铜精炼反射炉的生产和实践Word文档格式.docx
- 文档编号:3242188
- 上传时间:2023-05-01
- 格式:DOCX
- 页数:17
- 大小:39.49KB
铜精炼反射炉的生产和实践Word文档格式.docx
《铜精炼反射炉的生产和实践Word文档格式.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《铜精炼反射炉的生产和实践Word文档格式.docx(17页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
生产控制氧化亚铜不可过量饱和,以防止造成渣含铜增高等恶果。
溶解在铜熔体的氧化亚铜起着氧化剂的作用,去氧化对氧的亲和力大于铜对氧的亲和力的金属杂质Me’被氧化:
Cu2O+Me’=Me’O+2Cu
氧化亚铜金属杂质杂质氧化物铜
为使化学反应顺利进行(化学平衡向右移动),氧化过程中如下控制:
1、增加Cu2O浓度:
适当提高温度,使Cu2O在铜熔体中尽可能的达到饱和。
2、减少Me’浓度:
加入溶剂造渣,及时将炉渣扒净。
3、为加速氧化反应的进行,应使生成的Cu2O在熔体中分布均匀,促使氧化亚铜与杂质间接触良好,所以在氧化作业时应加强对铜熔体的搅拌。
4、适当的增大烟道负压,以利于杂质及其氧化物的挥发。
杂质氧化的次序可按其对氧的亲和力的大小判断。
然而,实践中的杂质氧化的次序并不明显,许多杂质同时氧化,但氧化程度并不相同。
影响其的因素有:
1、杂质在铜熔体的浓度。
2、杂质在氧化后所生成的氧化物在铜熔体中的溶解度。
3、杂质及其氧化物的可挥发性,杂质氧化物的造渣性等。
铜熔体中的杂质按除去的程度难易可分为三类:
易除去的杂质:
铁、铝、铅、锌、锡、硫等。
难除去的杂质:
镍、砷、锑等。
不能或很少除去的杂质:
金、银、硒、碲、铋等。
杂质在火法精炼时的行为:
1、铁(Fe)铁与铜在一定含量范围内互溶,但不生成化合物。
大部分铁在铜熔体氧化初期呈现氧化亚铁和亚铁酸渣进入炉渣。
Cu2O+Fe=2Cu+FeO
FeO+SO2=FeO·
SiO2
FeO+O2=2Fe2O3(熔池表面进行)
Fe2O3+Me’O=Me’O·
Fe2O3
铁对氧的亲和力很大,造渣性能好,故在精炼过程中可降低到(十万分之一),相当低的程度。
2、钴(Co)钴的行为与铁相似,在铁之后与镍之前形成硅酸盐和铁酸盐进入炉渣。
3、锌(Zn)锌与铜在液态时完全互溶,在固态时形成一系列固溶体。
精炼时大部份锌在熔化阶段即以金属形态挥发,然后被炉气中的氧氧化成ZnO而随炉排出,其余的锌在氧化初期被氧化成ZnO,并形成硅酸锌(2ZnO·
SiO2)和铁酸锌(ZnO·
Fe2O3)进入炉渣。
当精炼含锌高的铜料时,为了加速锌的挥发,在熔化期和氧化期均应提高温度,并在表面覆盖一层木炭或者焦炭颗粒,进行表面还原,使氧化锌还原成金属锌蒸发,以免生成氧化锌结壳,妨碍蒸锌过程的正常进行。
脱锌的化学反应:
Cu2O+Zn=2Cu+ZnO
注:
锌的沸点918℃,氧化锌可以挥发,造渣也可以结壳。
2ZnO+SiO2=2ZnO·
ZnO+Fe2O3=ZnO·
ZnO(结壳)+C=Zn+CO
ZnO+CO=Zn+CO2
4、铅(Pb)固态时铅不溶于铜中,液态时溶解的极为有限,氧化铅的比重(9.2)大于铜的比重(8.9),在石英溶剂(SiO2)的作用下,铅以硅酸铅(XPbO·
YSiO2)形式脱除。
脱铅的化学反应:
Cu2O+Pb=PbO+2Cu
XpbO+YSiO2=XPbO·
YsiO2
脱铅操作应保持较高的炉底温度,提高氧化管搅拌熔体的效率,增大氧化铅与石英溶剂的利率,并及时扒净炉渣。
5、锡(Sn)铜与锡在液态时互溶,在精炼过程中锡被氧化成氧化亚锡(SnO)和二氧化锡(SnO2)。
氧化亚锡有一定的挥发性,呈碱性,可部分挥发除于或与石英溶剂(SiO2)造渣除去。
二氧化锡呈酸性可与PbO、ZnO造渣除去,也可以加入碱性溶剂造渣除去。
脱锡的化学反应:
Cu2O+Sn=SnO+2Cu
SnO+Cu2O=SnO2+2Cu
氧化亚锡稍溶于铜熔体。
SnO+SiO2=SnO·
SnO2+PbO=PbO·
SnO2
SnO2+ZnO=ZnO·
SnO2+Na2CO3=Na2·
SnO2+CO2
SnO2+CaO=CaO·
6、镍(Ni)镍和铜生成一系列固溶体,镍在熔化期和氧化期均受到氧化,但既缓慢又不完全。
生成的NiO分布于铜水和炉渣之间,溶入渣中的NiO还部分的与其中的Fe2O3结合成NiO·
Fe2O3。
NiO·
Fe2O3不溶于铜水而溶于炉渣,这一部分镍是可以氧化除去的,一般情况下铜中的镍可降低到0.2-0.4%。
由于铜熔体中经常含有少量的砷和锑,溶于铜熔体中的NiO以6Cu2O·
8NiO·
2As2O5和6Cu2O·
2Sb2O5(镍云母)的形态存在,这种三元氧化物的形成是很难避免的,这是镍之所以难以除去的主要原因。
镍云母的生成对铜电解的生产是极为有害的。
因此在氧化除镍时,用Fe2O3作为溶剂,使生成的NiO以NiO·
Fe2O3的形式进入炉渣,或加以Ni2CO3分解和破坏镍云母,从而减少这些化合物在铜熔体中的溶解。
但是这样做不仅使镍在铜的系统中循环,而且不利于镍的综合回收。
根据生产经验,只要将铜极含镍控制在较低的浓度(0.2%~0.5%),电解精炼就能顺利进行。
采用的通常方法是调铜保镍:
适当的调低铜熔体中镍的含量,控制阳极板较低的氧含量,以使镍绝大部分保留在铜水中,待电解后以Ni2SO4形式从废电解液中回收。
7、砷(As)和锑(Sb)砷、和铜在液态时完全互溶。
砷、锑和铜分别生成:
Cu2OCu5As2Cu2O·
xAs2O3Cu2O·
xAs2O5
Cu2SbCu2O·
xSb2O3Cu2O·
xSb2O5
它们都是溶于铜中,这事砷、锑难除的原因。
精炼时化学反应为:
3Cu2O+2Cu2O=As2O3+12Cu
Cu2O+xAs2O3=Cu2O·
xAs2O3
3Cu2O+As2O3=As2O5+4Cu
Cu2O+xAs2O5=Cu2O·
xAs2O5
锑的化合物具有类似的反应。
生成的As2O3和Sb2O3具有挥发性。
一部分随炉排出,一部分继续被氧化成As2O5和Sb2O5,不能挥发而与Cu2O作用生成砷酸铜和锑酸铜溶于铜熔体中,它们的一部分也可以进入炉渣中,但在渣中很不稳定,易于重新进入铜熔体中。
当精炼含砷、锑高的铜料时,可采用一下措施:
1.重复氧化还原操作:
以使砷、锑以As2O4和Sb2O3形式挥发除去。
2.精炼过程中加入碱性溶剂(苏打和石灰)生成不溶于铜熔体的砷酸钠(钙)和锑酸钠(钙)上浮到铜熔体表面扒渣除去,其反应为:
Na2CO3+2Cu2O·
As2O5=NaO·
As2O5+Cu2O+CO2
CaO+2Cu2O·
As2O5=CaO·
As2O5+Cu2O
锑化物反应类似。
(8)硫(S)硫主要以硫化亚铜形态存在,少量呈其它硫化物形态存在。
由于铜对硫亲和力很大,Cu2S在精炼过程中最初氧化缓慢,但在氧化阶段将结束,铁和钴等杂质氧化之后,便开始下列反应,剧烈的放出SO2。
[Cu2S]+2[Cu2O]=6[Cu]+SO2-27720卡(吸热反应)
这时,熔体中发生沸腾现象,有小的铜锭滴喷溅射出。
为了说明硫和氧在氧化期的相互变化关系,可把上式写成下列形式:
S(Cu)+2O(Cu)=SO2(气)
为使该反应进行的速度快、彻底,可采取下列措施:
1.提高铜熔体中氧的浓度,尽可能使Cu2O在铜熔体中饱和。
2.降低炉气中SO2分压:
增大烟道负压,使用含硫少的燃料。
3.适当的提高温度,加快脱硫速度,适当的使氧化结束的温度降低,以使反应进行的更彻底。
氧化过程中铜熔体温度约为1200℃(呈降温过程)。
(9)铋(Bi)铋与铜在液态时完全互溶,不生成化合物和固熔体。
因为铜料中含铋量很小,而且铋对氧的亲和力与铜对氧的亲和力差别不大,再加上铋的沸点高(1559℃),所以氧化精炼对铋除去很少,要在电解精炼时才会除去。
(10)硒(Se)和碲(Te)硒和碲与铜形成化合物,其氧化物可少量随炉气部分排出,但大部分可留在铜内,在电解精炼后从阳极泥中回收。
(11)金(Au)和银(Ag)金和银对氧的亲和力比铜对氧的亲和力小,不含被氧化而留在金属铜钟,但少部分的银会被铅、锌、砷、锑、硒等挥发性化合物带走,银的损失可达2.5%。
金银等贵金属在电解精炼后从阳极泥中回收。
三、铜火法精炼的还原过程
1.氧化亚铜的还原反应
氧化结束,铜熔体中饱和了8~10%的氧化亚铜,必须对氧化亚铜进行还原作业,以获得Cu≥99.2%的阳极铜。
还原剂的种类:
木柴、重油、天然气、氨、液化石油气等。
近几年煤粉还原取代木炭粉还原的生产实践得到了广泛的推广。
无论采用何种还原剂,其化学反应应基本相似:
Cu2O+H2=2Cu+H2O
Cu2O+CO=2Cu+CO2
Cu2O+C=2Cu+CO
4Cu2O+CH2=8Cu+CO2+2H2O
Cu2O+CmHn(未配平)Cu+CO2+H2O(+CO+H2)
2.氢对产品质量的影响
实践证明,铜熔体对CO2,H2O和N2等气体基本上不溶解,但对O2、SO2和H2的溶解能力较强,也能溶解CO。
采用木炭粉、重油、煤粉等还原剂还原时,铜样断面、表面不如插木还原好,其原因是插木还原时分解放出大量的水蒸气、氢气和甲烷等,水蒸气的存在稀释了氢气浓度,降低了氢的分压,使阳极板含氢量减少。
铜熔体中残留过多的氧气危害很大,当阳极板凝固时能造成气孔,这样多孔的阳极板对铜电解精炼是非常不利的。
生产中采取的下措施降低铜中的含氧量:
防止过还原
所谓过还原是搞还原时间过长,导致铜熔体中含氧量极少,引起铜熔体中氧中含量急剧增加,精炼时铜中的氧含量一般控制在0.05-0.2%。
另外,在使用煤粉还原时,由于煤粉有硫的存在,过还原时,铜熔体中会溶解定量的二氧化硫,应避免此类事情发生。
严格控制铸型温度
氢在铜熔体中的溶解度随着温度升高而急剧增加,铸型时应尽可能降低铜熔体温度,降低铸型模温度,以利于氢从铜中逸出。
四、铜火法精炼炉的结构
1.固定式精炼反射炉
炉基:
为钢筋混凝土结构,面积大于炉子立柱占有面积,承受静载荷<8吨/米2若厂房地面标高为±
0.00,则炉基上表面标高为+0.10(±
)。
炉底花垛:
粘土砖垛砌筑在炉基之上。
花垛上表面平铺炉底铸铁板,铸铁板之上砌筑炉体,炉底花垛形成炉底通风道。
炉底结构:
(由上致下):
铸铁板、石棉板、粘土砖、捣打料、镁铬砖炉底反拱。
炉墙结构:
(由外致内):
铸铁板(或普通铁板有加固梁)、石棉板、粘土砖、镁质砖。
炉子立柱:
包裹炉墙板,上下设置可调拉筋。
炉顶:
镁铬砖炉低正拱,上表面可加保温密封层。
2具它形成的铜火法精炼炉
1.倾动式精炼炉
该炉与吹炼冰铜的转炉相似,整个炉身安装于可以转动的托轮上。
炉身可作一定角度的倾动。
这种炉子的优点是:
易于装入液态粗铜和倾出炉渣,不致发生跑铜事故。
具缺点是:
炉子的排气口与烟道之间有间隙,使大量的冷空气渗入烟道,不利于烟气的余热利用。
另外,该炉加入冷料时,熔化阶段消耗的燃料量大。
2.旋转式精炼炉
该炉两端是圆锥形的,各有圆孔,一端安装烧嘴,另一端排出炉气和进行氧化还原等操作。
整个炉子安装在支架上,可以在滚轮上使炉子沿长轴倾斜,炉子在整个操作时间内,以某一速度不停的旋转。
这样炉子的衬里磨损均匀,炉子的寿命也得到延长。
炉内的传热不仅经过炉气,炉顶向熔池表面进行,而且经过浸没在熔体铜内的炉衬进行,致使传热强化。
此外,由于炉子转动,炉衬表面的氧化亚铜进入熔池而使氧化过程加速。
这样炉子的热效率从固定式反射的6~15%提高到旋转炉的30%。
这种炉子的主要问题是:
由于受到支架结构等因素的限制,不能扩大尺寸和容量。
这种炉子的容量一般波动在8~60吨,主要用于规模不大的工厂。
五、精炼炉的供热
1.块煤铜精炼炉
块煤常用人工加入固定的水平炉栅之上,燃烧室下部鼓风,侧面向炉内补风,产生的火焰较短且不均匀。
燃烧室加煤,清灰的劳动强度大(有时会间断生产),燃烧的空气过剩系数难以控制,易产生黑烟,难以大型化,炉寿命低,生产成本高。
目前此种炉很少有生产厂家使用。
2.粉煤铜精炼炉
很早以前该种炉子在国内就有应用:
将碎煤用锤式磨煤机制成粉煤,贮入煤仓,用风力输送的办法送到炉前使用效果尚可,只是粉煤制作这输流程麻烦。
近年来,风扇式磨煤机在铜精炼炉上的应用取得了长足的进展:
离炉子2-3米的地下设置风扇式磨煤机,加煤口高于地面0.5米,设置筛网,一名烧火工上煤,麻煤机自备的小型给煤器可调,磨碎后的粉煤依靠磨煤机自产的风力直接吹入炉内,二次风的供给需要调整。
该炉的特点是燃烧稳定,炉子可大可小,(但不可过短),经济效果良好,只是有粉尘产生,存在着一定的环保问题。
3.重油铜精炼炉
以重油为燃料,还原剂的铜精炼炉生产历史悠久,工艺方法成熟可靠,只是受到资源的限制,价格将决定生产工艺的取舍。
4.煤气铜精炼炉
近年来,煤气发生炉在冶金,陶瓷,建材,玻璃等行业得到了广泛的应用,在铜精炼炉,铜线锭炉上的应用日趋成熟,单做炉热煤气的主要成分为:
CO≥25%.H212-18%,CH41-3%,N2≥45-50%,O20-0.4%,CO2≥4-8%
热值为:
5230-5640KJ/Nm3(1250-1350kcal/Nm3)
(炉膛直经不同)产量范围为:
1200-9000Nm3/h(或更高)
燃料煤的种类:
无烟煤、烟煤(粒度13-50mm)
煤气铜精炼炉的主要优点是:
火焰燃料稳定,炉子寿命长,种于环保,工作的展开,可两台铜精炼炉共用一台煤气发生炉。
通常情况下,生产成本低于的重油为原料的生产成本。
需要说明的几点:
1煤气发生不能远离铜精炼炉
2由于煤气热值较低,为提高燃烧温度,有必要将助燃空气另热至300度。
3单台煤气发生对应单台铜精炼炉时,存在着还原阶段和铸型阶段的前段时间煤气放散的问题
5.天然气精炼炉
天然气的主要成份为甲烷(CH4)低发热值为8000-9000kcal/Mm3,此煤气发生炉产生的煤气热值1250-1350kcal/Mm3高的多,因此使用的助燃空气可加热,也可不加热。
天然气着火温度为650+℃,管道输送压力通常满足直接使用,与重油燃料进行比较,燃烧产物不易产生黑烟,但使用天然气时,应特别注意使其完全燃烧,以免铜熔体吸收天然气中的氧。
若地方具有天然气的资源优势,应首选天然气为铜精炼炉的燃料。
无论选择何种燃料都应该控制硫的含量小于1%
六、铜火法精炼的生产实践
1.生产作业
铜火法精炼为周期性作业,每一作业阶段可清楚的划分
加料
加料前通常进行炉提温度1350℃。
加料过程中,炉膛温度不得小于900℃,选进小块软料,后进大块铜料,以免砸坏炉底。
第一批料可加入量的60-70%,第二批(或者第二批和第三批)将铜料加完。
关好炉门,清理工作现场卫生,进入熔化阶段。
熔化
熔化阶段炉膛温度为1300-1350℃(或者更高),炉膛为正压。
通常情况下,铜料并未完全熔化,就可将氧化管插入铜熔体。
处理劣质原料,铜料熔化速度慢,氧化铜需要在铜熔化中饱和,更应该提前插管,强化熔化过程。
氧化管风压2+kcal/Mm3其内径为G小时(或更大)。
氧化
氧化期炉膛温度为1250-1350℃,铜水温度为1180-1200℃。
烟道负压为5-10MMH2O粒,炉门维持微正压,热供给的空气过剩系数为1.1-1.25.
当处理黑铜,次粗铜告示劣质铜料时,氧化过程可分为几个期:
蒸锌期
蒸锌初期,将25mm的集实铺满铜熔体表面,用氧化管搅拌铜熔体,铜熔体表面呈较强的还原氧氛,金属锌的蒸气形成大量挥发除去。
此时应增大烟道抽力。
熔体内大部分锌除去后可向炉内加入SiO2≥90%,粒度为4-8mm的石英熔剂,若熔体表面形成了氧化锌硬壳,也可以加入铁屑违渣,锌以硅酸锌,铁酸锌状态进入炉渣。
脱锌未期氧化试料断面呈现现灰红丝,并向着金属灰丝消失,呈砖红色过渡,脱锌过程中约有一半的铅和大部分锡同时被脱除。
6.除铅,锡期
蒸锌期过后,铜熔体中还剩余锌铅锡
除铅,锡期开始还要在熔体表面铺洒一层焦炭,以使炉子边角处残留的氧化锌还原或锌蒸气挥发,同时高价锡氧化物还原成低价可挥发,易造酸性渣的氧化物。
再加入石英熔剂造渣,并及时扒净。
形成的炉渣为硅酸锌,硅酸锡锡酸铅,锡酸锌等。
由于铅、氧化铅密度大,容易沉于熔池底部,为使其挥发或造渣,氧化时必须深插管,勤移动。
该期氧化试料断面从少量氧化紧班向大量氧化紧班过渡。
精炼期
精炼期除去的主要杂质为锡、砷、锑等。
此阶段可进行补料面作业,以利于进一步扒将炉渣。
当原料中砷、锑含量较高,可采取下列方法脱除。
酸碱性熔剂造渣法:
在铜熔体氧化亚铜饱和和的情况下,加入碳酸钠或氧化钙碱性熔剂将镍云母破坏,使砷锑以砷酸钠和锑酸钠(或砷酸钙和锅酸钙)形态进入炉渣。
扒净后再加石英熔剂道酸性渣。
如此反复2-3次,可将砷锑和其它杂志除去到要求的程度。
反复氧化还原法:
送完碱性渣后,向铜熔体内通入烟煤可重油一类还原剂,使砷、锑的五氧化物还原或可挥发的三氧化物除去。
然后,再进行氧化,反复2-3次,也可将砷锡除去。
(同进除锡等)。
生产中也可净上述二法交替使用。
若熔体中含镍较低少有镍云母成。
也可不加碱性熔剂。
只进行反复氧化还原法。
达到精炼的目地。
精炼过程中试料的变化:
大量以氧化紧班至布满氧化紧班。
并逐步变成结晶,直至紫色粒状结晶均匀。
底部出现短而致密的细粒状结晶。
当处理常规杂铜(包括矿石粗铜),铜熔体中也会有一定量的锌、铅、锡、(硫)等杂质,通常砷、锑含量甚微,只进行石英熔剂造渣若干次(脱硫操作),即可达到精炼氧化期的要求。
氧化终点的制定:
试料表面中央下陷,断面呈喑红色方块结晶,即为氧化结束的标志。
若原料品位高,含铅低,可氧化至大立楂结品变细,无硫成时,即可终止氧化。
还原
还原期控制铜水温度为1150-1180℃,炉门微正压。
目前国内铜精炼,使用最为广泛的还原剂为:
重油、煤粉。
还原终点的制定:
试料表面平整无凹槽,表面细皱纹,断面结晶细致,分布均匀,呈玫瑰红色。
使用粉煤还原剂主要控制不能过还原。
由于粉煤中含有定量的硫,如果产生过还原,铜熔体吸硫,铜板起硬泡,即使再氧化也不能将熔体中的硫容易的脱除。
铸型
铜水温度1140-1170℃,炉门严禁产生负压。
浇铸模子的温度为120~140℃。
2.事故的处理
跑铜
目前,我国炼铜水平不低,机械化,自动化水平不高,所谓的跑铜事故在所难免。
就铜精炼炉而言,最常见的跑铜事故发生在工艺孔门之处。
解决的办法:
加强操作,孔门处左路有破损及时更换,孔门处设置类似安全坑之类的设施。
也就是,一旦发生跑铜,铜熔体有组织流淌,做到处理跑铜的工作地仍然可以安全作业,这样可以最大限度的减少跑铜事故的恶果。
炉子的热补抢修
当铜精炼炉局部出现破损时,需要进行快速的热态抢修,通常称为“热补抢修”。
炉顶的热补抢修:
炉顶局部掉砖,没有必要将炉子冷透抢修,仅需要将掉下来的砖用较为合理的方法和于段补上即可。
炉门下部虎头砖的更换;
炉门下部虎头砖由于受到机械撞击,造渣的侵蚀,会局部受损。
可在热态下将剩余的残砖打掉,重新补上即可。
3.开停炉
开炉
铜精炼炉的第一次烤炉通常需要两周时间。
首先木材小火烘炉,将砌体内的水份缓慢烤干,烤透。
600-700℃时使用主燃料。
800℃是镁质耐火材料的内部品格转变的温度需要恒温。
烤炉后要用纯铜进行“洗炉”。
整个烤炉过程必须严格的按照升温曲线进行,并根据技术要求调整拉筋。
进料时小料垫底,未使用过的炉子的工艺门最容易受到破坏,必须强调不受到机械撞击。
停炉
停炉时,必须使炉子缓慢降温。
炉底铺洒60mm厚的石英熔剂(炉子烘烤前取出)一层,以使在检修过程中炉底保持较高的温度。
日常使用中炉温的控制
在正常生产中,尽可能的做到,炉温总是保持在镁质耐火材料内部晶格转变温度800℃以上,以防止砖体崩皮。
4.铜火法精炼的产物
铜火法精炼的产物包括阳极板、精炼炉渣、炉气和烟尘。
阳极板其化学成份与八炉原料成份及精炼的工艺制度有关列表如下(%):
Cu
Ni
As
Sb
S
Bi
Se硒
Te碲
一般
某厂
99-99.7
99.3-99.7
达0.5
0.06-0.2
达0.2
0.03-0.036
0.016-0.032
达0.015
0.003
0.0013-0.004
达0.02
达0.001
Pb
En
Fe
O2
Sn
Au
Ag
达0.15
0.0016-0.025
0.005
0.0013-0.026
达0.005
0.0011-0.002
达0.05
达0.03
0.0026
达0.3
0.06-0.07
精炼炉渣
其成份列表如下(%)
AL2O3
MgO
CaO
FeO
20-30
15-20
3-12
3-11
32-48
6-7
一厂
10-24
20-23
5.5-13
3.5-6
-30
10-12.5
二厂
25-30
4-8
0.7-2.0
12.9-15.4
炉气
以重油为燃料的铜火法精炼炉炉气成份如下表(%)
成份
CO2
H2O
SO2
N2
百分数
10-15
8-10
0.1
1.5-2
16-77
以煤气,天然气为燃料的炉气CO2略低,H2O略高。
炉气的出炉温度1100-1150度,占热支出的60+%,可进行余热回收利用。
烟尘
环保的标,经济效益的需要,烟尘必须进行回收。
随着社会的进步,人们的环保意识,节能降耗意识的增强,铜精炼反射炉的烟气系统出现了较为成形的节能,环保系统。
工艺烟气的系统:
热风换热器——余热锅炉——冷却器——布袋收尘——脱硫器——风机——烟囱。
炉门烟罩(通
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 精炼 反射炉 生产 实践