工业管道安装技术标准.docx
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工业管道安装技术标准.docx
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工业管道安装技术标准
7工业金属管道
7.1管道组成件及管道支撑件
Ⅰ主控项目
7.1.1管道组成件及管道支撑件的型号、规格、技术参数、材质、连接形式应符合设计要求,管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明文件,产品性能检验报告,其质量不得低于国家现行标准的规定。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
对照图纸核对管道组成件及管道支撑件的型号、规格,检查产品产品合格证、质量证明书或性能检(校)验报告,查看进场验收记录。
7.1.2合金钢管道、阀门、管件必须采用光谱分析或其它方法对材质进行检验,有耐腐蚀性能要求的不锈钢管子、管件的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定,
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于5件。
检验方法:
查看光谱分析或其他复检报告,耐腐蚀性能试验(结果)报告。
7.1.3高压钢管道组件应进行无损探伤检查,其结果必须符合设计要求,其质量不得低于国家现行标准的规定。
设计文件要求厂家提供的低温冲击韧性实验的管道组成件和晶间腐蚀实验的不锈钢管道组成件的实验结果证明文件,其指标不得低于设计文件的规定。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
查看无损探伤报告、产品质量证明书、性能实验报告。
7.1.4防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准HGJ229—91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于5处。
检验方法:
外观检查、查看产品质量合格证明书和性能检验报告。
7.1.5阀门的检验应符合下列规定:
1阀门的铭牌应符合现行国家标准《通用阀门标志》GB1220的规定。
2输送设计压力小于等于1MPa,且设计温度为-29——186℃的无毒流体、非燃流体管道上的阀门,应进行强度性和严密性实验,合格后方准使用。
3输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道上的阀门,必须进行强度性和严密性实验,合格后方准使用。
4输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa,且设计温度小于-29℃或大于186℃的无毒流体、非燃流体管道上的阀门,必须进行强度性和严密性实验,合格后方准使用。
5安全阀必须按设计文件规定的开启压力进行试调,并应铅封。
检查数量:
1、2款按总数的20%抽查,且不得少于1个。
第3、4、款全数检查。
检验方法:
外观检查,查看产品质量合格证明书、压力实验报告,旁观检查。
压力实验:
强度实验时,实验压力为公称压力的1.5倍,持续时间不得少于5min,阀门的阀体、填料应无渗漏。
严密性实验时,实验压力为公称压力的1.25倍,持续时间60s内阀瓣密封面应无渗漏。
Ⅱ一般项目
7.1.6管道组成件及管道支撑件的表面质量应符合下列规定:
合格:
无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤,黄铜管及管件无绿锈和严重脱锌,不锈钢管及管件无划伤、锈斑。
优良:
在合格的基础上表面光洁,黄铜管及管件无脱锌。
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于5件。
检验方法:
观察检查、用小锤敲击、用放大镜、卡钳、测量仪检查。
7.1.7高压钢管除去缺陷后的实际壁厚应符合下列规定:
合格:
不小于工程壁厚的90%,且不小于设计计算壁厚,缺陷修磨处过渡圆滑。
优良:
在合格的基础上表面光洁。
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于5件。
检验方法:
观察检查,钳、测量仪检查。
7.1.8实验合格的阀门应做以下处理:
合格:
应及时排尽内部积水,除需要脱脂的阀门外,密封面应涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口。
优良:
在合格的基础上吹干阀门,包装放置。
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于5件。
检验方法:
观察检查。
7.1.9阀门的传动装置应符合下列规定:
合格:
启闭灵活、可靠,开度指示器正确。
优良:
在合格的基础上用手扳动无卡涩现象。
检查数量:
低压无毒、非燃流体用阀门按总数的10%抽查,且不得少于5件;高压、合金钢、有毒、可燃流体用阀门按总数的20%抽查,且不得少于5件。
检验方法:
观察检查。
7.1.10螺栓、螺母的表面质量应符合下列规定:
合格:
螺纹完整,无伤痕;螺栓与螺母配合良好,无松动、卡涩现象。
优良:
在合格的基础上,螺纹表面干净、无毛刺。
检查数量:
按总数的5%抽查,且不少于5处。
检验方法:
观察检查。
7.1.11垫片的质量应符合下列规定:
1石棉、橡胶、塑料等非金属垫片的质量应符合下列规定:
合格:
质地柔韧,无老化变质,表面无分层和折损。
优良:
在合格的基础上,无皱纹等缺陷。
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于5处。
检验方法:
观察检查。
2金属垫片的质量应符合下列规定:
合格:
材质符合要求,加工尺寸、精度、粗糙度及硬度符合设计要求,表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。
优良:
在合格的基础上,表面光洁、无锈斑。
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于5处。
检验方法:
观察检查。
3金属缠绕垫片的质量应符合下列规定:
合格:
材质符合要求,质地柔韧,缠绕紧密。
优良:
在合格的基础上,不锈钢带点焊接牢固,无脱焊痕迹,两表面上的石墨胶带高出钢带,无挠曲现象。
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于5处。
检验方法:
观察检查。
7.1.12支、吊架弹簧的允许偏差及检验方法应符合表7.1.12的规定:
检查数量:
按总数的10%抽查,且不少于5处。
检验方法:
观察检查,用角尺、直尺检查。
表7.1.12支、吊架弹簧的允许偏差及检验方法
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
工作圈数
≤半圈
观察检查
2
在自由状态下,弹簧各圈节距
≤平均节距的10%
用角尺、直尺检查
3
弹簧两端支撑面与弹簧轴线垂直度
≤自由高度的2%
7.2管道加工
Ⅰ主控项目
7.2.1管子切割前应移植原有标记,且新标记明显、清晰。
1低温钢管不得使用钢印。
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于5件。
检验方法:
观察检查。
2当碳素钢管、合金钢管采用气割切割时,必须保证尺寸正确和表面平整。
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于5件。
检验方法:
观察检查。
7.2.2.弯管制作应符合下列规定:
1弯管制作的管子应在其材料特性允许范围内冷煨或热煨。
有缝管制作弯管时,焊缝应避开受拉(压)区。
2管子煨制后的壁厚、弯曲半径应符合设计要求和现行国家标准GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》中的规定。
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于5件。
检验方法:
查看弯管加工记录。
3管子热弯或冷弯后的热处理,应符合设计和现行国家标准GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》中的规定。
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于5件。
检验方法:
查看热处理记录。
4高压钢管制作弯管后,必须进行表面无损探伤检验,需要热处理的应在热处理后进行;当有缺陷时,可进行修磨,修磨后的弯管壁厚不得小于管子壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
查看高压弯管加工记录、无损探伤检验报告。
7.2.3卷管加工应符合下列规定:
1卷管的材质、规格应符合设计要求。
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于3件。
检验方法:
查看卷管加工质量证明书或加工记录。
2卷管所有的焊缝的质量必须符合设计要求和现行国家标准GB50235《工业金属管道工程及验收规范》中的规定。
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于3件。
检查方法:
查看卷管加工质量证明书或加工记录。
3卷管加工过程中,对表面损伤严重的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡,且修磨处的壁厚不得小于设计要求。
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于3件。
检验方法:
查看卷管加工质量证明书或加工记录。
7.2.4管口翻边应符合下列规定:
1管口翻边的每批管子必须进行翻边实验。
检查数量:
按每批抽查1%,且不得少于3根。
检验方法:
查看管子翻边实验记录。
2管口翻边后的外径及旋转角应能保证螺栓及法兰自由装卸。
法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于5处。
检验方法:
观察检查。
7.2.5夹套管的加工应符合设计要求。
当主管有焊缝时,必须进行无损探伤和压力实验,合格后方可封入夹套。
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于5处。
检验方法:
查看无损探伤检验报告、压力实验报告和夹套管加工记录。
Ⅱ一般项目
7.2.6管子的切割应符合下列规定:
1管子的切割方法应符合下列规定:
1)碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。
2)不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。
不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时,应采用专用砂轮片。
3)镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于3件。
检验方法:
观察检查。
2管子切口质量应符合下列规定:
检查切口表面无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等。
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于3件。
检验方法:
观察检查。
3管子切口端面倾斜偏差∆不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于3件。
检验方法:
用直尺、角尺测量。
合格:
切口表面无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等,端面倾斜偏差实测点达到合格标准。
优良:
在合格的基础上,切口表面平整。
端面倾斜偏差实测点达到优良标准。
7.2.7管子翻边后质量应符合下列规定:
1管子翻边后,管口应符合下列规定:
合格:
无裂纹、豁口、褶皱等缺陷,且应有良好的密封面。
优良:
在合格的基础上管壁减薄率均匀一致。
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于3处。
检查方法:
观察检查。
2翻边端面与管中心应垂直,允许偏差1mm,管壁减薄率不应大于10%。
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于3处。
检查方法:
观察检查和尺量检查。
7.2.8夹套管制作质量应符合下列规定:
1套管与主管间隙、支撑块与弯管起弯点距离以及支撑块间距应符合下列规定:
合格:
套管与主管间隙符合设计要求,支撑块不得妨碍主管与套管的胀缩,直管段上支撑块间距为3—5m,支撑块与起弯点距离为0.5—1.2m。
优良:
在合格的基础上,套管与主管间隙匀称,支撑块间距均匀,定位可靠。
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于5处。
检验方法:
对照图纸核对加工尺寸,查看夹套管加工记录。
2夹套弯管的套管和主管,应保证其同轴度,偏差不得超过3mm。
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于5处。
检验方法:
查看夹套管加工记录和尺量检查。
7.2.9弯管质量应符合下列规定:
1弯管的表面质量应符合下列规定:
合格:
无裂纹、分层、皱纹、过烧等缺陷,且过渡圆滑。
优良:
在合格的基础上,表面光洁。
检验数量:
按总数的5%抽查,且不得少于3件。
检验方法:
观察检查。
2输送剧毒流体、可燃流体或设计压力大于等于10Mpa的弯管,壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定:
合格:
壁厚减薄率不超过10%,且弯管的壁厚不得小于设计壁厚;椭圆率不超过5%。
优良:
在合格的基础上,
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于3件。
检验方法:
查看加工记录,用测厚仪及卡尺检测。
3其它弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定:
合格:
壁厚减薄率不超过15%,且弯管的壁厚不得小于设计壁厚;椭圆率不超过8%。
优良:
在合格的基础上,外观美观。
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于1件。
检验方法:
查看加工记录,用测厚仪及卡尺检测。
4弯管的管端中心允许偏差及检验方法应符合表7.2.9-1的规定。
表7.2.9-1管端中心允许偏差及检验方法
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
输送剧毒流体或设计压力大于等于10Mpa的弯管
直管长度≤3m
1.5/1000
查看加工记录,用角度尺及直尺检测
直管长度>3m
5
2
其它弯管
直管长度≤3m
3/1000
直管长度>3m
10
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于1件。
5П形弯管的平面度允许偏差及检验方法符合表7.2.9-2的规定。
表7.2.9-2П形弯管的平面度允许偏差及检验方法
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
悬臂长度<0.5m
3
查看加工记录、用角度尺及直尺检测
2
悬臂长度0.5—1m
4
3
悬臂长度>1—1.5m
6
4
悬臂长度>1.5mm
10
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于1件。
7.2.10卷管两纵缝间距、加工的尺寸质量应符合下列规定:
1卷管管段的两纵缝间距、支管外壁与纵、环向焊缝间距应符合下列规定:
合格:
管段两纵缝间距不应小于100mm,支管外壁与纵、环向焊缝间距不应小于50mm。
优良:
管段两纵缝间距应大于100mm,支管外壁与纵、环向焊缝间距应大于50mm。
检查数量:
按总数的5%抽查,且不得少于3处。
检验方法:
用卷尺、直尺检测。
2卷管加工的尺寸允许偏差及检验方法应符合表7.2.10的规定。
表7.2.10卷管加工尺寸的允许偏差及检验方法
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
周长
DN<800
DN=800—1200
DN=1300—1600
DN=1700—2400
DN=2600—3000
DN>3000
±5
±7
±9
±11
±13
±15
用卷尺测量
2
椭圆度
DN<800
DN=800—1200
DN=1300—1600
DN=1700—2400
DN=2600—3000
DN>3000
≤外径的1%,且≤4
4
6
8
9
10
用直尺测量
3
样板与管外壁不贴合间隙
对接焊缝处
≤壁厚的10%加2mm,且≤3
用样板、直尺测量
离管端200mm的对接焊缝处
2
其它部位
1
4
卷管端面与中心线
垂直度
≤外径的1%,且≤3
用直尺测量
平直度
≤1mm/m
检查数量:
按不同规格各抽查1处。
7.2.11焊缝质量应符合下列规定:
1对接咬边应符合下列规定:
合格:
焊缝咬边深度不超过0.5mm,每道焊缝咬边不得超过焊缝全长的10%,且小于80mm。
优良:
焊缝咬边深度不得超过0.5mm,咬边长度不得超过焊缝全长的5%,且不大于50mm。
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于5处。
检验方法:
用焊缝检验尺测量。
2对接接头焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差及检验方法应符表7.2.11的规定。
当外壁错变量大于3mm时,应进行修整。
表7.2.11焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差及检验方法
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
焊缝余高
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道、铜及铜合金管道
1+0.1b,且≤3
用焊缝检验尺检查
Ⅳ、Ⅴ类钢管道、铝及铝合金管道
1+0.2b,且≤5
2
外壁错边量
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类钢管道、铜及铜合金管道
15%δ,且≤3
Ⅳ、Ⅴ类钢管道、铝及铝合金管道
25%δ,且≤5
3
接头平直度
钢管
δ≤10
1/5δ
用楔形检验尺和样板尺检查
10<δ≤20
2
δ>20
3
铜及铜合金管道、铝及铝合金管道
相同壁厚钢管允许偏差值的/2
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于5处。
注:
δ为材料壁厚,b为焊缝宽度。
7.3钢制管道焊接
Ⅰ主控项目
7.3.1钢材及焊接材料必须符合规范及设计要求。
检查数量:
全部检查。
检验方法:
产品质量证明书或材料复检报告及烘干记录。
合金钢管子、管件、阀门必须有光谱分析或其他复验报告。
7.3.2首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成份改变时所作焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。
检查数量:
全部检查。
检验方法:
检查焊接工艺评定记录。
7.3.3焊工必须经考试合格并取得合格证书。
持证焊工必须在其考试合格项目及其认可的范围内施焊。
检查数量全数检查。
检查方法检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
7.3.4管道焊前预热及焊后热处理应符合设计要求或焊接作业指导书的规定。
检查数量:
全部检查。
检验方法:
检查Ⅰ、Ⅱ类管道焊接记录、热处理记录。
7.3.5焊缝必须按要求进行无损检测,其结果必须符合设计要求及相关规范规定
检查数量全数检查。
检查方法检查探伤报告。
Ⅱ一般项目
7.3.6焊接外观质量应符合下列规定:
合格:
焊角高度符合设计要求,表面无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
优良:
在合格基础上,外形平缓过渡。
检查数量:
应抽查10%且不得少于3道焊缝。
检验方法:
观察检查,用焊接检验尺测量。
7.3.7对接焊缝咬边应符合下列规定:
合格:
焊缝咬边深度不超过0.5mm,每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%且小于100mm。
优良:
Ⅰ、Ⅱ类管道焊缝无咬边;Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ类管道焊缝咬边深度不超过0.5mm,咬边长度不超过焊缝全长5%,且不大于50mm。
检查数量:
抽查10%且不得少于3道焊缝。
检验方法:
观察检查和用焊接验查尺测量。
7.3.8设备、容器对接焊缝组对时的错边量及检验方法应符合表7.3.8规定:
表7.3.8设备、容器对接焊缝组对时的错边量及检验方法
母材厚度δ
δ≤12
12<δ≤20
20<δ≤40
40<δ≤50
>50
错边量
纵向焊缝
≤1/4δ
≤3
≤3
≤3
≤1/16δ,且不大于10
环向焊缝
≤1/4δ
≤1/4δ
≤5
≤1/8δ
≤1/8δ,且不大于10
7.3.9焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表7.3.8的规定:
表7.3.9焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
焊缝余高
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类管道
1+0.1b,且≤3
用焊接检验尺
检查
Ⅳ、Ⅴ类管道
1+0.2b,且≤5
2
外壁错边量
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类管道
15%δ,且≤3
Ⅳ、Ⅴ类管道
25%δ,且≤5
3
接头平直度
钢管
δ≤10
1/5δ
用楔形塞尺
和样板尺检查
10<δ≤20
2
δ>20
3
按不同直径、不同壁厚的管道焊缝各抽查5道焊口。
注:
δ为材料壁厚,b为焊缝宽度。
7.4钢制管道安装
Ⅰ主控项目
7.4.1管道、阀门、部件的质量必须符合设计要求和有关规定。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
检查管道、阀门、部件的出厂合格证明文件,合金钢管道、阀门、部件必须有光谱分析或其它复验报告。
安全阀在安装前应铅封良好,标牌上的技术参数符合规定,且阀门经调试后符合要求,安全阀调整试验记录,应全部检查。
7.4.2管道试验、清洗吹扫应符合下列规定:
1阀门及管道强度、耐压和严密性试验,试验结果必须符合设计要求。
2清洗、脱脂、及部件、附件处理达到设计和标准要求。
3管道交付使用前,清洗吹扫达到设计和标准要求。
检查数量:
全数检查
检验方法:
检查管道试验、处理、吹扫施工记录。
7.4.3膨胀指示器、防腐蚀衬里安装质量应符合下列规定:
1高温及高压管道膨胀指示器的安装,应符合设计要求并指示正确。
管道蠕胀测点的安装,应符合设计要求和验收规范的规定。
检查数量:
施工记录全部检查,现场抽查不得少于1处。
2防腐蚀衬里管道安装衬里层完好,管内清理干净。
检查数量:
按总数的10%抽查,且不得少于5根。
检验方法:
观察检查,查看质量证明文件。
7.4.4静电接地安装
1有静电接地要求的管道,每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等于0.03Ω。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
查看测试记录。
2有静电接地要求的管道系统,其对地电阻值必须小于或等于100Ω。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
查看测试记录或用接地电阻测试仪测试。
3导电接触面必须清洁无锈,连接紧密。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
观察检查。
Ⅱ一般项目
7.4.5管道支、吊、托架形式、材质、尺寸符合设计要求。
合金钢支、吊架应有材质标记。
1支、吊架弹簧应有合格证书,外观及几何尺寸符合下列要求:
1)弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷;
2)尺寸偏差应符合图纸的要求;
3)工作圈数偏差不应超过半圈;
4)在自由状态时,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距的10%;5、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直,其偏差不得超过自由高度的2%。
合格:
支、吊架焊缝应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。
焊接变形应予矫正。
优良:
在合格基础上外型规整美观,焊缝表面光滑,无飞溅物。
检查数量:
抽查10%,且不少于3件。
检验方法:
检查合格证、施工图,观察检查。
2导向支架和滑动支架应符合下列规定:
合格:
安装位置正确,埋设牢固,滑动面无歪斜和卡涩现象,向后偏移值为设计值的1/2。
优良:
在合格基础上,滑动面洁净平整。
检查数量:
抽查数量的10%,且不少于3处。
检验方法:
观察检查。
3弹簧支、吊架安装应符合下列规定:
合格:
安装位置正确,埋设牢固、调整高度符合设计要求。
优良:
在合格基础上,弹簧高度调整记录完整。
检查数量:
抽查数量的10%且不少于3处。
检验方法:
观察检查,并抽查弹簧高度调整记录。
7.4.6管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板和管架。
法兰及丝扣连接应符合下列规定:
1法兰连接的质量应符合下列规定:
合格:
两法兰应平行并保持同轴性,螺栓能自由穿入。
优良:
在合格基础上,法兰平行偏差小于外径的1.5‰,且不大于2mm。
检查数量:
检查数量不少于3处。
检验方法:
用直尺、卡尺或厚薄规检查。
2螺栓连接质量应符合下列规定:
合格:
每对法兰使用相同规格、型号的螺栓安装方向一致,紧固均匀,松紧适度。
优良:
在合格基础上,外露长度不大于2倍螺距。
检查数量:
数量不少于3处。
检验方法:
观察检查,用小锤敲打听声检查。
3高温及高压管道螺纹法兰安装应符合下列规定:
合格:
管端螺纹应露出倒角。
优良:
在合格基础上,外露长度不超过1/2螺距。
7.4.7阀门安装的质量应符合下列规定:
合格:
阀门的型号符合设计要求,安装位置、进出口方向正确,连接牢固、紧密,与管中心线垂直,操做机构灵活、无卡阻现象,有特殊要求的阀门应符合特殊规定。
优良:
在合格基础上,手轮、手柄朝向合理,启闭灵活,表面洁净,油漆完整、美观。
检查数量:
抽查10%,且不少于3个
检验方法:
观察检查,启闭试验。
7.4.8埋地管道的防腐和隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。
除锈、油漆外观质量应符合下列规定:
合格:
铁锈、油污等清理干净,油漆品种、颜色及涂刷遍数符合设计要求和规范规定;涂刷均匀,无漏涂和损坏,漆膜附着良好,无开裂、剥落、皱纹、气泡等缺陷
优良:
在合格基础上,漆膜厚度均匀,色泽一致,无流淌。
检查数量:
不得少于5段,每段2米。
检验方法:
观察检查,漆膜测厚仪。
7.4.9蒸汽伴热管道安装及管道穿过墙壁、楼板、屋面、道路时应符合下列规定:
1蒸汽伴热管道安装应符合下列规定:
合格
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