊缝及其边缘上开孔,管道开孔时,焊缝距孔边缘的距离不应小于100mm;管子安装完毕后,如有改动,不允许用气割,而应用手锯进行锯割,以防焊渣进入系统内。
5.4.12弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定;管道伸缩弯应按设计文件的要求制作,质量要求应符合5.5.2.5条的规定。
5.4.13管道成直角焊接时,应按制冷剂流动方向弯曲,机房吸入总管接出直管时,应从上部和中部接出。
5.5管道焊缝的检验
5.5.1管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案已备检验。
5.5.2管道焊接后首先由工段长对焊缝外观进行检验,检查时应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净。
外观检查应在无损探伤、强度试验和严密性试验之前进行。
5.5.3规定必须进行无损探伤的焊缝,应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查,在每条管路上最低探伤长度不应少于一条焊缝。
若发现不合格者,应对该焊工所焊焊缝加倍进行抽检。
凡是经过无损探伤不合格的焊缝必须进行返修,返修后仍按原检验方法进行检测。
5.5.4系统管道中二级焊缝按规范要求必须进行100%检验。
5.5.5管道焊缝等级、质量标准按《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97执行。
5.6管道安装的布置原则及注意事项
工艺管道的特点是敷设空间小,管道密,阀门多,大多数管道同设备相连接,管道的正确排列是管道安装中一个重要环节,管道布置应统一安排。
力求做到经济合理,适当照顾美观,考虑共用支架、吊点、孔洞,尽可能节省隔热保温工程的工作量。
管道布置的基本原则:
5.6.1在同一标高上管道不应有平面交叉,以免形成汽囊和液囊,在绕过建筑物的梁时,也不允许形成上下弯。
5.6.2各种管道在支架、吊架上的排列应先安排低压管道,再安排高压管道;先安排大口径管道,再安排小口径管道;先安排主要管道,再安排次要管道;在管道重叠布置时,应该高温管道在低温管道上。
低温管道在支架上固定,要加经过防腐处理的垫木,垫木厚度不低于50mm,不应与型钢制作的支吊架直接接触。
5.6.3穿过冷库建筑围护结构时,管道应尽量合并穿墙孔洞。
5.6.4小口径管路应尽量支撑在大口径管路上方或吊挂在大口径管路下面,大口径管路靠墙安装,小口径管路排列在外面。
5.6.5不经常检修的管路排列在上,检查频繁的管路排列在下。
5.6.6高压管路靠墙安装,低压管路排列在外面。
5.6.7管道安装应横平竖直,供液管不允许有向上的弧,以防止供液管中形成‘汽囊’阻止液体通过,吸汽管不允许有下弧的现象,防止形成‘液囊’阻止汽体通过,压缩机排汽管和吸汽管不得形成倒坡。
5.6.8从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时,应留有10~20mm的空隙,空隙内不应填充材料;系统管道与支架接触均用硬杂木块垫实(硬杂木块应用热沥清煮过),以防产生冷桥。
5.6.9管道需采用套丝安装时,套丝后管壁的有效厚度应符合设计用管道壁厚。
丝扣螺纹连接处应均匀涂抹黄铅粉与甘油调制的填料或用聚四氟乙稀生料带作填料,填料不得突入管内;管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装前进行。
5.6.10管道安装允许偏差值应符合《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ12-2000表4.5.5的规定执行。
5.6.11管路不应挡门、窗、应避免通过电动机、配电盘、仪表箱(盘)的上方,供液管路不应有汽囊(即上凸现象),吸汽管路不应有液囊(既下凹现象)。
5.6.12管路上安装仪表用的多控测点(如测温点、测压点)和流量孔板等应在管路安装时一起作好,这样可以避免管路固定后再开孔焊接,致使铁屑、溶渣落入管内。
5.6.13安装完毕试压合格前,焊缝及接头处不得刷油及保温。
5.6.14过易燃墙壁和楼板的排气管(从压缩机到冷凝器)应用不燃材料保温。
5.6.15凡装在管上的温度计,必须装有温包,这样在温度计损坏时容易调换。
5.6.16埋地管道必须经气密试验检查,合格后并经沥青防腐处理,才能覆盖。
5.7管道支架的制作安装要求
5.7.1管道支架按其使用要求来分有固定支架、活动支架、和弹簧支吊架三种,制冷系统管道安装时一般都采用固定支架。
支架安装主要有三种方式:
①直接埋入墙体法;②预埋件焊接法;③射钉、膨胀栓固定法。
制冷系统管道支架安装一般采用后两种方法,对于比较重的主管道往往采用预埋件焊接法安装吊、支架,对于重量较轻的管道可采用膨胀栓固定法安装管道支架。
5.7.2管道支吊架的形式、材质、加工尺寸等应符合设计文件的规定,管道支、吊架应牢靠,并保证其水平度和垂直度;管道支、吊架所用型钢应平直,确保与每根管子或管垫接触良好;管道支、吊架焊缝应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷,其焊接变形应予矫正;管道支吊架应进行防腐处理,在进行支吊架外表面除锈后,刷防锈二道。
支吊架采用Q235钢,单管吊杆当管道直径<DN80mm时采用φ12mm圆钢,DN100--DN150之间时采用φ16mm圆钢,DN200----DN300之间时采用φ20mm圆钢,支架不应布设在管道焊缝处。
5.7.3管道支、吊架的设置和选型应能正确地支吊管道,符合管道补偿器位移和设备推力的要求,防止管道震动。
5.7.4支吊架应支撑在可靠的建筑物上,支吊结构应有足够的强度和刚度。
支吊架固定在建筑物上时不能影响到建筑物的结构安全。
5.7.5支吊架的架设,不应影响设备检修及其它管道的安装和扩建。
5.7.6支吊架安装时,位置应正确,必须符合设计管线的标高和坡度,埋设应平整牢固;与管道接触应紧密,固定应牢靠;
5.7.7确定管道吊、支架间距时,不得超过最大允许间距,并应考虑管道荷重合理分布,支、吊架位置应靠近三通、阀门等集中荷重处。
5.8管道的坡度要求
为使制冷系统中的制冷剂能顺利流动,制冷管道安装时应注意要有一定的坡度坡向
管道名称
倾斜方向
倾斜度(‰)
冲霜水给水管(进入库体前)
库前排水管
5-10
冲霜水给水管(进入库体后)
冷风机
10-15
冲霜水排水管
循环水池
3-5
5.9管路间距的确定
管路间距以便于对管子、阀门及保温层进行安装和检修为原则,由于室内空间较小,间距也不宜过大。
对于管子的外壁法兰边缘及保温层外壁等管路最突出的部分距离墙壁或柱子边的净开档不应小于100mm,距管架横梁保温端部不应小于100mm。
两根管子最突出部分的净间距,中低压管路约80-90mm,高压管路100mm以上。
对于并排管路上的并列阀门手柄,其净间距应不小于100mm。
吸入管和排出管安装在同一支架上时,水平装时两管管壁的间距不得小于250mm,上下装时,不得小于200mm,且吸入管在排出管下面。
5.10氩弧焊机操作规程
5.10.1当要进行氩弧焊时,把TIG焊枪上的TIG焊枪开关插入焊机下面板的TIG焊枪开关插座内,并将TIG/MMA转换开关置于氩弧焊位置,此时,“引弧电流/下坡时间”旋钮的热引弧动能不起作用。
5.10.2确认焊机后面板的空气开关在“ok”位置后,将焊机前面板上的控制电源开关按至“ok”位置,此时风扇开始转动,电流表显示预设电流值,电压数显表显示“OOO”表示此时不输出电压。
5.10.3调节焊机前面板“电流”旋钮,预设焊接电流;调节“引弧电流/下坡时间”调节旋钮,预设电流收弧甩减时间,TIG焊时,“推力”调节旋钮不起作用。
5.10.4按下TIG焊枪开关,电源输出空载电压,同时电磁气阀闭合,氩气由气瓶,减压流量计通过导气软管到TIG焊枪内,再通过TIG焊枪喷嘴流出,通气后钨极对元件放电,电弧引燃,开始氩弧焊接,若电弧引燃后5s内松开开关,电弧熄灭,即“短焊”,主要用于点焊或焊缝焊前点固;若5s后放松松开关,电弧维持,需要收弧时,再按下开关(松开或不松开均可),电流开始衰减直至熄弧,即“长焊”。
电弧熄灭后,再经过约6s,气阀断开,完成一个工作周期。
5.10.5如果在按下TIG焊枪开关5s内放电,但没有引燃电弧,松开开关检查是否有氩气从焊枪喷嘴流出,如果没有,请检查气瓶上的阀门是否开启,待气体流出后,移近焊枪与工件的距离,重新按开关即可。
5.10.6当要进行氩弧焊时,把TIG焊枪上的TIG焊枪开关插入焊机下面板的TIG焊枪开关插座内,并将TIG/MMA转换开关置于氩弧焊位置,此时,“引弧电流/下坡时间”旋钮的热引弧动能不起作用。
5.10.7确认焊机后面板的空气开关在“ok”位置后,将焊机前面板上的控制电源开关按至“ok”位置,此时风扇开始转动,电流表显示预设电流值,电压数显表显示“OOO”表示此时不输出电压。
5.10.8调节焊机前面板“电流”旋钮,预设焊接电流;调节“引弧电流/下坡时间”调节旋钮,预设电流收弧甩减时间,TIG焊时,“推力”调节旋钮不起作用。
5.10.9按下TIG焊枪开关,电源输出空载电压,同时电磁气阀闭合,氩气由气瓶,减压流量计通过导气软管到TIG焊枪内,再通过TIG焊枪喷嘴流出,通气后钨极对元件放电,电弧引燃,开始氩弧焊接,若电弧引燃后5s内松开开关,电弧熄灭,即“短焊”,主要用于点焊或焊缝焊前点固;若5s后放松松开关,电弧维持,需要收弧时,再按下开关(松开或不松开均可),电流开始衰减直至熄糊,即“长焊”。
电弧熄灭后,再经过6s,气阀断开,完成一个工作周期。
5.10.10如果在按下TIG焊枪开关5s内放电,但没有引燃电弧,松开开关检查是否有氩气从焊枪喷嘴流出,如果没有,请检查气瓶上上的阀门是否开启,待气体流出后,移近焊枪与工作的距离,重新按开关即可。
5.10.11磨钨极时必须戴口罩、手套,并遵守砂轮机操作规程。
最好选用沛钨极(放射量小些)。
砂轮机必须装抽风装置。
钍钨棒应存放于铅盒内,避免由于大量毒物棒集中在一起时,其放射性剂量超出安全规定而致伤人体。
5.10.12手工氩弧焊工人。
应随时佩带静电防尘口罩。
操作时应尽量减少高频电作业时间。
连续工作不得超过6小时。
5.10.13氩弧焊工作场地必须空气流通。
工作中应开动通风排毒设备。
通风装置失效时,应停止工作。
氩气瓶不许撞砸,立放必须有支架,并远离明火3米以上。
在容器内部进行氩弧焊时,应戴专用面罩,以减少吸入有害烟气。
容器外应设人监护和配合。
5.11电焊机操作规程
5.11.1应掌握一般电器知识,遵守焊工一般安全规程,还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。
5.11.2工作前应检查焊机电源线、引出线及接线点是否良好;若线路横越车行道时应架空或加保护盖;焊机二次线路及外壳必须有良好接地;电焊钳把绝缘必须良好。
焊接回路线头不宜超过三个。
5.11.3下雨天不准露天下电焊,在潮湿地带工作时,应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。
移动式电焊机从电力网上接线或拆线,以及接地、更换熔丝等工作,均应由电工进行。
5.11.4推闸刀开关时身体要偏斜些,要一次推足,然后开启电焊机;停机时,要先关电焊机,才能拉断电源闸刀开关。
5.11.5移动电焊机位置,须先停机断电;焊接中突然停电,应立即关好电焊机。
注意焊接电缆接头移动后进行检查,保证牢固可靠。
5.11.6在人多的地方焊接时,应安设这拦挡住弧光。
无遮拦时应提醒周围人员不要直视弧光。
5.11.7换焊条时应戴好手套,身体不要靠在铁板或其他导电物件上。
敲渣子时应戴防护眼镜。
5.11.8焊接有色金属器件时,应加强通风排毒,必要时使用过滤式防毒面具。
修理煤气管或在泄漏煤气的地方进行焊接时,要事先通知煤气站及消防、安技部门,得到允许后方可工作。
工作前必须关闭气源,加强通风,把积余煤气排除干净。
修理机械设备,应将其保护令(地)线暂时拆开,焊完后再行连接。
5.11.9焊机启动后,焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体,如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所含工件等。
在容器内作业,潮湿、狭窄部位作业、夏天身上出汗或阴雨天等情况下,应穿干燥衣物,必要时要铺设橡胶绝缘垫。
在任何情况下,都不得使操作者自身成为焊接回路的一部分。
5.11.10工作完应关闭电焊机,再断开电源。
5.11.11遵守“焊工一般焊工安全操作规程”。
工作前检查设备、工具是否良好。
5.11.12检查焊接电源,控制系统是否有接地线,传动部分加润滑油。
转动要正常,氩气、水源必须畅通。
如有漏水现象,应立即通知修理。
5.11.13采用高频引弧必须经常检查有否漏电。
5.11.14设备发生故障应停电检修,操作工人不得自行修理。
5.11.15在电弧附近不准赤身和裸暴其他部位,不准在电弧附近吸烟、进食,以免臭氧、烟尘吸入体内
5.12手工电弧焊操作规程
5.12.1焊前准备:
(1)从事管道焊接的焊工必经《锅炉及压力容器安全检查规程》之规定考试合格。
持证焊工只准从事考试合格项目的焊接内容。
中断六个月焊接工作的焊工,再从事焊接工作必须要重新考试合格。
持证焊工,合格证必须在考试期内,过期无效。
(2)焊接电缆,应无破皮、接头、防止触电及影响焊接质量。
(3)所使用焊条必须与焊接母材想匹配,即强度等级一致。
焊条必须进行烘干:
酸性焊条150℃烘干保湿1~2小时;碱性焊条烘干350℃~400℃,保温1~2小时,隔夜焊条次日重新烘干,烘干的焊条应于150度保湿桶内盛装,严禁与水、油、锈、污接触。
(4)焊工在焊前准备阶段,必须知道母材(管材)的型号,以便选用相匹配的焊条。
为了保证焊后等强和不削弱壁厚,必须切坡口,坡口型式和各部尺寸严格执行CB50236-98的规定。
开切坡口在有条件的情况下采用机械开切如坡口机、车床等,工地施工允许氧炔焰开切坡口但开切过后必须使用角向磨光机或砂轮机将坡口表面的氧化铁、熔渣清除干净,露出金属光泽。
母材坡口侧40~50毫米范围内清除油、锈水、污(冬季施工应该更为慎重)
5.12.2施焊(焊接)
(1)定位点固焊:
组装定位中错口,余留间隙均严格执行CB50236-98之规定。
点固焊引弧必须于坡口内或引弧板上进行,不得随意乱打火。
氩弧焊封底及弧焊点固用焊丝必须与施工焊丝相同。
手工焊点固所用焊条必须与施工焊条相同。
点固焊、焊缝长度、板材为30~50毫米,间距为100~150毫米,管材通常三点定位、缝长10~20毫米相间120。
点固后将药去除干净待焊。
(2)施焊:
施工参数的选定,焊接参数包括:
母材厚度。
坡口型式与尺寸、焊接、电压、焊接电流、焊条送给速度等,施工据《焊接工艺规程》(焊接工艺许定合格后确定的)提供的数据,合并个人技能允许适当调节工艺参数。
点固后坡口内再进行一次性清理飞溅,沙尘和过高点固焊缝。
引弧板试验:
根据已选定的参数首先与引弧板(可用的线连板)上进行施焊试验,认为可行方可进行施焊。
引弧预热:
正式施焊同样不准乱打火引弧,必须于坡口内打火引弧或引弧板上打火引弧快速移弧与坡口内,电弧前后摆动几下,为母材预热,目的是使施焊接缝成型质量好。
施焊时工件应放置稳定,使坡口成水平位置,而管道只能随安装坡口。
板材平焊时,下坡焊熔深小,熔渣易超前但成型美观,上坡焊熔深大,但焊缝表面粗糙不美观,不易形成焊接形成内部缺陷。
管道工地施焊,接管为转动焊,属腑位平焊,质量容易保证,按安装焊口则为全位焊(包括平、横、正、仰)若再有障碍物,则难度更大,施焊过程中焊接参数需灵活改变,参数中焊接速度与焊接电流相关联,焊接电压与焊缝宽度相关联,烧穿与电弧高低相关联,如果施焊过程中,改变电流势必增加焊条接头易产生焊接缺陷,因此,适当调整焊接速度,同样可达调整电流的目的。
焊缝收尾与接头:
一条焊缝施焊结束,即焊缝收尾此刻收弧后应立刻引弧1~2次,目的是添满收尾时所产生的弧坑,它不仅不美观,而且极易产生弧坑裂纹、不允许存在的缺陷,只有添满弧坑才可以避免。
在一整条焊缝中每根焊条间的接头应注意下一根焊条的引弧应沿焊接方向距前一根焊条的收焊点30~50毫米,引弧后抬高电弧将前一根焊条的焊坑烘一下,再下去接头,不仅成型美观,也可防止未熔合夹渣等缺陷产生。
若多道焊层清除速度要快,保持屋间温度在150度~200度之间清理采用角向磨光机打磨出金属光泽,再烘下一层。
剩余焊条头的要求:
电焊条除靠电弧热熔化外,电阻热也是熔化条件,焊条越焊越短电阻越来越小则焊接电流变大,易使药皮成块脱落,影响焊接质量,通常为50毫米为界,不再使用。
换下的焊条放置跟前,不允许随意乱扔,防止烫伤或引起火灾。
当班剩余焊条的处理:
当班用不完的焊条必须集中交回焊材二级库,次日烘干使用,不准放入保湿桶或电焊机铁芯上隔阻次日再用。
5.12.3管
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