工训复习.docx
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工训复习
一、第一章
a)强度:
屈服强度s,抗拉强度b
b)硬度:
布氏(淬火钢球,不能测试太硬的材料HB450以上,重复性好)、洛式(HRC,破坏小,钢的热处理质量检测,代表性差,重复性不好)、维式硬度机(HV)
c)冲击韧性k、断裂韧性IC
d)碳素钢(<2.11%,含有非特意加入的Mn,Si,S,P等元素)
e)在碳钢的基础上,特意加入某些合金元素而得到的多元的以铁为基础的铁碳合金
f)硫磷分别在高温和低温下能加大钢的脆性
g)钢:
碳素钢【结构钢(普通;优质);工具钢(优质;高级优质)】;合金钢【结构钢(普通低合金结构钢;机械制造合金结构钢:
渗碳,调质,弹簧;合金钢:
低合金,高合金;特殊性能钢:
不锈钢,耐热钢,耐磨钢】
h)铸铁(>2.11%):
抗拉强度低,塑性韧性差,有优良的耐磨性,减震性,铸造性能和切削加工性能
i)白口铸铁:
(Fe3C,非常脆硬);灰铸铁:
片状石墨,应用最广;可锻铸铁:
团絮状石墨,力学性能优于灰铸铁,有较高强度和一定的塑性与韧性,但仍然不可以锻造;球墨铸铁:
球状石墨,力学性能最好
j)蠕墨铸铁;合金铸铁等
二、第二章
a)加热---保温---冷却:
使钢的组织和性能发生改变
b)退火:
缓慢冷却;降低硬度,消除内应力,改善组织性能,为后续加工做准备
1.完全退火:
随炉冷却《0.8
2.去应力退火
3.球化退火》0.8
c)正火:
空气中冷却,珠光体较多,片层较细密;目的:
细化晶粒,消除内应力,为淬火做准备;低碳钢:
提高强度和硬度,改善切削加工性能;
d)低,中碳钢以正火作为预先热处理,高碳钢以球化退火
e)淬火:
加热到临界温度以上30-50度,后快速冷却,获得马氏体组织,随着含碳量的提高,马氏体的硬度提高
f)临界温度:
刚在加热或冷却过程中,发生组织转变的温度(AC3《0.8,AC1>0.8),大于0.8的碳素钢,经过淬火后可以得到细小的马氏体,粒状渗碳粒,增加钢的硬度和耐磨性
g)在退火,正火和淬火中,温度过高都会导致晶粒长大,氧化,脱碳,变形
h)冷却速度应该大于临界冷却速度,以保证获得马氏体组织
i)形状简单的工件,常采用简单的单液淬火法,碳钢用水或者食盐水冷却,合金钢用油冷却
j)回火:
淬火后获得的马氏体组织脆硬,不稳定,工件内部存在很大的内应力
i.目的:
消除和降低内应力,防止开裂,调整硬度,提高韧性,稳定尺寸,获得较好的综合力学性能
ii.低温回火:
250以下,基本保持淬火钢的硬度,提高了韧性
iii.中温回火:
350-500,获得高的弹性极限和强度,具有较好的韧性,弹簧
iv.高温回火:
500-650消除内应力,在保持一定的强度和硬度的同时,具有和较好的韧性和塑性。
v.钢件淬火及高温回火的符合热处理工艺成为调质处理
k)表面淬火:
感应加热表面淬火,火焰表面淬火。
表面硬而芯部韧的特性
l)化学热处理:
提高钢件表面的硬度,耐磨性和抗蚀性,而钢件的芯部报纸原有的性能。
:
渗碳和渗氮
三、铸造
a)铸造的缺点:
工艺过程繁杂,铸件由熔融态冷凝而成,过程难以精确控制,化学成分和组织不是十分均匀。
力学性能不如锻件高
b)砂型铸造;特种铸:
熔模铸造,金属型铸造
c)铸型一般由:
上砂型,下砂型,型芯,型腔和浇注系统等几部分组成。
上砂型和下砂型的接触面成为分型面
d)型砂
i.强度;透气性:
用圆形,粒大且均匀的砂粒制造的紧实适宜的砂型,透气性就好;耐火性,sio2多,不易烧结粘砂,型砂粒度大,耐火性也好;可塑性有利于制造砂型和起模;退让性:
冷却收缩时,体积可以被压缩而不阻碍铸件收缩。
退让性不好,容易产生内应力,变形和裂纹等缺陷。
ii.组成:
原砂,粘结剂,附加物和水。
砂与适量的粘结剂和水混合后形成均匀的粘土膜,粘土膜包在沙粒表面,使其具有一定的湿态强度。
煤粉
e)铸造工艺、
i.收缩余量:
模样比图纸增大的尺寸;加工余量:
机械加工时需要切除的金属层的厚度;起模斜度:
与壁高,造型方法,模样材料及其表面粗糙程度有关
ii.铸孔、槽头以及芯头:
可能性,必要性和经济性:
灰铸铁最小直径为30-35,铸钢为50
iii.铸造圆角:
两壁之间应为圆角连接,防止冲砂及在尖角处产生缩孔,应力,裂纹及粘砂
iv.造型工艺:
考虑分型面和浇注系统
1.分型面(短线表示)的选取:
a)模样最大截面处
b)铸件上重要的加工面朝下或处于垂直位置
c)铸件的全部或者大部分在同一个砂型内,减少错箱和提高铸件精度
2.浇注系统:
外浇口,直浇道,横浇道,内浇道
a)外浇口:
漏斗形,盆形
b)直浇道
c)横浇道:
挡渣
d)冒口:
补充铸件中液体金属凝固时收缩所需的金属液。
主要起补缩作用。
排气,浮渣,观察金属液体流动情况,一般安放在壁厚顶bu
f)熔炼:
i.冲天炉:
大小由每小时熔化的铁水的量来表示,熔化率,内径越大,生产率越高。
ii.炉料:
金属料,燃料,熔剂。
燃料:
焦炭。
熔剂的作用是造渣,提高炉渣的流动性,石灰石,萤石
iii.加料:
熔剂,金属料,层焦
g)铸钢:
要有较大的冒口。
为了提高流动性,要适当提高浇注的温度。
i.熔化,氧化,还原
ii.废钢是主要原材料。
生铁用于调整钢的含碳量。
铁合金用于调整钢的化学成分。
氧化剂用来氧化杂质,变成浮渣被滤掉。
。
还原剂作用是使钢液脱氧。
造渣剂主要是石灰石和萤石:
集结各种杂质使其成为熔渣。
iii.铸铁:
冲天炉;铸钢:
电弧炉或感应炉;有色金属:
坩埚炉
h)特种铸造:
金属型铸造,熔模铸造,压力铸造,离心铸造
i.金属型铸造:
永久型:
浇注前要将金属型预热到合适的温度。
不适合铸造薄壁铸件
ii.熔模铸造:
中小型铸件
iii.压力铸造:
形状复杂的薄壁铸件,不适合单件小批量声场,主要用于有色金属铸件的成批大量生产。
卧式冷室压铸机
iv.离心铸造:
离心机上进行,采用金属型,卧式离心铸造机,铸造的转速时基本工艺参数。
过高过低都不行,垂直离心铸造机适用于浇注环类及高度不大的空心铸件。
卧式离心铸造常用于铸造长度大于直径的套类铸件和管件
1.优点:
组织致密,无缩孔,气孔,渣眼等缺陷,力学性能好。
不需要型芯和浇注系统;不需要冒口补缩。
但内径尺寸精度不高。
表面质量差。
增加了内径的切削加工余量。
i)造型方法:
新的:
气体冲压造型,静压造型,真空密封造型(V法造型)
j)工具:
砂箱,底板,舂砂锤,通气针,起模针,皮老虎,砂刀,秋叶,砂勾,半圆,灌水
k)造型方法分为手工造型和机器造型
i.手工造型:
1.整模两箱:
零件的最大截面在端部,是平直面,适用于形状简单的零件
2.分模两箱造型:
在最大截面处分为两部分。
模样的最大截面不在端部
3.挖砂造型和假箱造型,分型面不是平直的曲面,只适用于单件生产。
数量较大时采用假箱造型:
用高强度的砂舂制而成
4.活块造型:
用销钉将活块钉在模样上
5.刮板造型:
用截面形状相适应的特制刮板代替模样进行造型:
节省模样材料和模样加工时间,但是操作费时,生产率低,适用于单件或小批量生产大型旋转体的铸件
6.三箱造型:
两头截面大,中部截面小
7.机器造型:
震压式造型机,射压式造型机,抛砂造型
l)造芯:
作用是形成铸件内腔:
i.放芯骨,开通气道,刷涂料:
防止铸件粘砂;烘干:
提高型芯的强度和透气性
m)浇注:
浇注用包:
手提浇包,抬包,吊包
n)浇注工艺
i.浇注温度:
温度偏低,金属液流动性差,易产生浇不足、冷隔、气孔等缺陷。
浇注温度过高,铸件收缩大,易产生缩孔、裂纹、晶粒粗大以及粘砂等缺陷
ii.浇注速度:
适中,速度太慢,降温过多,易产生浇不足。
冷隔。
夹渣等缺陷。
浇注速度太快,对铸型的冲刷力大,易冲坏铸型,产生砂眼或型腔中的气体不易益处,产生气孔。
o)落砂:
手工落砂,机械落砂。
清理
四、压力加工:
a)锻造(在加压设备及工具的作用下,使坯料产生局部或全部的塑性变形,以获得一定几何尺寸,形状和质量的锻件的加工方法)和冲压
b)金属材料压力加工的主要方法:
i.轧制:
热态
ii.拉拔:
拉拔通过拉拔模的模孔:
有色金属及其合金,塑性好的钢材:
冷态
iii.挤压:
从一端的模孔中挤出:
正挤压,反向挤压,径向挤压,及复合挤压:
塑性好,强度低的有色金属及其合金
iv.自由锻:
锤砧之间受冲击力或压力而变形的加工方法。
v.模锻:
放在具有一定形状的模锻锻腔内。
vi.板料冲压:
vii.优点:
使毛坯具有细晶粒组织,同时还能压合铸件组织内部的缺陷(裂纹,气
孔),提高金属的机械性能。
c)按成形的方式不同:
可以分为自由锻(按设备和操作方式分为:
手工自由锻和机器自由锻)和模型锻造
d)中小型锻件常用圆钢,方钢为原料,锻造前要切成所需的长度。
大型锻件则常使用钢锭为原料
e)锻造设备按工艺分为:
自由锻设备和模锻设备。
f)工具设备:
自由锻:
空气锤,蒸汽-空气锤和水压机。
i.空气锤生产小型器件。
ii.手工自由锻工具:
支持工具,打击工具,成形工具,夹持工具
g)加热设备:
i.反射炉:
戴防护用具,先关风门,再开炉门。
炉子周围不得有积水和杂物。
炉内氧化皮经常清理
ii.电加热炉(电阻加热:
精密,电接触加热:
棒料局部,感应加热:
涡流)
h)锻造工艺:
自由锻,模锻,胎膜锻
i.锻件的加热:
提高金属的塑性和降低变形抗力,以便锻造时既省力又能使金属产生大的变形而不断裂
ii.始锻温度:
允许加热的最高温度;终锻温度,允许锻造的最低温度。
之间:
锻造温度范围。
i)手工自由锻
i.工序:
镦粗,拔长,冲孔,弯曲,扭转,错移,切割
1.镦粗:
全镦粗,局部镦粗
a)高度H不超过直径D的2.5倍
b)端面平整,并与轴线垂直,加热必须均匀
c)锻打力要重而且正
2.冲孔:
单面冲孔(薄型板料),双面冲孔(较厚坯料)
a)冲子必须与冲孔端面垂直
b)冲子要及时放在水中冷却
3.弯曲:
外侧变窄,产生裂纹,内侧变宽,产生皱纹。
中性层不变:
a)为了消除缺陷,弯曲前,将坯料的拉伸部分镦粗,或修出凸肩
b)计算长度时要以轴线的长度为依据
4.扭转:
在钳台上
5.错移
6.切割
j)机器锻造的基本工序:
i.镦粗,拔长,冲孔》25mm,弯曲
k)胎膜锻:
在自由锻的设备上使用可移动模具产生模锻件
i.胎膜的结构:
摔子,弯模,扣模,套模和合模类型
ii.先把下模放在砧铁上,然后把加热以后的坯料放在模腔内再把上模合上进行锻压,至坯料充满模膛。
l)模锻:
专门用模锻设备:
大批量锻件的生产
i.设备不同:
锤上模锻、曲柄压力机模锻、平锻机模锻、摩擦压力机模锻。
m)板料冲压:
在室温下,利用安装在压力机上的模具对板料施加压力,使其产生塑性变形或分离的工艺过程。
也成为冷冲压。
1.形状复杂
2.操作方便
3.无切削加工
4.模具加工精度要求高
5.适合大批量生产
ii.冲压设备:
1.剪床:
剪成一定的宽度
2.冲床
iii.冷冲压的基本工序:
1.分离:
剪切:
剪床,不封闭曲线,冲裁:
冲床:
封闭曲线
2.变形:
弯曲,拉伸,成型
n)检验项目:
原材料质量‘锻件内在质量;锻件的外观质量
i.脱碳:
加热温度过高,加热时间太长;因此要加保护气体如CO,加热毛坯埋入碳粉后者铁屑中。
ii.过烧:
晶粒粗大,晶界烧损,锻造时会开裂。
加热时接近熔点,晶界被氧化,不能通过热处理消除
iii.过热:
晶粒粗大。
轻度过热可以通过正火或者退火消除:
高温下长期保存,晶粒过分长达,降低了金属的塑性
iv.力学性能达不到要求。
成分不合格或者杂质过多,锻造比例不适当。
o)锻件的表面质量缺陷:
i.结疤和重皮:
钢锭浇注时钢液飞溅
ii.压痕、压伤
iii.裂纹
五、焊接:
a)熔化焊:
焊件连接局部加热到熔化状态,随后冷却凝固成一体
i.气焊,电弧焊,电渣焊,等离子弧焊,电子束焊,激光焊
b)压力焊:
两构件的连接部分加热到塑性状态或表面局部熔化状态,同时施加压力完成焊接
i.电阻焊,摩擦焊,超声波焊,爆炸韩
c)钎焊:
低熔点的填充金属熔化后,与固态焊件金属相互扩散形成原子结合
i.硬钎焊
ii.软钎焊
d)低碳钢材料塑性好,焊接过程中不容易开裂
e)手工电弧焊,焊条上的药皮熔化或者燃烧,产生大量的气体和液态熔渣,可有效的防止空气侵入熔池,对熔池金属起保护作用
f)设备
i.电弧焊专门电原:
电压具有陡降的特性。
电流具有调节特性
ii.交流弧焊机
iii.直流弧焊机
iv.焊条
1.焊芯和药皮
a)焊芯作为电极,产生电弧
b)药皮:
改善焊接工艺性,机械保护作用,冶金处理作用
2.焊条分类:
酸性焊条,碱性焊条
a)酸性焊条(钛钙型):
适应性强,但力学性能一般,抗裂性差
b)碱性焊条(碳酸盐,萤石):
电弧不稳定,适应性差,仅适用于直流弧焊机,焊缝的力学性能和抗裂性较好,中碳钢高碳钢的焊接
3.焊条直径的选择:
焊件的厚度和焊接位置,厚的用粗焊条,立焊、横焊和仰焊应该比平焊细
4.焊接电流和焊接速度:
焊条直径,焊件厚度,焊接位置,主要是焊条直径
a)I=(30—60)d
5.焊接的空间位置;焊接头的形式:
对接头,搭接接头,角接头,丁字接头
6.坡口:
较薄的采用I型坡口<6mm,根据焊件厚度进行单面焊或者双面焊,X型坡口必须双面焊
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g)气焊
i.熔化母材和填充金属
ii.乙炔和氧气,用布袋涂料的焊丝作为填充金属,燃烧产生的CO和co2保护熔池
iii.焊接厚度在3mm以下
iv.火焰种类
1.中性焰:
O2/C2H2:
1.0----1.2:
低中碳钢,合金钢,铜和铝
2.碳化焰:
《1.0:
增碳作用:
高碳钢,铸铁,硬质合金
3.氧化焰:
》1.2:
黄铜
v.焊丝:
焊低碳钢:
H08,H08A;焊有色金属:
与被焊金属成分相同的焊丝;焊铸铁:
含硅量较大的铸铁棒。
焊丝直径和工件厚度相适应。
vi.焊剂:
保护熔池金属,去除焊接过程中形成的熔渣,增加液体金属的流动性。
焊低碳钢时,可以不用焊剂。
。
主要成分:
硼酸,硼砂,碳酸钠
vii.气焊范围的选择:
1.焊丝直径:
1—3mm厚采用相同厚度相同的焊丝;5—10mm,采用3—5mm焊丝。
。
。
焊丝过细会熔化太快,导致焊缝熔合不良和焊波不均匀。
焊丝过粗,需要加热的时间过长,焊缝热影响区增大,形成过热组织。
2.焊嘴幸好和焊嘴大小,
3.焊嘴的倾斜角度:
工件越厚,角度应该越大,薄板时,应该在30—50度
4.焊接速度:
在保证焊接质量的前提下,尽量提高焊接速度,以提高生产率
h)气割:
某些金属在纯氧中燃烧的原理、
i.预热---燃烧----吹渣----形成切口
ii.条件
1.金属的燃点要低于金属的熔点
2.燃烧时能产生大量的热,并且金属本身的导热性要低,保证气割处有足够的预热温度
3.燃烧生成的金属氧化物的熔点应该低于金属本身的熔点,并且流动性好。
iii.满足条件的有:
低中碳钢,低合金钢。
。
。
。
高碳钢,铸铁,高合金钢以及铜,铝等有色金属及其合金难以切割
iv.铜铝不锈钢等现在一般采用等离子弧切割
i)气焊时候的调节火焰:
若要减小火焰,应该先减少氧气,后减少乙炔;增大火焰,先增加乙炔,后增加氧气。
j)焊嘴轴线的投影要与焊缝重合。
。
夹角一开始应该加大些,迅速形成熔池,正常以后在30---50度,在结尾阶段,要减小。
k)其他焊接方法
i.气体保护电弧焊:
氩气,二氧化碳
1.不熔化极氩弧焊:
直流正接4mm以下
2.熔化极氩弧焊:
直流反接25mm以下
3.可以获得高质量的焊接头,但成本高
4.Co2保护焊,电流大,速度快,生产率高,变形小,操作灵活,缺点是焊缝成形不太光滑,焊接时飞溅大。
并且不适合焊接有色金属和高合金钢,
ii.埋弧自动焊
iii.电阻焊:
利用电流通过焊件接头的接触面及邻近区域产生的电阻热,把焊件加热到塑性状态或局部熔化状态。
再在压力作用下形成牢固的焊接头的压力焊方法
1.点焊,缝焊,对焊
2.不需要填充金属
l)钎焊:
i.硬钎焊:
熔点在450以上,焊接头硬度较高
ii.软钎焊:
钎料熔点在450以下
iii.钎焊时,一般要用钎剂,就是使用的溶剂,清除钎料和木材表面的氧化物。
iv.按钎焊时候的加热方式不同,又可以分为烙铁钎焊,火焰钎焊,电阻钎焊,感应钎焊,炉中钎焊
m)新技术:
真空电弧焊接;窄间隙熔化极气体保护电弧焊;强迫成形自动立焊技术;激光填料焊接
n)焊接的缺陷:
满溢,咬边,焊缝截面形状不正常,缩短变形,较变形,弯曲变形,扭曲变形,波浪变形。
裂纹。
o)检验:
焊前检验,焊接过程中的检验,焊后成品的检验
i.焊后成品的检验:
外观检验,致密性检验:
煤油实验,载水实验,水冲实验
ii.受压容器的强度检验:
水压试验,气压试验
iii.物理方法的检验:
超声波探伤,射线探伤,渗透探伤,磁力探伤等。
六、切削加工
a)零件的加工精度:
零件的尺寸精度、表面形状及相互位置精度
i.零件的实际尺寸和规定尺寸的理论尺寸之差叫做尺寸偏差
ii.IT表示标准公差,数越大,等级越低
iii.形状公差,位置公差:
形位公差
iv.表面粗糙程度:
工件表面形成的各种痕迹:
微观不平
七、车削加工
a)用心轴装夹:
如果有关表面无法再三爪卡盘的一次装夹中与孔同时精加工,就必须在孔精加工后,再装到心轴上进行精车,以保证上述位置的精度要求。
b)中心架及跟刀架的使用。
i.为了防止在加工细长轴时,工件受到切削力而发生弯曲变形,安装中心架或者跟刀架
ii.跟刀架主要用于细长光轴的加工,使用跟刀架需要先在工件右端车出一小段光滑的圆柱面。
根据外圆调整两支撑爪的位置和松紧
c)车削的基本工艺
i.车外圆,车内孔,车端面,车圆锥面,车成形面,车螺纹,切槽和切断
ii.外圆车刀
1.粗车外圆和精车外圆两种
a)车刀分为:
外圆粗车刀和外圆精车刀
i.外圆粗车刀:
吃刀深,走刀快,有足够强度,主偏角取75度,刃倾角采用负值
ii.外圆精车刀:
车刀锋利,较大的前角和后角,刃倾角取正值,以控制切屑使之流向待加工的表面。
2.车刀的安装:
a)车刀刀尖要与工件中心一样高:
装的太高,后角较小,车刀后面与工件之间的摩擦增大;车刀装的太低,车刀的前角减小,切削不顺利
b)车刀刀杆轴线应跟工件表面垂直,否则会引起主偏角和副偏角的变化
c)刀杆伸出长度不宜太长,伸出长度一般为刀杆厚度的1.1—1.5倍
3.车削用量的选择:
粗车时,选择大的背吃刀量,选取较大的进给量,最后再选用合适的切削速度。
第一次车削时的背吃刀量应大于硬皮厚度;精车时,用较小的背吃刀量和进给量,采用较高的切削速度。
iii.车端面
1.车刀刀尖应该严格对准工件的中心,否则会在中心处车出凸台,崩坏刀尖
2.车端面时,切削速度由外向中心逐渐减小,会影响端面的粗糙度,因此,工件转速要比车外圆时提高;采用45度的弯头刀,凸台逐步撤掉,不易损坏刀尖,右偏刀是瞬时车掉凸台,容易损坏,所以切削接近中心时应该放慢进给速度;;对应于有孔的工件,车端面时常用右偏刀由中心向外进给
3.车削直径较大的端面时,为了避免因车刀受刀架移动产生凸出或者凹进,可将大拖板固定于床身进行横向切割,背吃刀量用小刀架调节。
iv.车台阶:
和车外圆没有区别,但是要注意长度要求,在最后一次走刀时,车刀纵向进给完成后,用手摇中拖板手柄,把车刀慢慢的均与退出,使,台阶端面与外圆垂直
d)切槽:
外槽,内槽,端面槽,
i.切断:
切断工件的直径较大时,切断刀头较长,切屑容易堵塞在槽内,刀头容易折断
ii.工件切断时要尽量靠近卡盘,不能用顶尖装夹,切断刀的主切削刃必须要与工件轴线等高,否则会留下凸起,切断时,切削速度应该降低些,手动要均匀。
e)孔加工:
可以用钻头,镗刀,扩钻孔和铰刀分别进行钻孔,镗孔,扩孔和铰孔
i.钻孔:
钻孔前,在工件上先车平端面,用中心钻打好中心孔,或者车出一个凹坑,便于钻头钻孔时定心,钻削时应经常退出钻头,以便排屑。
钻削钢件时,还需要加冷却液
ii.扩孔:
半精加工
iii.铰孔:
精加工
iv.钻—扩—铰多用于成批生产加工细长孔,也常用于单件小批量生产
v.镗孔:
扩大孔径,提高精度,降低表面粗糙度和纠正原孔的轴线偏斜
1.镗刀:
刀杆截面应尽可能的大些,伸出长度应尽量减小,增加刚性
2.刀尖一般应略高于工件旋转中心
3.镗台阶孔和不通孔时,应在刀杆上用划针或记号笔做出标记,控制镗刀进入的长度
4.镗孔的切削用量比车外圆时适当减小
5.精镗时要采用试切方法,并选择比精车外圆更小的背吃刀量和进给量
6.测量孔径时需要擦净内孔的切屑
f)车圆锥:
转动小拖板法,尾架偏移法,宽刀法,靠模法
i.转动小拖板法:
转动的角度等于工件的圆锥角的斜角也就是一半圆锥角,手动进给,粗糙度难以控制
ii.偏移尾座法:
不能车内圆锥面,偏移量也不能太大,车削锥度不太大的锥面
iii.靠尺法:
斜角不大的中等长度的锥面。
靠尺法可以车削内圆锥面
iv.宽刀法:
切削力很大,容易震动,只适用于加工短锥体。
g)车成形面:
表面带有曲线或者折线,双向车削,样板刀,靠模
h)车螺纹:
i.螺纹:
三角螺纹,方牙螺纹,梯形螺纹
ii.螺纹最重要的是:
牙型角,中径,螺距
iii.螺纹车刀:
高速钢或硬质合金
iv.螺纹刀安装时,车刀刀尖必须与工件中心等高,车刀刀尖必须与工件的轴线相垂直
v.保证工件转过一圈,车刀纵向进给一个所车螺纹的螺距
vi.进刀方法:
1.直进法:
用横向拖板进刀,两刀刃和刀尖同时切削:
车刀受力大,散热差,排屑难,刀尖易磨损:
用于加工螺距小于2mm的螺距,以及高精度螺纹的精车
2.斜向切割法:
误差大
vii.避免乱扣:
i)其他类型的车床:
i.六角车床:
可以安装很多刀具;可以实现多刀切削;加工过程中,不需要进行对刀,试刀和测量。
ii.立式车床:
iii.自动车床
j)制定零件加工工艺的基本原则:
i.精基面先行原则
ii.粗精加工分开原则
iii
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