滑动摩擦磨损试验机毕业论文.doc
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滑动摩擦磨损试验机毕业论文
目录
序言………………………………………………………………………3
第1章试验机的设计和选择原则……………………………………4
1.1试验机的的基本原则……………………………………………………………4
1.2试验参数的选择…………………………………………………………………5
1.3试验条件及影响因素……………………………………………………………6
第2章结构介绍………………………………………………………7
2.1试验机原理以及测试方法………………………………………………………7
2.2总体设计…………………………………………………………………………9
2.2.1驱动部分和传动部分…………………………………………………………9
2.1.2加载试验部分………………………………………………………………11
2.2.3试验件夹装部分……………………………………………………………17
2.3零件的设计……………………………………………………………………18
2.3.1轴的设计……………………………………………………………………18
2.3.2箱体…………………………………………………………………………23
2.3.3轴承的选择…………………………………………………………………28
2.3.4传感器………………………………………………………………………30
2.3.5计算方法……………………………………………………………………34
参考文献………………………………………………………………35
附录……………………………………………………………………36
致谢……………………………………………………………………37
序言
运动产生摩擦,由摩擦引起的磨损、润滑、材料与能源消耗等一系列摩擦学问题普遍存在,并对社会、经济的发展产生了巨大的影响。
由于摩擦学科学所涉及的问题与节约能源、节约材料、减少磨损、提高资源的利用率和保护环境等密切相关,成为我国走新兴工业化道路和发展循环经济必须面对的科学问题,已经受到了科技界的高度重视。
摩擦学是一门综合性学科主要研究相对运动的作用表面间的摩擦、润滑和磨损,以及三者间相互关系的理论与应用。
摩擦学涉及很多学科,如固体力学、流体力学、材料学、应用数学、流变学、物理化学,以及化学和物理学的其他容。
随着科学技术的发展,摩擦学的理论和应用将由宏观进入微观,由静态进入动态,由定性进入定量,从分散研究转向综合研究,成为系统综合研究的领域,从而达到弄清机理,定量计算,预测和控制摩擦磨损的目的,这些都对测试设备和测试技术提出了更高的要求。
摩擦磨损是受多种非线性、强耦合因素作用的过程。
通常,摩擦和磨损过程受过摩擦副材质、润滑剂、工作参数、环境介质和工作历史等许多因素的影响,材料的强度或者说材料对外载荷的响应与温度、载荷作用速度、材料的应变量、应变速率和应变历史等都有密切的关系。
为此,我们研究摩擦磨损的机理,确定各种因素对摩擦磨损性能的影响以及评价各种材料的摩擦磨损性能,在机械工程系池龙珠老师的指导下研究设计了摩擦磨损试验机,用来测定被测物体的磨损量,进而研究其摩擦特性。
这次设计由池龙珠副教授指导,他对本设计提出了许多宝贵的修改意见和建议,在此表示衷心感谢。
由于设计者水平有限,设计中难免有误漏欠妥之处,敬请广大读者斧正。
第1章试验机的设计和选择原则
1.1试验机的设计和选择原则
目前,摩擦磨损试验机的种类很多,并且没有标准化。
模拟性的试验应根据试验目的和要求来进行设计和选择。
在分析设计滑动摩擦试验机的同时,还必须要考虑各种零部件的造价,尽量在节约资金的同时,完成研究任务。
一般性的摩擦磨损试验机已倾向标准化,但看法还不完全一致,一般必须遵守的基本原则如下:
(一)原则1
磨损试件的接触条件和运动形式要与实际零件工作情况相同。
(二)原则2
实际的工作零件可能出现的运动形式有滑动、滚动、滚动兼滑动、冲击,其中有连续运动(如转动)和往复运动(大振幅和小振幅运动)。
接触形式分为只有一个设计表面(如受液体或固体颗粒冲击的零件)和有两个涉及表面,其中有点接触、面接触和线接触。
不同的接触形式对摩擦磨损产生不同的影响,我们在这里研究的是点接触,示意图如图1:
图1点接触示意图
(三)原则3
试验设备必须是具有足够的精度和调节时间的能力,这对试验参数的选择很重要。
首先,试验设备必须具有足够的机械稳定性,这是由于在摩擦磨损试验机上测定摩擦系数时,由于机构的摩阻,常常导致数值不稳定。
试验机的精度不够,影响数据的正确性;试验机寿命短,影响试验的长期进行;如果有震动,使得测得的数据之间误差较大。
此外,我们还应采用传感器来测量试验参数,以保证结果的准确性。
传感器的结构示意图如图2:
图2传感器的结构示意图
(四)原则4
试验机应能重现摩擦零件实际工作的环境因素,摩擦副的环境因素(如润滑条件等)对其摩擦磨损性能有显著的影响,在和实际工作环境不同的情况下进行试验,常导致不正确的结果。
我们提出当转速、温度、介质、载荷不同情况下,结果有不同的变化。
此设备模拟无润滑时摩擦。
(五)原则5
试验机应调整方便,试验结果分散度小,重复性好,试验精度高。
1.2试验参数的选择
(一)试验时间
选定合适的试验机后,试验时间要认真选取。
应先做出时间与磨损的关系曲线,作为正确确定试验时间的根据,其中要注意:
考虑测量仪器的精确度,为了使测定磨损的精度在允许围,从试验获得的磨损量应该比可能的测量误差要大得多。
(二)载荷和速度
对于模拟性的实验室试验,载荷和速度要根据实际的摩擦副情况而定。
速度对温度、对润滑条件的影响比较大,在试验实践中,经常采用比实际系统高的载荷和速度进行“加速”试验。
显然,这只有在磨损过程没有太大影响的时候才使用的。
在润滑条件试验时一般很少在“混合润滑”情况下进行。
(三)试验次数
因为摩擦磨损试验的离散性很大,多次重复一种试验是必须的(至少要重复三次),然后经统计分析得出试验结果。
(四)控制试件摩擦表面所处的状态
摩擦表面的控制状态不严,引起摩擦磨损测量结果无规律的变化。
因此,试验过程应防止摩擦表面被异物污染,防止磨粒侵入,以及在装卸试件时保证重装位置精度。
1.3试验条件及影响因素
(一)试验条件:
载荷:
10-50公斤
主轴转速:
750r/min
试件直径:
30-50㎜
厚度:
10㎜
载荷固定在摩擦圆盘上,摩擦圆盘由主轴带动旋转。
(二)影响因素
1、试样的表面性质:
包括材料种类(化学成分及组织)、机械性能和表面光洁度,它们明显的影响磨损。
2、试样的形状和尺寸:
它影响试样的接触形式和重迭系数,而且它们还对润滑状态、压力大小、相对运动速度以及磨损量等都有影响。
有些试样试验机规定了试样的形状和尺寸。
3、试样中的固定件与运动材料不同时,一般不宜倒转装配,特别是在干摩擦或固体润滑的情况下。
4、运动形式:
试样相对运动所形成的滑动、滚动或复合摩擦形式不同,对润滑状态或破坏特征等都有影响。
5、速度:
速度对磨损影响比较复杂,速度改变摩擦系数一般发生变化;摩擦材料变形速度和接触区的温度也发生变化,甚至改变了磨损形式和润滑状态。
6、温度:
温度是影响摩擦过程的一个重要参数。
当摩擦副相互滑动时,温度的变化使表面材料的性质发生变化,从而影响摩擦系数,并随摩擦副工作条件的不同而变化。
温度与速度一样,对磨损影响同样是比较复杂的。
温度升高到一定程度,材料的摩擦系数和磨损量都将变化;温度升高,润滑油的黏度下降,严重时甚至破坏油膜,改变润滑状态。
7、压力:
压力改变,摩擦副的摩擦磨损特性随之改变,润滑状态也随之改变。
8、周围环境介质:
周围环境的水汽、空气、灰尘以及其它气体的改变,对摩擦副材料和润滑材料都有影响。
摩擦表面的状态控制不严,将引起摩擦磨损测量结果无规律的变化。
因此,试验过程应防止摩擦表面被异物污染,防止微粒侵入,以及在装卸试件时保证重装的位置精度。
9、润滑方式:
不仅润滑剂种类和数量有影响,而且润滑条件(全浸、滴油、飞溅)以及给油方式(开式、闭式、有否过滤器等)对摩擦副都有直接影响。
10、试验时间:
在一定的试验条件下,要确定试验时间时,应注意不同材料在不同磨损阶段所发生的急剧改变,不能片面地强化试验条件,以求缩短试验时间,否则有可能改变破坏状态。
第2章结构介绍
2.1试验机原理以及测试方法
(一)试验机原理
选用可调速电动机,经联轴器带动主轴旋转,从而驱动载物盘回转,试件安装在载物盘中并随载物盘一起回转,摩擦球装在夹具中。
载荷由砝码添加到加载盘中,由传感器直接测的摩擦副所受的正压力,摩擦力由另一传感器经计算后得出。
工作时,可在下试件表面上滴润滑油(边界润滑),也可不加润滑油(干摩擦)。
(二)测试方法
磨损量的测量通过加载荷的变化来确定,同时摩擦力的测定采用压力传感器来实现,并且通过改变加载荷的大小,可以调节摩擦副的接触正压力。
根据库仑定律计算摩擦系数:
μ=F/N
式中:
μ——摩擦系数;
F——摩擦力;
N——摩擦副承受的正压力。
电动机
联轴器
摩擦球
式样
夹具
弹簧
加力杆
图3试验机原理图
2.2总体设计
2.2.1驱动部分和传动部分
(一)驱动部分
(1)选择原理
电动机是一种标准系列产品,使用时只需合理选择其类型和参数即可。
电动机的类型有交流电动机、直流电动机、步进电动机和伺服电动机等。
直流电动机和伺服电动机造价高,多用于一些有特殊需求的场合;步进电动机常用于数控设备中。
由于交流异步电动机结构简单、成本低、工作稳定可靠、容易维护,且交流电源易于获得,故是机械设备最常用的原动机。
一般工程上常用三相异步交流电动机,其中Y系列为全封闭自扇冷式笼型三相异步电动机,电源电压380V,用于非易燃、易暴、腐蚀性工作环境,无特殊要求的机械设备,也适用于某些起动转矩有较高要求的机械,如压缩机等,广泛应用于工农业和国民经济各部门,作为机床、风机、水泵、压缩机、起重运输机械、建筑机械、食品机械、农业机械、冶金机械、化工机械等的动力。
在各类时机中,异步电动机应用最广。
(2)具体计算
电动机功率选择是否合适,对电动机的工作和经济性都有影响。
功率选小了不能保证工作机的正常工作,或使电动机因超载而过早损坏;功率选的过大则电动机的价格高,能力又不能充分发挥,由于经常不在满载下运转,效率和功率因素都较低,即所谓“大马拉小车”,造成浪费。
由交流可调速电动机实现无级变速转动,选择电动机:
已知:
d=30㎜=0.03m,n=750r/min
设μ=0.1~0.3
承受最大扭矩:
T=50㎏×9.8N/㎏×μ×0.03=4.41N.m
额定功率:
P=×n=×750=0.35KW
所以选择YCTD112-4B调速电动机,结构示意图4如下:
图4电动机结构示意图
(二)传动部分
(1)选择原则
根据传递载荷的大小,轴转速的高低,被联接两部件的安装精度等,参考各类联轴器特性,选择一种合用的联轴器类型。
具体选择时可考虑以下几点:
1)所需传递的转矩大小和性质以及对缓冲减振功能的要求。
例如,对大功率的重载传动,可选用齿式联轴器;对严重冲击载荷或要求消除轴系扭转振动的传动,可选用轮胎式联轴器等具有高弹性的联轴器。
2)联轴器的工作转速高低和引起的离心力大小。
对于高速传动轴,应选用平衡精度高的联轴器,例如膜片联轴器等,而不宜选用存在偏心的滑块联轴器等。
3)两轴相对位移的大小和方向。
当安装调整后,难以保持两轴严格精确对中,或工作过程中两轴将产生较大的附加相对位移时,应选用扰性联轴器。
例如当径向位移较大时,可选滑块联轴器,角位移较大或相交两轴的联接可选用万向联轴器等。
4)联轴器的可靠性和工作环境。
通常由金属元件制成的不需润滑的联轴器比较可靠;需要润滑的联轴器,其性能易受润滑完善程度的影响,且可能污染环境。
含有橡胶等非金属元件的联轴器对温度、腐蚀性介质及强光等比较敏感,而且容易老化。
5)联轴器的制造、安装、维护和成本。
在满足使用性能的前提下,应选用装拆方便、维护简单、成本低的联轴器。
例如刚性联轴器不但结构简单,而且装拆简单,可用于低速、刚性大的传动轴。
一般的非金属弹性元件联轴器(例如弹性套柱销联轴器、弹性柱销联轴器、梅花形弹性联轴器等),由于具有良好的综合性能,广泛适用于一般的中小功率传动。
(2)具体选用
由联轴器连接轴2和电动机,查《机械零件设计手册》由轴径和转速等条件选择HL1Y-24型号的弹性柱销联轴器,机器运转时两轴不能分离,只有在机器停车并将联接拆开后,两轴才能分离。
工作时是通过主动轴上的键、半联轴器、柱销、另一半联轴器及键而传到从动轴上去的。
为了防止柱销脱落,在半联轴器的外侧,用螺钉固定了挡板。
它的优点是:
结构简单,装拆和更换弹性元件较方便,不需沿轴向移动两半联轴器。
柱销为尼龙,耐磨性较好,使用寿命超过橡胶弹性套。
缺点是:
尼龙柱销弹性不及橡胶,有吸水性,尺寸稳定性较差。
补偿两轴相对位移量小。
应用:
主要用于载荷较平稳,起动频繁,轴向窜动量较大,对缓冲要求不高的传动轴系。
工作温度为-20~+70℃。
图5联轴器结构示意图
2.2.2加载试验部分
(一)弹簧
1、弹簧的应用:
弹簧是一种弹性元件,它可以在载荷作用下产生较大的弹性变形。
弹簧在各类机械中应用十分广泛,主要用于:
1)控制机构的运动,如制动器、离合器中的控制弹簧,燃机气缸的阀门弹簧等。
2)减振和缓冲,如汽车、火车车厢下的减振弹簧,以及各种缓冲器用的弹簧等。
3)储存及输出能量,如钟表弹簧、枪闩弹簧等。
4)测量力的大小,如测力器和弹簧秤中的弹簧等。
2、弹簧的作用:
当加载时以及免冲击破坏被测材料表面,影响其摩擦性能的测定,弹簧的设计要保证其上部分落在套筒上,避免重心不稳。
弹簧的成品表面质量要求光滑,不允许有裂纹、氧化皮、锈蚀等缺陷;有工作极限负荷要求的压缩、拉伸、扭转时弹簧不允许有永久变形。
3、弹簧的设计:
为防止载入时冲击过大而损坏试件,设计带有弹簧承载件,弹簧的选择要保证加载后载物圆盘落至弹簧周围的套筒上。
压缩次数:
N<
压缩量:
h=30㎜
载荷=3㎏
所需弹簧刚度:
==0.23
材料:
碳系弹簧钢丝
材料强度系数:
=250㎏/㎜
材料指数:
s=0.3
许用应力系数:
a=0.36
∴==0.11
查表得:
M=0.273
采用试算法:
取c=9.3,∴d==1.93≈2否
取c=10,=72.5,=7.25
∴d=M×=0.273×7.25=1.979≈2
=d×c=1.979×10=19.79≈20
∴弹簧外径:
D=20+2=22
单圈刚度:
==2
工作圈数:
n=≈9
取支承圈数为2.5
总圈数:
=n+2.5=11.5
在作用下圈的间隙:
=0.25×=1.25≥0.1d=0.2
弹簧圈距:
t=+d+=+2+1.25=8.25
极限载荷:
=1.25×=12.5㎏
作用下的变形量:
=×=9×=13.5㎜
作用下的变形量:
=×=10×=45㎜
弹簧的自由长度:
H=(t-d)n+(-0.5)d=78.25㎜
弹簧丝展开长度:
L≈≈3.14×20×11.5=722.2㎜
劲度系数:
k=====0.222㎏/㎜
4、弹簧的制造
螺旋弹簧的制造工艺包括:
a)卷制;b)挂钩的制作或端面圈的精加工;c)热处理;d)工艺试验及强压处理。
对于重要的压缩弹簧,为了保证两端的承压面与其轴线垂直,应将端面圈在专用的磨床上磨平;对于拉伸及扭转弹簧,为了便于联接、固着及加载,两端应制有挂钩或杆臂。
弹簧在完成上述工序后,均应进行热处理。
冷卷后的弹簧只作回火处理,以消除卷制时产生的应力。
热卷的须经淬火及中温回火处理。
热处理后的弹簧,表面不应出现显著的脱碳层。
此外,弹簧还须进行工艺试验和根据弹簧的技术条件的规定进行精度、冲击、疲劳等试验,以检验弹簧是否符合技术要求。
要特别指出的是,弹簧的持久强度和抗冲击强度,在很大程度上取决于弹簧丝的表面状况,所以弹簧丝表面必须光洁,没有裂纹和伤痕等缺陷。
表面脱碳会严重影响材料的持久强度和抗冲击性能。
为了提高承载能力,还可在弹簧制成后进行强压处理或喷丸处理。
强压处理是使弹簧在超过极限载荷作用下持续6〜48h,以便在弹簧丝截面的表层高应力区产生塑性变形和有益的与工作应力反向的残余应力,使弹簧在工作时的最大应力下降,从而提高弹簧的承载能力。
但由于长期振动、高温或腐蚀性介质中的弹簧,不宜进行强压处理。
图6承载件结构示意图
5、弹簧的材料及许用应力
为了使弹簧能够可靠地工作,弹簧材料必须具有高的弹性极限和疲劳极限,同时应具有足够的韧性和塑性,以及良好的可热处理性。
在这次设计中,我们所采用的是碳素弹簧钢丝,它的强度高,加工性能好,适用于小尺寸弹簧。
图7给出了碳素弹簧钢丝的抗拉强度极限。
图7碳素弹簧钢丝的抗拉强度极限
在图7中要注意以下几点:
1)按受力循环次数N不同,弹簧分为三类:
Ⅰ类N>106;Ⅱ类N=103~105以及受冲击载荷的场合;Ⅲ类N<103。
2)碳素弹簧钢丝按机械性能不同分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅱa、Ⅲ四组,Ⅰ组强度最高,依次为Ⅱ、Ⅱa、Ⅲ组。
3)弹簧的工作极限应力:
Ⅰ类≤1.67[τ];Ⅱ类≤1.25[τ];Ⅲ类≤1.12[τ]。
4)轧制钢材的机械性能与钢丝相同。
5)碳素钢丝的切变模量和弹性模量对0.5~4mm直径有效,>4mm取下限。
6、弹簧的参数
许用扭应力[τT]:
Ⅰ类弹簧0.3
Ⅱ类弹簧0.4
Ⅲ类弹簧0.5
许用弯曲应力[σb]/MPa:
Ⅰ类弹簧0.5
Ⅱ类弹簧0.625
切变模量G/GPa:
81.5~78.5
弹性模量E/GPa:
204~202
推荐使用温度℃:
-40~120
特性及用途:
强度高,性能好,适于做小弹簧。
(二)杠杆
1、杠杆平衡:
杠杆静止不动或匀速转动都叫做杠杆平衡,注意我们在实验室所做的杠杆平衡条件的实验,是在杠杆水平位置平衡进行的,但在实际生产和生活中,这样的平衡是不多的,在许多情况下,杠杆是倾斜静止,这是因为杠杆作用受到几个相互平衡力作用。
所以说杠杆不论处于怎样的静止,都可以理解成平衡状态。
杠杆平衡条件表达式:
动力×动力臂=阻力×阻力臂
即:
动力/阻力=阻力臂/动力臂,公式表示为:
F1L1=F2L2
即:
F1/F2=L2/L1
注意:
①从杠杆的平衡可知,力和力臂的大小成反比,即力臂越长,力就越小。
②计算时,单位要统一,即动力和阻力的单位要统一,动力臂和阻力臂的单位要统一。
2、杠杆的分类(三种杠杆)
1)动力臂大于阻力臂的杠杆作用,即省力杠杆。
如:
手推车,瓶盖起子。
2)动力臂小于阻力臂的杠杆,即费力杠杆。
如:
缝纫机脚踏板,理发剪刀。
3)动力臂等于阻力臂的杠杆,即等臂杠杆。
如:
天平。
注意:
①省力杠杆,省力但费距离;费力但省距离,又省力又省距离的杠杆是没有的。
②判定使用杠杆省力还是费力,要通过动力臂与阻力臂的大小相比较来确定。
为了比较动力臂和阻力臂的大小,最好画出杠杆的示意图,在图上把杠杆的支点、动力、阻力、动力臂和阻力臂都表示出来,建立直观的图象,便于判定。
增大加载力度。
由于安装了压力传感器,加载力可更为精确。
结构示意图如图8:
图8杠杆结构示意图
2.2.3试验机夹具部分
试验盘安装在载物盘上由主轴带动旋转,小球安装在专用夹具上,专用夹具则安装在加载轴上。
这种设计的优点在于防止下试件转动时将磨屑和润滑剂甩到试验机上。
上试件为球体,可直接选用不同材料的标准轴承球;下试件为圆盘,可选用不同材料经车削加工而成。
如图9:
图9夹具结构示意图
2.3零件的设计
2.3.1轴的设计
(一)设计原理
在确定轴的结构尺寸时,不仅要考虑满足强度和刚度的要求,而且还应保证轴上所有零件准确可靠的的固定(周向和轴向),便于装拆,良好的加工艺性等,一般多做成阶梯轴。
当轴的支点跨距未确定时,轴上各截面承受的弯矩是未知的,所以轴的设计应分两步进行。
先初定一个轴径,通过画草图设计轴的结构,待定出跨距后再根据弯矩和转矩校核轴的强度。
轴径可按下式初定:
d≥,㎜
式中,——许用扭转切应力,单位为MPa,查表得=25〜45MPa,它是考虑了弯矩影响而降低了的许用扭转切应力。
P——轴上传递功率,KW;
n——轴的转速,r/min。
(1)轴的径向尺寸设计
当轴径的变化仅仅是为装拆方便或区别加工表面时,相邻直径的变化应小,以减少切削加工量和材料消耗,并可减少应力集中,一般取轴径差为1〜3㎜;
当轴径的变化是为了轴上零件的轴向固定或同时承受轴向载荷时,轴径的变化应足够大,以保证可靠的定位和传递轴向载荷,一般取轴径差为5〜10㎜。
(2)轴的轴向尺寸设计
轴的轴向尺寸设计的目的是确定出阶梯轴各个变断面的位置。
当轴的变断面是为了得到轴上零件的轴向定位面时,变断面的位置应与轮毂端面平齐;用轴套等零件来传递轴向载荷及轴向定位时,轴径变化的端面与轴套或轮毂端面间应留有一小段距离,以保证零件可靠的定位。
当轴上传动零件利用平键作周向固定时,通常取键长较轮毂短5〜10㎜。
键端距轮毂装入侧的轴端应近些,以便于装配时对中,一般取2〜5㎜。
当一根轴上两处有键时,布置方位应一致,以便于轴上键槽的加工。
(二)轴上零件的定位
为了防止轴上零件受力时发生沿轴向或周向的相对运动,轴上零件除了有游动或空转的要求者外,都必须进行轴向和周向定位,以保证其准确的工作位置。
(1)零件的轴向定位
轴向定位主要目的是防止工作时轴上零件沿轴向窜动。
常用的轴向定位是以轴肩、套筒、轴端挡圈、轴承端盖和圆螺母等。
(2)零件的周向定位
周向定位的目的是限制轴上零件与轴发生相对转动。
常用的周向定位零件有键、花键、销、紧定螺钉以及过盈配合等,其中紧定螺钉只用在传力不大之处。
(三)轴的失效形式及设计准则
轴在弯矩或扭矩作用下产生的应力一般为变应力,因此轴的主要失效形式是疲劳断裂。
设计时一般应进行疲劳强度校核。
对于瞬时过载很大,应力性质较接近于静应力的轴,可能产生塑性变形,还应按最大载荷进行轴的静强度校核。
对于有刚度要求的轴(如机床主轴、跨度大的蜗杆轴等),应进行刚度计算。
对高转速轴(如汽轮机轴)或载荷作周期性变化的轴,为防止共振,还要进行振动稳定性计算。
轴的设计应满足下列几方面的要求:
合理的结构、足够的强度、必要的刚度和振动稳定性及良好的工艺性等。
一般而言,轴的设计主要包括两个方面的容:
轴的结构设计和轴的强度设计。
(四)轴的计算
1、轴的直径的计算
材料:
45钢正火
硬度:
170〜217HBS
采用计算法:
设传递的功率为0.6KW,按扭转强度条件粗估轴径
由公式,得出
d≥
=≈11.52㎜(圆整,取=12㎜)
又∵轴上有一个键槽
∴d=(1+7%)=12×1.07=12.84㎜(圆整,取d=13㎜)
为了方便与电动机的联接以及使联轴器简单化,我们取d=27㎜。
其中P为传递的功率,不是电动机的功率,n为轴的转速(r/min),d为轴的最小直径(㎜),由于轴即承受弯矩,又承受转矩,取最小值25mpa,以补偿弯矩对轴的影响。
以上所设计的轴的尺寸主要考虑的是与实际零件的配合。
如图10:
图10轴
2、轴的强度校核
图11轴的受力简图
①轴的受力简图如图11b)所示。
②求支承反力。
Z面支承反力:
上式中:
(查《机械原理与设计》表9-1.13)
根据平衡原理,可以得出下式:
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