钒钛综合提取项目可行性研究报告.docx
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1、总论
1.1项目名称及建设单位
1.1.1项目名称
钒钛综合提取项目
1.1.2建设单位
******有限公司
1.2企业概况
****有限公司*坐落于**省**市**县**镇纪*村,和黑山铁矿相邻,
距**市区35公里,与**钢铁集团铁路货物专用线相连,是一家以生产
含钒耐磨铸铁、钒渣及炼钢提钒专用冷却剂的股份制企业。
****主导
产品为含钒耐磨铸铁,该产品可以替代昂贵的合金50钒铁,广泛应用
于耐磨沙泵、耐磨机床、耐磨铸球、机械轧辊、农业机械、建筑机械、
内燃机配件及其他耐磨铸件,能够使零件的使用寿命延长两倍以上。
****产品远销北京、天津、河北、河南、内蒙古、辽宁、吉林、黑龙
江、山东、山西、陕西、湖南、湖北、江苏、福建、四川、贵州、广
西等省市,与全国200多家用户建立了长期稳定的供需关系。
****钒业有限公司原为**钢铁集团有限公司分公司,于2004年
底承钢公司主辅分离改制为股份制企业,现有职工350人,其中改制
职工249人,两座128立方米高炉,年产含钒耐磨铸造生铁20万吨。
2010年9月为响应国家淘汰落后产能要求,**公司两座高炉停产并
拆除,为了解决职工就业,所以决定调整产业结构,建设符合国家产
业政策的70万吨钒钛矿钒钛综合提取项目。
企业秉承“资源有限、综合利用、持续发展”的方针,发扬“创业、创新、创一流、守合同、重信用”的企业精神,发挥资源管理技术三大优势,向钒钛资源综合开发利用地深度和广度拓展。
1.3设计依据
(1)****与神雾新建转底炉熔分炉生产线交流纪要。
(2)2008年国家发展改革委办公厅《关于组织实施循环经济高技术产业重大专项的通知》
(3)国务院2007年7月27日颁布的国家计委、经贸委七号令《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术指导目录(2007年修订)》;
(4)2005年12月2日中华人民共和国国家发展改革委员会第40号令《产业结构调整指导目录(2005年本)》;
(5)科学技术部编制《2006年科技型中小企业技术创新基金若干重点项目指南》;
(6)2005年国家发改委第35号令《钢铁产业发展政策》。
1.4项目建设的必要性
钒是一种重要钢铁合金元素,可显著提高钢的硬度、强度、耐磨性、延展性、改善钢的切削性能,在钢中添加万分之几就对钢的强度有明显的提高,因此在国民经济中得到广泛应用。
钒常用于低碳钢或高碳钢、HSLA钢、高合金钢、工具钢和铸铁生产中,这些合金被用于喷气机和火箭等的超耐热材料,溅射靶,真空管蒸镀,V3Ga合金系超导材料,原子能工业的快中子反应堆的包套材料,空压机,起落架,汽车等。
钒的氧化物也是化学工业中不可缺少的催化剂,用于生产硫酸及石油产品的裂化过程的催化剂。
在硫酸生产过程中,钒可防止二氧化硫的排放,去除天然气中的硫化物和石油燃烧所生成的氮氧化物。
钛作为一种重要钢铁合金元素,也在国民经济中得到广泛应用。
钛及其合金具有重量轻、强度大、耐热性强、耐腐蚀等许多优特性,钛及其合金不仅在航空、宇宙航行工业中有着十分重要的应用,而且已经开始在化工、石油、轻工、冶金、发电等许多工业部门中广泛应用。
澳大利亚、新西兰、印尼等国家存在的大量海砂,主要成分为钒钛铁矿,是一种含铁、钛、钒为主并伴生有少量其他可综合利用组分的矿物。
但由于钒钛铁矿的特有性质,钒钛铁矿的应用此前还存在一些问题。
世界上对钒钛磁铁矿类矿物进行开发利用研究的主要国家是南非、俄罗斯、新西兰和中国。
南非、新西兰采用的是回转窑一电炉流程,主要回收铁和钒。
俄罗斯、中国攀钢和承钢采用高炉一转炉流程。
高炉一转炉流程,使用的焦炭原料日趋紧张,需要烧结、焦化等工序,投资大,回收铁90%、钒80%、钛为0。
回收1吨铁,高炉渣中有25%二氧化钛(占钒钛磁铁矿原矿中钛的56%)没有利用,使原矿中一半多的钛资源流失。
在用选铁尾矿回收的钛精矿生产钛白粉时,钛精矿中含量30%的铁没有回收,生产一吨钛白粉,钛精矿中70%的铁也在流失。
铁精矿中的钛在流失,钛精矿中的铁在流失,就经济价值而言,钒钛资源开发潜在价值损失率高达80%以上,资源存在大量的浪费。
由于传统的钒钛冶炼工艺存在的上述问题,随着钒钛工业的快速发展,在推动国家和地方社会经济前进的同时,也随之带来一系列相关的负面问题。
我国很多钒钛钢铁企业存在生产组织和管理粗放,环境污染严重以及资源消耗和浪费较大等问题。
这一点突出表现没有实现资源的有效回收和综合利用。
在资源回收与综合利用、循环经济方面,仍有很多工作需要进一步推进和完善。
根据可持续发展以及循环经济的理念,如何合理开发和综合有效利用现有的资源,对于降低企业生产成本和环境保护起到相当重要的作用,具有明显的社会意义和良好的经济效益,已引起社会各界和广大企业的高度重视。
转底炉的工艺特点是在高温下(1300~1350),敞焰加热含碳球团的薄料层(~40mm),实现快速还原(<20min),即高温、快速、采用含碳球团是其技术关键。
转底炉生产率高,投资低,约为回转窑的一半。
但转底炉的加工制作较难,技术要求较高。
转底炉法的炉料在炉底上静止,随炉底一起运行,对炉料的强度要求不高。
转底炉对煤炭资源的适应性强。
转底炉还原工艺可适宜50万吨以上规模,与其它煤基直接还原方法相比,在生产率、规模化、投资费用、能耗、单位成本等方面都占有明显的优势。
热态直接还原铁采用熔分炉进行熔分,钛在渣中富集,而钒可通过铁水提取,钒钛的收率可分别达到80%、100%。
在资源市场竞争日趋激烈及资源日益贫乏的情况下,传统的高投入、高消耗、高排放、低效率增长方式已难以为继。
因此,河北**采用新的转底炉-熔分炉工艺,通过技术进步,改变增长方式,发展循环经济,合理开发利用资源,降低企业生产成本,可以增强企业核心竞争力,实现可持续发展。
作为钒钛提取必要的前期工序,本项目拟以钒钛精粉、钛精矿和非焦煤为主要原料,采用转底炉直接还原-熔分炉-提钒工艺技术生产含TiO2约75%的钛渣、含V2O5约15%钒渣。
1.5项目概况
1.5.1项目建设地点
****钒业有限公司预留建设用地。
1.5.2建设规模
本项目年处理35万吨钒钛铁精粉、35万吨钛精粉,年产含TiO2
约75%的钛渣25万吨,1600吨V2O5(用本项目所产的15%钒渣来料加工),28万吨铸件.
本可行性研究报告按照一次规划实施设计,分两期建设,一期为设计规模的一半,即处理35万吨钒钛矿,年产含TiO2约75%的钛渣12.5万吨,800吨V2O5(用本项目所产的15%钒渣来料加工),14万吨铸件。
工程包含原料场、蓄热式转底炉2套(含原料制备)、洁净煤气制备系统1套、转底炉烟气余热利用设施2套、余热发电装置1套,制氧装置1套,熔分炉2套、脱硫设备1套,精炼炉1套,提钒装置1套,铸件系统2套,配套的公用辅助设施等。
1.5.3项目主要建设内容
蓄热式转底炉直接还原部分:
本项目生产原料是钒钛精粉、钛精粉,粘结剂和低灰份的煤粉,采用洁净煤气为燃料,使铁的氧化物直接还原。
熔分炉熔融分离部分:
主要原料是蓄热式转底炉生产的热态直接还原,采用电弧为热能,熔分使钛富集得到含钛75%的钛渣、含钒0.5%
以上的铁水提钒后全部铸成铸件。
本项目主要内容,包括:
—生产规模、产品方案、生产工艺流程的选择配置;
—主要生产设备的选型、车间布置;
—车间及设备的供配电、传动和电控三电一体化;
—热力、燃气、通风除尘、给排水等生产辅助设施;
—厂房和建(构)筑物;
—项目总图设施;
—环保及安全卫生措施;
—项目投资估算及效益分析;
1.5.4项目主要工艺路线
主要工艺路线见下图:
图1-1工艺流程图
1.6主要技术经济指标
项目的主要技术经济指标见下表
序号
分
类
指标名称
单位
指标值
备注
1
产品
钛渣
104t/a
25
V2O5(钒渣)
104t/a
0.16
铸件
104t/a
28
2
原材料消耗
钒钛精矿粉
104t/a
35.00
还原无烟煤
104t/a
14.55
钛精矿
104t/a
35.00
洁净煤气用煤
104t/a
13.68
AD脱硫剂
104t/a
0.83
有机粘结剂
104t/a
4.47
3
能源介质
装机容量
kVA
86000.00
电力消耗
106kWh/a
329.10
补充新水量
t/h
250.00
压缩空气
Nm3/min
11.6
氮气
Nm3/h
1675
发电
106kWh/a
47.52
4
土地利用
占地面积
hm2
40
建筑面积
hm2
20
运入量
104t/a
100.13
运出量
104t/a
60.5
绿化率
%
50
5
职工定员
人
530
6
吨铁消耗及回收指标
钒钛精矿粉
t/t
0.658
钛精矿
t/t
0.658
还原无烟煤
t/t
0.45
洁净煤气用煤
t/t
0.37
有机粘结剂
t/t
0.1
电力消耗
kW/t
1000
补充新水
Nm3/t
3.7
AD脱硫剂
t/t
0.016
压缩空气
Nm3/t
10.3
氮气
Nm3/t
25
余热发电
kW/t
89.4
氧气
Nm3/t
27.3
2、项目技术基础
本工程的技术核心在于采用蓄热式转底炉-熔分炉双联工艺生产初级产品钛渣和含钒铁水,钛渣可以销售给国内钛白粉生产厂,含钒铁水经提钒得到钒渣,销售给承钢作为加工五氧化二钒和80钒铁的原料。
提钒后铁水可以热装铸成各种铸件。
本章重点对蓄热式转底炉-熔分炉直接还原工艺进行描述。
2.1神雾公司转底炉关键技术
北京神雾公司组织多名国内燃烧、冶金、工业炉、机械设计、自动控制、热工材料等领域的技术专家,跟踪国际国内直接还原技术发展前沿,对铁矿石直接还原反应的原理和化学动力学机理、直接还原转底炉蓄热式烧嘴设计、转底炉设计、转底炉无氧化加热计算及气流流体动力学计算、直接还原铁电弧熔分等诸多领域开展理论及实验研究,取得了一系列突破性进展。
并已取得了成功业绩,率先实现了“采用蓄热式烧嘴燃烧技术的铁矿石煤基直接还原转底炉-熔分炉”技术路线,解决了国外转底炉燃料必须采用天然气的限制,以及直接还原铁熔分过程中的热装上料、自动条件控制等技术难题。
2.2知识产权情况
北京神雾公司拥有针对钒钛精铁矿的转底炉直接还原技术,熔分等技术,产生了蓄热式转底炉、熔融炼铁等十几项国家专利。
北京神雾公司蓄热式燃烧方面的专利有:
1)组合式双预热蓄热式燃烧器:
专利证书号第698977号
2)分隔式双预热蓄热式燃烧器:
专利证书号第698802号
3)单预热空气蓄热式燃烧器:
专利证书号第698455号
4)单预热空气扁平焰蓄热式燃烧器:
专利证书号第698631号
5)高效长寿蓄热式燃烧器电子点火枪:
专利证书号第697614号
6)大型四腔四通换向阀:
专利证书号第620424号
7)小型四通旋塞阀:
专利证书号第619807号
8)小型旋瓣式三通换向阀:
专利证书号第619807号
9)蓄热式燃气辐射管燃烧器:
专利证书号第697406号
10)耐热耐脏煤气快速切断阀:
专利证书号第620010
北京神雾公司直接还原国家发明专利有:
1)煤基直接还原铁转底炉及其燃烧方法
2)矿石与煤直接还原并经选别和造块后熔融炼铁方法
2.3工艺技术特点及优势
2.3.1工艺技术特点
“采用蓄热式烧嘴燃烧技术的铁矿石煤基直接还原转底炉+熔分
炉”技术路线处理含钒钛精矿的主要特点:
采用煤基还原工艺,还原
炉采用转底炉,燃料采用低热值煤气,这条工艺路线切合我国国情,
而且有重大创新。
采用蓄热式烧嘴燃烧技术,使得烧低热值煤气也能
达到1400℃以上高炉温的还原工艺要求,并能控制好炉内的还原气
氛,打破了目前国外直接还原转底炉必须使用天然气等高热值燃料的
常规。
采用此项技术,可积极推动转底炉直接还原工艺在国内条件下
实现工业化生产。
采用该工艺的主要特点是:
①还原焙烧的物料是含碳矿粉球团,矿粉和煤粉之间紧密接触,给快速还原提供了良好条件;
②还原焙烧工艺是薄料层在高温敞焰中加热,实现快速还原。
炉料在炉内还原时间短;
③球团矿在转底炉里焙烧过程中不受压,炉料与炉衬之间无相对运动,因此对球团矿的强度要求不高,不会产生料团附壁“结圈”现象;
④热态直接还原铁直接进入熔分炉冶炼,减少了热能损失;
⑤采用熔分炉冶炼生产,用电作为加热能源,而非焦炭炼铁,实现能源替代。
⑥采用熔分炉直接熔分,实现了在还原氛围下的渣铁分离,独有的新型电气计算机控制系统,将熔分炉节能技术提高了一个新水平。
2.3.2技术优势
直接还原法生产,有气基还原法和煤基还原法两种方法。
气基还原法的还原剂采用天然气,缺少天然气资源的地区难于推广。
煤基还原法采用煤或焦炭作为还原剂,还原剂取材方便。
我国天然气资源不多,而煤炭资源丰富,因此煤基还原法适合在我国推广应用。
还原炉内炉料加热升温和还原反应要吸收大量热量,直接还原生产能源消耗较高。
通过蓄热式烧嘴燃烧技术,利用从炉子排出的废气预热助燃空气,在炉温1350℃的条件下,空气预热温度可高达1100℃,从蓄热式烧嘴排出的废气温度可降到200℃以下,实现了废气余热的极限回收,因此采用蓄热式烧嘴燃烧技术是最有效的节能措施。
此外,蓄热式烧嘴燃烧技术还解决了高温炉使用低热值燃料的技术可行性问题。
冷洁煤气用冷空气助燃,理论燃烧温度只有1700℃
左右,实际炉温只能达到1190℃,远达不到直接还原工艺炉温1350℃
的要求。
即使采用金属换热器将空气预热到500℃,理论燃烧温度达
到1850℃,实际炉温也只有1295℃,仍然达不到1350℃的要求。
金
属换热器由于受材料工作温度的限制,空气预热温度难比500℃再高。
而采用蓄热式燃烧技术,热交换器是陶瓷材料,其允许的工作温度比
金属材料高得多,因此可将助燃空气预热到1000℃以上,冷洁煤气
的理论燃烧温度可达2050℃以上,实际炉温可达1435℃以上,则满
足工艺需要有余。
因此采用蓄热式烧嘴燃烧技术可使烧低热值煤气如
何达到工艺要求炉温的问题迎刃而解。
在直接还原转底炉中采用蓄热式烧嘴燃烧技术,既可以减少煤气
消耗,又能解决低热值煤气的燃烧温度问题,具有双重意义,是最佳
可选方案。
直接还原转底炉中补充燃料采用低热值煤气,突破了国外同类炉
子采用高热值煤气(天然气)的常规。
蓄热式燃烧技术为使用低热值煤
气开辟的前景意义十分重大,完全符合我国的资源战略,经济效益也
非常显著。
熔分炉用于熔分热态还原料,在国内属新工艺,根据生产工艺的
特殊性,在计算选择熔分炉各项参数时,有针对性的进行了优化,并
对电极极心圆等参数留有更宽松的调整范围。
依据对国内外大量熔分炉的研究和多年来在热工炉窑领域的的
丰富经验,影响熔分炉生产指标的主要原因有:
循环磁场涡流、导电
体截面积选择、温度控制、绝缘结构设备参数不合理等因素。
依托大量研究试验,我公司克服了以上种种弊端,进行优化改进,使熔分炉
的各项指标均达到了国际先进技术水平。
尤其是熔分炉计算机控制系
统将熔分过程的精确控制和节能提上一个新水平。
我公司采用的熔分炉计算机控制系统是一种全新的系统,它包括
电极调节器、熔分炉优化等功能,是一种新型的控制系统。
特别是它
的控制思想,编制的控制程序,采用嵌入式计算机系统组成,属国内
首创、领先。
其主要功能和特点:
1)高速采集电炉的电流、电压信号,每20ms采集196个点,
用最有效的均方根值法,求电流、电压的有效值。
适合于各种交流波形,结果准确,精度高。
2)利用矩阵等数学方法,求解三相不对称电路。
获得每相的负
载电阻、电感、相电压、相有功功率、功率因数等电参数。
全面反映
炉内的冶炼状态,供技术人员分析研究,指导生产。
这些参数既可以
实时的用曲线、数值、棒图显示在屏幕上,可看数值,还可看趋势,
也可以发送到上位机保存,形成历史资料供分析研究。
同时为上位机绘制用电特性曲线、操作电阻曲线,制定合理的用
电制度,合理的配料、改进料的配比,提供各种数据。
3)根据计算出的相电阻、相有功功率,调节电极,采用恒电阻
控制、恒功率控制、相间功率平衡等控制,在炉况良好的情况的条件
下,力争三相功率不平衡度最小。
跟踪操作电阻的设定值,最大限度
的提高炉内的电功率,提高生产率。
由于熔分炉,相与相之间相互干扰,相互影响,因此电极调节不能简单进行升降电极。
在调节某一相电极之前,必需对三相电路进行
分析,按照一定的规则,进行数学分析、判断,调节那一相最有利,
炉况更稳定、平衡,然后再去进行调节。
因此这种调节方式是非常科学的方法,适合于熔分炉保持炉况稳定。
4)熔分炉的电极,是用电能焙烧的,记录电极焙烧过程中的能
量,就可知电极焙烧的质量、焙烧好的时间。
压放一次电极,记录一
个焙烧能量值,当记录的次数趋向很多是,它的平均值,就是我们的
期望值,按照期望值,就可实现电极的合理压放,极大的减少人为因
素,杜绝或减少电极的各种事故、铜瓦的事故。
这对稳定炉况是十分有力的。
5)连续记录每相电极升、降的行程,并绘制曲线显示在屏幕上,供技术人员分析、判断,指导生产。
6)根据每相负载电阻的变化可以提前预报电流死相、电压死相
这种不正常现象的发生。
7)对由三个单相变压器组成的三相电路,可以计算出每个单相变压器二次输出电流,确保变压器安全运行。
8)嵌入式计算机用于求解方程、电极调节;PLC用于控制熔分
炉的各种开关量,如电极压放、空压机的运行、液压站的运行等;工
控机用于熔分炉各种参数的显示、参数优化等功能。
这样的系统组成
对熔分炉的生产控制、管理是十分有利的。
系统分工明确,功能完备,
真正反映出炉内各种运行状态,并将它们与电极调节、配料等生产各
环节有机的联系在一起,必然促进熔分炉的运行稳定、合理,进而提
高熔分炉的生产效益。
总之,通过上述技术优势,可以保证采用转底炉直接还原—熔分
炉冶炼工艺,流程短,热能利用好,可实现非焦冶炼。
137
3、建设规模与产品方案
3.1建设规模
年处理70万吨钒钛矿,转底炉-熔分炉生产含TiO2约75%的钛渣25万吨,1600吨V2O5(用本项目所产的钒渣来料加工),28万吨铸件。
3.2原料条件
1)铁精矿
本项目的原料为钒钛铁精矿,年需要量35万吨,成份如下:
表3-1钒钛精矿粉成分
TFe
FeO
SiO2
CaO
MgO
TiO2
V2O5
Al2O3
S
P
Cr2O3
59.73
2.94
1.85
0.59
1.47
7.83
0.798
2.37
0.01
0.005
0.556
精矿粉粒度:
-200目≥70%
2)年需要35万吨钛精矿
Fe
TiO2
V2O5
Al2O3
SiO2
CaO
MgO
S
P
35.56
45.53
0.14
1.16
1.78
0.80
1.58
0.25
0.01
3)还原剂
还原剂选用无烟煤,年需要量14.55万吨,成份如下:
表3-2无烟煤成分
固定碳
挥发份
灰分
S
80
10
10
0.65
转底炉使用无烟煤,粒度:
-200目≥70%。
3)粘结剂
采用有机粘结剂,年需要量为4.47万吨
3.3产品方案
1)钛渣25万吨/年
表3-3钛渣成分%
成分
SiO2
Al2O3
CaO
MgO
V2O5
FeO
S
TiO2
%
8.33
12.3
2.76
7.45
0.18
0.48
0.74
75
3)钒渣0.95万吨/年,成分如下:
表3-5钒渣成份(%)
TFe
V2O5
CaO
SiO2
MgO
Al2O3
TiO2
P2O5
35
15.0
1.5
24.11
5.1
4.19
1.5
0.01
2)铸件28万吨/年,成分如下:
表3-4铸件成分(%)
成分
C
Si
P
S
V
Ti
Cr
Fe
百分比,%
0.3
2
0.003
0.048
0.01
0.023
0.620
95
4、蓄热式转底炉工艺
4.1工艺概述及流程图
本设计采用蓄热式转底炉煤基直接还原法生产金属化球团的工艺流程,工艺流程概述为:
钒钛精矿粉、钛精粉、原煤的接受,精矿粉的烘干、润磨,煤粉加工,配料,混匀,压球及筛分,生球烘干,干球筛分,干球装入转底炉,转底炉内还原,还原后的金属化球团从转底炉内输出热送至熔分炉炼铁车间。
转底炉直接还原-熔分炉工艺流程图如下:
4.2
工艺流程简述
4.2.1原料接收
根据工程产量及各主要工序原料消耗量,工程每年需要的大宗原料如下:
钒钛精矿粉:
35万吨/年,钛精粉35万吨/年。
煤:
14.55万吨/年
以上物料通过汽车运输方式运入,设置原料堆场进行堆存,考虑冬储,按满足90天正常生产储量计算,则堆场需要堆放能力为:
钒钛精矿粉87500吨、钛精矿87500吨、煤36375吨。
原料场设置装载机、皮带机及相应的机械化运输装置。
工程生产中需要的其它辅助材料有:
粘结剂:
4.47万吨/年
维修用耐火材料
上述辅助材料,均通过原有车间内仓库进行存储,采用汽车运输方式。
4.2.1.1钒钛精矿和钛精粉
矿粉由汽车直接送入原料场内打堆进行自然干燥排水。
原料在进入配料室前根据来料情况送往圆筒烘干机内进行烘干脱水,使其在出口处水分降至4%~6%。
干燥烟气采用从余热锅炉出来的低热值煤气(约200℃)。
从烘干机排出的废气主要含蒸气,经除尘净化后排放。
原料在进入配料前,需根据来料粒度进入润磨机进行润磨,进入配料室前的精矿粒度<200目部分要求大于70%。
4.2.1.2还原用煤
原煤仓内的原煤经圆盘给料机均匀地加进磨煤机内。
干燥剂采用烟气炉烟气。
在磨煤机内同时进行煤的干燥和磨细,粒度较大的煤粉经磨煤机上粗粉分离器分离,合格的煤粉沿着管道进入气箱脉冲袋收尘器被收集,通过收尘器下的叶轮给料机将收集的煤粉送至煤粉仓内。
煤粉仓内的煤粉通过变频叶轮给料机+螺旋秤均匀配加到混合料胶带机上。
4.2.1.3粘接剂
粘接剂采用汽车运输,送到配料室。
粘结剂采用有机粘结剂,设置有机粘结剂专用罐一座。
4.2.2原料处理
4.2.2.1钒钛精矿,钛精粉
送至润磨系统,进行润磨、润磨后胶带输送机送至配料仓。
4.2.2.2煤
送至磨煤系统,进行细磨及烘干,细磨烘干后的煤粉通过气力输送到配料室。
4.2.2.3配料
钒钛精矿、煤粉、粘接剂在配料室按照要求的比例进行配料。
钒钛精矿、煤粉、粘接剂下料口均采用变频调速设备控制排料量,按照所需的比例定量排出,实现自动配料。
其中钒钛精矿、煤粉采用电子皮带秤计量,粘接剂用螺旋秤计量。
4.2.2.4混匀、造球及筛分
从配料室出来的物料首先进入轮碾机,进行充分均匀的混合后,再送入双螺旋混料机,再由胶带输送机送至高压压球机压制成生球。
生球的形状为桃核形,三维最大尺寸为:
25×20×12mm3。
压球设备采用对辊式高压压球机,配置3台30t/h压球机(2用1备)。
压球机上方设置混合料拖料胶带
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