催化装置停工方案Word格式.docx
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00
(-2h)
1)降低外取热器负荷;
2)预提升干气切换至预提升蒸汽。
7:
1)汽包停止加药;
2)减少进装置原料量,拉低D202液位;
3)余锅蒸汽切出管网改出口放空(部分可减压至低压汽系统),烟气改旁路。
8:
30
(0h)
1)反应切断进料,各喷嘴进料线往提升管扫线;
调度、上下游装置、罐区
反应断料
9:
1)停气压机,用机入口放火炬阀控制反应压力高于再生压力10kPa;
2)开始转卸剂;
3)余锅蒸汽切出管网改出口放空(部分可减压至低压汽系统)。
调度、火炬
向火炬排放
16:
(8h)
1)沉降器转剂结束,反应开各路蒸汽往分馏赶油气。
2
6:
(21h)
1)系统卸剂基本结束,停增压机;
2)反再切断,继续通风降温,控制反应压力稍高于再生压力。
10:
(26h)
1)再生温度降至200℃以下,停备用风机;
2)停沉降器、提升管各路蒸汽;
3)余锅降温、撤压、放水。
12:
(28h)
1)配合分馏装大盲板。
18:
00~
(31h)
1)分馏大盲板安装完毕,提升管再次给汽吹扫,自沉降器顶放空,蒸汽无油气味停汽;
2)联系检修单位拆三旋、烟道等后部人孔。
检修
拆人孔
24:
(40h)
1)反再连通,全开双动滑阀、沉降器顶放空阀、待生滑阀前放空阀、提升管底放空阀;
2)反再温度<100℃,联系检修单位拆反再人孔,通风冷却。
3
(48h)
1)联系化验作爆炸性分析;
2)反再系统相关盲板安装。
化验、检修
爆炸性分析
(52h)
1)反再系统温度<50℃,确认测爆及氧含量分析合格,反再内部搭架子,交付清扫。
调度、检修
反再内搭架子
4
(72h)
1)反再系统交付检修。
反再具备
检修条件
馏
5:
(-3h)
1)油浆紧急放空线、轻重污油线扫线贯通,冷却水箱上水加热;
2)聚丙烯尾气、气分不凝气切出装置。
1)将各塔、容器液面(封油罐D-205除外)拉低,尽量多出合格产品;
2)配合稳定将C-303再吸收油压入分馏塔内,停贫吸收油泵;
3)油浆汽包停止加药、发汽量过低时蒸汽改放空。
1)反应切断进料后,将原料油改进C-201,部分返回D-202,启用油浆紧急放空线甩油浆;
2)原料油、回炼油、油浆进提升管管线扫线进提升管;
3)进装置原料线扫线(加氢料直供线扫至D202或经开工循环线;
4)粗汽油、轻柴油改不合格线出装置,退油;
5)油浆维持循环并经紧急放空线退油,E207改跨线;
6)气压机停机后,用分馏顶蝶阀配合反应控制好反应压力。
调度、罐区、
汽、柴油改不合格线
1)各回流泵抽空后停泵;
2)将回流泵出入口管线存油扫入分馏塔内(轻油用水顶至轻污油系统)后关器壁阀;
3)重油系统给汽扫线;
4)继续退油。
(23h)
1)分馏塔内油退尽,油浆泵停;
2)关各器壁阀,给汽吹扫赶油气。
1)联系反应停汽,装大盲板前准备。
14:
(30h)
1)配合装大盲板。
装大盲板
(34h)
1)大盲板安装完毕,分馏塔再次给汽蒸塔吹扫,分馏各系统全面吹扫。
全天
1)继续扫线。
1)分馏系统继续全面扫线;
2)扫线完毕、验收、停汽。
(74)
1)系统热水冲洗。
16:
(80h)
1)各塔、容器、管线放净存水;
2)分馏塔给汽蒸塔;
3)开始相关隔离盲板安装。
22:
(86h)
1)停汽、打水冷却。
5
(94h)
1)分馏塔、各容器拆人孔,自然通风降温、专人监护。
(104h)
1)分馏塔、各容器联系测爆分析。
20:
(108h)
1)确认测爆、氧含量分析合格,分馏部分交付检修。
分馏部分具备检修条件
稳
定
2:
(-4h)
1)配合反应降量调整操作,并将各塔、容器液面拉低,尽量多出合格产品;
2)确认汽油不合格线畅通;
3)停富气水洗;
4)D301、D302污水外送,界位压空;
5)停二级吸收。
1)当C-304底重沸器油气返回温度<150℃,将稳定汽油改不合格线;
2)气压机停运后,系统保压往不合格汽油线及轻污油系统退油;
3)自压退油结束,利用补充吸收剂泵、凝缩油泵将残油退往不合格汽油线;
4)各塔、冷换设备排油至轻污油罐。
调度、罐区
稳定汽油改不合格线
1)启用P-305及借助分馏粗汽油泵,进行水顶退油。
(24h)
1)水顶退油结束,排净存水;
2)稳定系统全面扫线。
(70h)
1)扫线完毕、停汽;
2)给汽蒸塔。
12:
(76h)
1)蒸塔结束;
2)吸收稳定三塔塔盘水冲洗、冷却。
1)各塔、容器拆人孔,自然通风降温
2)稳定系统盲板安装;
1)各塔、容器联系测爆分析。
(98h)
稳定具备
4停工程序
4.1反再系统
4.1.1条件确认
班()-停工方案准备完好
班()-联系检修做好加分馏大盲板准备
班()-联系检修做好停工堵加盲板准备
班()-轻、重污油系统保证畅通
班()-上下游装置、公用工程、储运系统运行状况及配套设施满足停工要求
班()-消防设备进行全面检查,确保齐全好用,各排水沟、下水井畅通
班()-停工过程中装置均禁止施工用火
4.1.2停工前准备
班()-平衡、废催化剂罐空
班()-大型卸料畅通
班()-停止注入硫转移剂、阻垢剂
班()-停止小型加料,停自动加料器
班()-备用风机运转正常
班()-引燃烧油至喷嘴前待用
4.1.3反应降温、降量、降压
班()-原料量降至220~260/h
班()-备用风机并入系统并运转正常
班()-沉降器压力为0.15MPa再生器压力为0.18MPa
4.1.4切断进料
班()-原料喷嘴关
班()-停气压机
班()-原料预热线扫线
4.1.5转卸催化剂
班()-逐步将反应器内催化剂转入再生器,卸剂
反应压力:
0.17MPa再生压力:
0.15MPa卸料温度:
不大于450℃
班()-停增压机
班()-再生器无催化剂
4.1.6反应吹汽,装盲板,停备用主风机
5.1.7反再交付检修
班()-反再系统所有蒸汽停
班()-各盲板加完
班()-反再人孔打开
班()-采样爆炸性分析合格,交付检修
4.2分馏系统停工
4.2.1条件确认
班()-分馏系统各点温度、流量、压力平稳
班()-汽油干点合格
班()-轻柴油凝固点、闪点合格
班()-分馏塔底温度≯350℃
班()-油浆紧急放空线用蒸汽贯通,罐区见汽,确认畅通;
不合格汽油线确认畅通
4.2.2准备工作
班()-拆各除扫线点处盲板,蒸汽引至扫线点,脱水、排凝
班()-转好油浆紧急外甩流程
班()-联系稳定岗位停再吸收塔吸收油,将再吸收塔吸收油压入C201中
班()-确认分馏塔顶蝶阀处于完好状态
4.2.3反应降量、降压,切断进料
班()—反应切断进料后,联系重油罐区,油浆紧急外甩
班()—联系调度及储运,轻柴油走不合格罐
班()—联系调度及储运,汽油改走不合格罐
4.2.4反应转卸剂、退油、分馏塔蒸塔
班()—系统油已退净,分馏塔油气赶净,准备装大盲板
4.2.5反应转卸剂完、停汽、装大盲板
4.2.6扫线全面铺开
4.2.7吹扫完毕,交付检修
班()—分馏系统工艺设备、管线吹扫完毕
班()—分馏系统各塔、容器人孔打开
班()—加装盲板,采样爆炸性分析合格,具备检修条件
4.3稳定系统
4.3.1条件确认
内()—稳定系统各塔温度、流量、压力平稳
内()—稳定汽油干点合格
内()—液化气C2、C5合格
外()—不合格汽油线确认畅通
4.3.2准备工作
班()-联系调度及油品准备好不合格汽油罐
内()-停工前4小时各塔、容器低液位操作
4.3.3反应降量降压
内()-联系调度试放火炬阀,准备将富气转至低压管网
内()-调节TIC30313控制阀,维持C304热源,保证产品质量合格,稳定汽油不合格改不合格线
4.3.4反应切断进料,气压机停运
班()—停气压机,系统保压,汽油送不合格罐
5.4.3.5吸收—稳定系统降压、退油,用水顶油
班()—水顶油净,扫线全面铺开
4.3.6全面扫线
4.3.7吹扫完毕,交付检修
班()—稳定系统工艺设备、管线吹扫、水洗完毕
班()—稳定系统各塔、容器人孔打开
班()—采样爆炸性分析合格,具备检修条件
4.4热工系统
4.4.1停工
A外取热器,外取热器汽包停运
B油浆发器的停运
C余热锅炉停运
4.4.2停运后的冷却、放水
班()—系统冷却并与其它系统隔离
班()—各汽包、管线放净存水,人孔打开
4.4.3热工系统交付检修
5停工操作
5.1反再系统停工操作
初始状态S0
岗位正常生产,接指令做停工准备工作
5.1.1条件确认
班()-联系检修做好加大盲板准备
班()-联系检修做好停工拆装盲板准备
外()-消防设备进行全面检查,确保齐全好用,各排水沟、下水井畅通
班()-各排水沟、下水井畅通
班()-停工过程中装置内部及附近区域禁止施工用火
5.1.2停工前准备
5.1.2.1准备工作
外[]-确认平衡催化剂罐D102、废催化剂罐D103空高,并检尺。
罐顶放空全关
外[]-改好再生器烧焦罐至D102或D103大型卸料流程,试抽真空
外[]-开再生器烧焦罐卸料根部输送风贯通大型卸料线
外[]-贯通辅助燃烧室F101底部卸料线
外()-确认四旋催化剂储罐D114至D103畅通,将四旋催化剂卸至D103罐
班/外[]-联系调度,将气分尾气、聚丙烯来气切出系统,调整气压机负荷
外[]-引燃烧油至喷嘴前待用
外[]-检查进料预热线是否畅通,并进行预热
班/外[]-联系检修人员拆除各扫线蒸汽点、氮气点处相关盲板,参照盲板表
5.1.2.2停止注硫转移剂及小型加料,试用特殊阀门
A停止注硫转移剂
外[]-停注硫转移剂注入泵
外[]-关闭硫转移剂注入原料线根部手阀,打开导淋,放剂
外[]-打开硫转移剂注入泵出口导淋排剂,确认硫转移剂排空,关闭导淋
外()-硫转移剂罐装水,开硫转移剂泵,打水循环,清洗管线、罐、泵
外()-确认清洗完毕,停泵放水
B停止小型加料
外[]-停工前3小时,关闭新鲜催化剂罐底根部小型加料
外[]-关闭再生器烧焦罐根部小型加料线阀
外[]-停自动加料器
C试用特殊阀门
内/外()-确认HV31220、PV31220放火炬阀好用
内/外()-确认再生、待生、待生循环、外循环、双动滑阀和外取热下滑阀好用
内/外()-确认分馏塔顶蝶阀HV20301A~E完好
D开备用风机
班[]-组织开备机
外[]-根据备用风机规程启动备用风机
外()-确认备用风机运转正常
外()-平衡、废催化剂罐空
外()-大型卸料畅通
外()-停止注入硫转移剂
外()-停止小型加料
内()/外()-备用风机运转正常
5.1.3反应降温、降量、降压
A停预提升干气
内[]-联系稳定,停预提升干气
内[]-关闭预提升干气,缓慢开大预提升蒸汽,控制量8-10t/h
B降量
内[]-原料按20—25t/h降处理量,同时减小FIC20205回炼油量,结合VQS线速,增加原料油雾化蒸汽、外补蒸汽量
内[]-适当调整外取热发汽量,再生剂外循环量,维持再生温度、烧焦罐温度正常
内[]-同时降低再生压力、沉降器压力,保证VQS及各旋分器线速正常
内[]-原料降至270t/h左右(具体参照各次停工的具体方案),关闭回炼油FIC20205、油浆进料流控阀FIC10104(或FIC20111)
外[]-关闭油浆、回炼油回炼线根部阀门,给扫线蒸汽向FIC10104流控阀、提升管喷嘴及油浆预热线扫线,扫尽后关闭油浆回炼喷嘴手阀
外()-确认油浆回炼喷嘴手阀关,开大雾化蒸汽FIC10105
内[]-根据烧焦罐温度,适当降低外取热负荷(必要时喷入少量燃烧油)维持两器热平衡
内[]-控制烟气氧含量3~5%之间,联系机组降低主风量
C降量、降压,切换至备机运行
内[]-原料降至220~260t/h(具体参照各次停工的具体方案),视温度变化情况改手动控制再生滑阀调节反应温度,继续增加原料油雾化蒸汽、外补蒸汽量
内[]-根据降量情况,逐步降主风机组进再生器主风量,略开轴流风机出口放空,用放空控制轴流风机在防喘振保护线内运行
内[]-控制再生压力为0.18MPa
内[]-调节气压机转速,开大反飞动,保证气压机入口流量,用反飞动控制沉降器压力为0.15MPa
内/外()-确认备用风机运转正常
内[]-将主风、机组故障联锁自保解列切除
内/外[]-内外操配合,将供风机组由主机切换至备用主风机K102
内[]-逐渐关闭烟机入口蝶阀,烟机切出,用双动滑阀控制再生压力
外[]-按规程停K101,盘车冷却
外()-确认烟机出口水封罐上水完好
班[]-催化饱和蒸汽量较少时,通知调度加大3.5MPa蒸汽供给,保证气压机正常运行,准备将催化自产3.5MPa蒸汽切除系统管网
内/外[]-催化蒸汽量较少时,缓慢关闭余锅出口过热蒸汽并网大阀,将自产3.5MPa过热蒸汽切除系统管网,开大减温减压器PIC51101控制过热蒸汽压力,自产3.5MPa过热蒸汽全进1.0MPa管网或部分放空。
内/外[]-调节PIC30702控制好3.5MPa系统来蒸汽压力。
内/外[]-逐渐降低余锅炉负荷,按规程步骤余锅停炉。
烟气改余锅旁路进大烟囱排放。
注意事项
1.反应降量缓慢均匀,防止提升管超温。
2.降量时,注意VQS及各旋分器线速,适当增加提升管蒸汽量,防止提升管流化失常
稳定状态S1
各项准备工作结束,原料进料量降至260t/h,切换备用主风机运行
余锅停炉,K101切出停运。
确认下列各参数
班()-原料量降至270t/h沉降器压力为0.15MPa
班()-备用风机运转正常再生器压力为0.18MPa
5.1.4反应切断进料
内[]-继续降进料量,调整操作,外取热发汽量低于5t/h时,改饱和蒸汽放空
班[]-接停工命令,组织好人员,下令切断进料
内[]-降原料量至200t/h左右(具体参照各次停工的具体方案),D202、D203低液位时,切断进料
外[]-开原料事故旁通付线阀,使原料进入分馏塔或D202
内[]-全开原料雾化蒸汽、预提升蒸汽、外补蒸汽,维持两器循环流化,注意VQS分离器线速
外[]-关闭进料调节阀组前大阀,阀后给汽扫净原料喷嘴,全关原料喷嘴前第一道阀
外()-确认原料喷嘴第一道阀全关
内[]-切断进料后,反应压力用放火炬控制,若放火炬调节反应压力无效时,主要由E202入口蝶阀、手阀控制压力,此时两器差压维持-10KPa左右。
内[]-控制沉降器压力压力为0.18MPa,再生器压力0.17MPa
班[]-联系外操按规程停运气压机组K301、切出系统。
氮气置换机体介质,盘车冷却
外[]-将富气压缩机机组D304、D309凝缩油压送至D201,然后关闭D201处阀门
外[]-气压机停运后,关闭中压蒸汽进汽轮机隔离阀
稳定状态S2
反应切断进料,气压机停运,反应压力用放火炬控制,准备转卸催化剂
5.1.5转卸催化剂
内[]-控制沉降器压力0.18MPa,再生器压力0.17MPa,适当降低主风量至2500Nm3/min,多余风量由主风机出口放空控制
外[]-降低外取流化风量,维持外取热汽包液位,热水改自循环,停运热水泵P101A~D。
外()-确认大型卸料线至D102畅通,稍开D102顶放空,保持负压状态
班[]-联系调度,公用系统增大非净化风量
外[]-大型卸料线给上松动风、输送风,全开烧焦罐根部第一道手阀
外[]-稍开烧焦罐卸料第二道阀,对管线预热,确认卸料温度温度上升,逐渐开大卸料,注意调整输送风流量及压力
内()-确认卸料温度不大于450℃,卸料过程中若烧焦罐温度下降过快可启用燃烧油维持再生温度≮500℃
外[]-检查卸料线、催化剂罐D102热膨胀情况,在不超温的情况下尽量加快卸料速度
内[]-视再生器藏量变化,逐渐关小再生滑阀,开待生滑阀,将沉降器催化剂转入再生器;
打开外循环、外取热器下滑阀,将二密床、外取热器催化剂转入烧焦罐
外[]-当再生器二密藏量见空时,开关活动再生滑阀,再生管内催化剂循环转入再生器。
再生管、压降、密度回零,关闭再生滑阀
1.卸剂时,要加强检查,防止管线堵塞,磨穿及异常情况。
2.卸剂时要防止空气窜入沉降器,进入分馏塔顶油气分离器引起硫化铁自燃。
如发现这种情况应大量给汽。
内()-确认汽提段、待生管压降极低(4~6KPa)或回零,沉降器催化剂卸完,关闭再生、待生滑阀,切断反再两器
内[]-打开所有汽提蒸汽、提升管吹汽,进行沉降器吹扫
外[]-沉降器温度低于250℃,关闭再生、待生斜管、待生外循环管松动蒸汽
内/外()-确认二密床、外取热器、烧焦罐催化剂卸完,若D102满可改卸料至D103
内/外[]-待外取热器循环冷却后,切除汽包低液位联锁保护,联系热工水处理岗位停除氧水。
外[]-关闭外取热除氧水上水总阀,外取热器冷却至150℃汽包放水
内[]-撤出增压风,保留一定量主风继续进再生器吹扫。
期间可反复引风、提降压力吹扫再生器
班/外[]-联系机组人员,按规程停运增压机
内[]-降低并保持沉降器压力0.05MPa,高于再生器压力(0.03MPa),降主风量至最低,多余风量主风机出口放空
外[]-确认将四旋催化剂储罐D114催化剂卸至D103,卸料完成后停D102抽真空蒸汽
外()-略开提升管底部排空阀排凝
稳定状态S3
两器催化剂卸完,停增压机,主风继续吹扫再生器,沉降器进行蒸汽吹扫
确认下列参数:
内/外()-反应器无催化剂反应压力:
0.05MPa
内/外()-停增压机再生压力:
0.03MPa
内/外()-再生器无催化剂主风量至最低
5.1.6反应吹汽,装盲板,停备用主风机
A反应吹气
外[]-确认预提升蒸汽、原料、油浆各处雾化蒸汽、汽提蒸汽、锥体松动蒸汽、沉降器反吹蒸汽、防焦蒸汽全开
内/外()-确认沉降器用汽继续吹汽8-10小时
班/外()-联系外操,确认分馏塔C201底排空无油,蒸塔
外[]-确认再生、待生滑阀关闭,关闭预提升蒸汽、进料雾化蒸汽等各路吹汽,只保留并关小汽提蒸汽,打开沉降器顶放空阀、大油气线放空阀、吹扫见汽30分钟,与分馏塔配合准备装分馏大盲板(盲206)
班[]-联系检修单位装盲板206
外()-确认盲板206安装完好
注意事项:
装盲板206时,防止空气窜入分馏塔引起着火,万一发生,给大蒸汽
外[]-开大汽提蒸汽、预提升蒸汽,沉降器用汽继续吹汽2小时后停汽
内/外[]-期间再生温度低于200℃时,撤出主风。
班[]-联系机组,停备用风机,外操按规程停备用风机,盘车冷却
外[]-关闭两器系统所有蒸汽阀门(保留消防蒸汽),打开排凝阀,打开再生、待生滑阀,进行再生立管、炉101底部卸料,待卸完后,停用松动风。
外()-确认原料、回炼油、油浆预热线粗扫线完成
外()-确认反再系统所有松动点、吹扫点关闭
外[]-关闭其它所有汽、风、水阀门
外[]-联系仪表,将所有仪表取压、反吹关闭
班/外[]-联系检修人员,打开反应器、再生器等人孔,待内部通风冷却后检查。
B加盲板
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- 催化 装置 停工 方案