生产制程管制程序制造.docx
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生产制程管制程序制造.docx
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生产制程管制程序制造
程序文件
文件名称:
生产制程管制程序部门:
制造部
文件编号:
PEP/B-PD-001版本/次:
A/0
编写:
审核:
批准:
生效日期:
2007-08-15
修订日期
修订内容
修订者
原版本
会签部门
□工程部□品质部□仓管部□制造部
□客服部□采购课□设计部□业务部
□行政部□PMC
分发份数
共份
生产制程管制流程图
权责单位作业流程利用表单
PMC制造单
日常保养表
相关部门
工程部生产流程单
品质部领料单制造部生产日报表
OKNG制造部退料单
制造部
品质部
NG
OK
成品出货查验记录
成品出货查验报告
制造部
品质部
OKNG
制造部生产流程单
仓管部成品入库单
1.目的:
为了使产品的生产进程能有序进行,以确保产能及品质双向达标。
2.范围:
适用于本公司所有产品在生产制造进程中的治理作业。
3.权责部门:
3.1制造部
3.1.1负责领料、退料、生产、成品入库、制程不良品之返修、退库等工作。
3.1.2制程异样情形下的反馈,改善结果的跟进与执行。
3.1.3负责机械设备日常点检保养,利用之保护作业。
3.1.4生产作业环境“5S”的落实与执行。
3.2工程部
3.2.1制订查验标准及产品作业指导书。
3.2.2新产品移转教诲、生产治具制作提供与生产设备之故障排除。
3.2.3制程不良情形下主导缘故分析、改善计谋与预防方法提出。
品质部
3.3.1产品查验及判定。
3.3.2不合格品之审查判定。
3.3.3品质异样改善计谋与预防方法之验证及成效确认。
3.3.4制程品质巡回稽核与监督。
PMC
3.4.1依据内部定单需求发行制造单,以供制造单位做生产物料的领用依据。
3.4.2生产排程的拟定与生产指令下达、产能的跟进及交期的保护。
3.4.3生产、物料异样情形下的和谐与反馈,处置结果的跟进。
4.概念:
4.1生产流程单:
管控及记录各制造单之产品在生产流程中之状况,以利后制程确认及产品追溯辨别。
4.2作业指导书:
作业人员从事生产作业所依据之文件。
4.3查验标准:
现场作业人员及品质部查验人员对产品做查验依据之文件。
4.4不合格品:
生产制程中所产生不符合各制程查验标准与作业指导书规定之成品及零组件。
操纵打算:
对操纵产品所要求的系统和进程的形成文件的描述.
5.内容:
作业前物料预备:
5.1.1PMC依据业务部转发的内部定单拟定制造单给相关部门,由仓管部人员依据生产排程,发料给制造部预备投入生产制程。
5.1.2制造部物料员,依据制造单填写领料单,针对所列之品名、规格等一一确认,假设有错料或混料发生,那么应要求仓库单位换料,确认无误后,方可交给现场制造人员利用或暂存于物料区。
5.1.3
制造部因制程中造成不良或其它缘故此造成原材损耗超标时,由制造部提出领料需求申请,经部门主管及PMC同意并签核后,以补料方式领用物料完成生产。
作业前检查
5.2.1作业人员进入车间穿着需符合[车间治理方法]。
5.2.2作业人员于作业前须检查工具、仪器、防静电设备等是不是符合正常的生产需求,以确保制程品质,假设有异样时应立刻通知现场干部当即处置。
5.2.3生产设备负责人于作业前应依【生产设备治理程序】实施设备的日常点检与保护,并将结果登录于[设备点检表],并检视设备各设定值是不是符合作业指导书之标准。
5.2.4各工作站之作业指导书须置放于容易看见的地址以供作业人员作业依循,且作业人员须依作业指导书所列之材料加以确认,依照客户要求或采纳样品比较法作验证,方可投入生产制程作业。
5.2.5看成业的初始开始时(如:
交交班、物料的改换、产品的改换、人员的更替、停机后的从头开机等),各工序作业人员必需进行作业预备验证,本公司的作业预备验证按首件确认的形式进行,作业员对首件产品进行检查,QC人员对首件进行确认。
首件确认结果进行记录,利用SPC操纵的进程采纳统计方式的验证。
生产制程治理
5.3.1制造单位依打算单位之生产打算排程,安排作业人员投入生产制程作业。
5.3.2作业员按工艺流程卡及有关文件规定对多道工序的工艺参数与产品工艺特性值进行操纵,并按<首件操纵标准>要求做好首件查验,准确、及时填写现场表单,以说明符合要求。
5.3.3现行能力要求(维持进程操纵)
5.3.3.1现行进程能力要求由客户制定,若是客户没有确信这种要求,批量生产时期操纵打算必需符合以下条件之一:
a)关于稳固的进程和正态散布的数据,CPK值应大于等于;计算方式见《SPC手册》;
b)关于常常性不稳固的进程,而此进程生产出的产品符合规定要求并可预测;
c)关于非正态散布的数据,不该采纳CPK而应采纳每百万零件的不合格数(PPM)、非参数分析或指数技术等方式,并依照客户的要求确实能力;
d)进程中应用SPC在操纵打算与有关文件中作出规定;
e)当从操纵图和性能测试中取得的数听说明进程能力很强时,须经客户同意方可修改操纵打算。
5.3.3.2
当通过计算能力值确信的特性是不稳固的或能力不足时,技术部门应制定打算采取相应的方法,使生产进程稳固和受控。
操纵打算还可包括限制生产和全数查验,必要时这些打算应由客户评审和批准。
5.3.3.3不管进程能力要求或已证明的进程能力如何,持续改良是必要的,特殊特性优先考虑。
5.3.4进程能力要求的修改
5.3.4.1在生产的操纵打算中,关于客户所制定高于或低于PPK值≥或CPK≥规定者,应明确加以注释。
5.3.4.2当调换工序与加工情形变更后,(如换岗、换工装、换产品)操作者与有关人员执行《操纵打算》和《作业指导书》并酌情进行培训;
5.3.5进程更改
5.3.5.1现行批量生产任何因素的进程变更,须经技术部门审核批准,工程变更实施日期应予以记录,假设上述变更不能知足要求时,技术部门应要求原变更部门从头验证。
5.3.5.2当客户要求时,任何因素的进程变更必需依照《生产件批准操纵程序》执行;
5.3.5现场制程中所产生之不良品,须予以集中统一返修或分析,并将造成不良发生缘故及时回馈,以便制程作业改善,具体处置方式参照【不合格品治理程序】
生产制程查验
5.4.1品质部查验作业人员于生产制程中,假设发觉产品有不良异样时,应记录于IPQC查验记录表,并将不良加以区分且交现场产线治理干部,产线干部统一确认分析,有争议时联络PIE分析。
5.4.2生产制程中假设发觉异样,具体处置方式请参照【制程巡回稽核治理程序】。
5.4.3生产进程中因生产设备故障,而造成品质异样或足以阻碍正常产能时,须当即通知工程部处置并填写[设备维修申请单],再通知工程及品质部确认产品是不是已造成异样或阻碍产品特性功能,假设已造成品质异样,那么须当即开立[生产异样报告]通知相关单位处置后续事宜。
成品查验
5.5.1制造单位于生产制程完成之产品,FQC查验OK后,产线负责人员确认数量无误后,连同[生产流程单]送到成品待验区,交给品质部OQC查验。
5.5.2品质部OQC查验站作业人员那么依据【成品查验治理程序】进行查验及判定。
5.5.3判定合格,制造部那么依据工程单位之包装作业指导书所列作业程序执行包装作业,并标示产品型号、数量等;判定不合格那么依【不合格品治理程序】相关规定执行。
成品入库
品质部OQC查验站作业人员查验确认后,判定合格之产品,交由制造部作业人员,依据包装SOP及【仓储治理程序】相关规定执行包装及入库作业,并将成品交予仓管人员以完成入库程序。
报表记录
5.7.1制造部现场干部每日须将该日之生产内容、异样工时、生产工时、等生产状况统计确认,汇总并登录于[生产日报表],经主管审核确认后,发行各相关单位以供分析参考。
5.7.2制造部须将每日之[生产日报表]mail给主管及相关单位针对品质状态及生产状况分析确认,作为改善及预防之参考依据。
制程不良品返修及报废处置
5.8.1制造部现场干部负责人员须将各工作站产生之不良品聚集,加以区分标示,统一安排处置。
5.8.3返修好之产品,须依其原制程的站别投入生产制程,继续生产。
假设无法返修之不良半成品或零组件,申请报废处置,通过品管人员判定后办理报废。
5.8.4制造部返修人员须将不良品返修之不良造成缘故,及时回馈告知产线干部,寻求解决计谋与改善,以预防不良问题持续产生。
5.8.5返修区之不良品需加以分类区隔,将已返修好之产品、待返修品与不良待报废品标示分离,以幸免造成混料状况。
具体处置方式请参照【产品辨别与追溯治理程序】
5.8.6原材不良品与待报废品需加以分类区隔,标示清楚,以幸免造成混料状况。
现场平安治理请参照[平安生产治理制度]
特殊职位的人员资格必需经人事部门进行验证方可上岗工作,详见《教育训练治理程序》
6.相关文件:
6.1生产设备治理程序
6.2成品查验治理程序
6.3仓储治理程序
6.4不合格品治理程序
6.5产品辨别与追溯治理程序
6.6教育训练治理程序
6.7制程巡回稽核治理程序
6.8车间治理方法
6.9平安生产治理制度
6.10相关查验标准
6.11操纵打算
7.附件:
7.1生产流程单
7.2成品出货查验记录
7.3生产日报表
7.4制造部退料单
7.5制造单
7.6日常保养表
7.7领料单
7.8品质异样报告
7.9成品入库单
设备维修申请单
成品出货查验报告
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