#4机组脱硫增容改造工程管道施工方案.docx
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#4机组脱硫增容改造工程管道施工方案
宁夏大坝发电有限责任公司4X300MW
#3、#4机组脱硫增容改造工程
管道施工方案
编制:
审核:
批准:
湖南省工业设备安装有限公司
2013年5月11日
目录
1.工程概况4
1.1.工程特点4
1.2.主要工程量4
1.3.主要参数4
2.编制依据4
3.施工准备4
4.工艺流程5
5.工艺管道拆除6
6.工艺管道安装6
6.1.材料验收及管理6
6.2.管道安装7
6.3.焊接及检验(详见焊接专项方案)12
6.4.管道压力试验14
6.5.管道系统清洗16
6.6.防腐施工原则16
6.7.管道保温原则16
7.质量管理措施17
7.1.质量控制点17
7.2.质量保证体系18
8.安全文明施工及职业健康和环境管理19
1.工程概况
1.1.工程特点
宁夏大坝发电有限责任公司3、4#机组脱硫增容改造工程,管道改造内容主要包含如下几类管线:
(1)3、4#吸收塔浆液循环系统管道;
(2)3、4#吸收塔氧化空气系统管道;(3)3、4#吸收塔石膏排出系统管道;(4)3、4#吸收塔供浆系统及其他浆液系统管道;(5)3、4#吸收塔水系统管道;(6)工艺楼系统管道;(7)粉制浆系统管道;(8)仪表空气系统管道等。
本工程有如下几个特点:
工期紧,设计图纸不够深化,图纸会审的重要性更强;交叉作业、高空作业多施工难度大。
1.2.主要工程量
各类管子约2249.2米,各类管件约1588个,各类阀门257个。
主要有Q235B、Q235B/RUBBER、20#、20/RUBBER、0Cr18Ni9、1.4529、FRP等材质。
1.3.主要参数
设计压力1.0MPa,设计温度常温。
2.编制依据
2.1.本次吸收塔增容改造合同文件。
2.2.由同方环境股份有限公司提供的施工图
2.3.DL/T5031-2005电力建设施工及验收技术规范(管道篇)
2.4.DL5007电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)
2.5.DLT_869-2004火力发电厂焊接技术规程
2.6.GB50235-2010工业金属管道工程施工及验收规范
2.7.GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范
2.8.DL/T5072-2005火力发电厂保温油漆设计规程
3.施工准备
3.1.施工前应熟悉图纸,编制施工方案,施工前对施工人员进行必要的技术交底。
3.2.了解管道的材质、规格、走向等。
对管子、管件、阀门、支、吊架应按设计要求核对其规格、材质、型号,并进行复验。
管子、管件和工程用其他钢材进厂,必须有制造厂的合格证和质量证明书。
3.3.施工人员根据设计图纸,配合土建施工队伍,对预留孔洞、预埋套管及预埋铁板的位置、规格、数量进行核对,以利于安装施工。
3.4.施工作业所需的设备、材料、运输机械及工器具准备充分,并保证其质量及使用性能,做到连续不间断施工。
3.5.劳动力需用计划
工种
数量
焊工
9
钳工
2
起重工
2
管道工
3
辅助工
11
合计
27
人员可根据工程进度,及时调配施工人员。
3.6.施工工机具见下表:
施工工机具配置
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
倒链
2t
个
3
经检验合格
2
倒链
5t
个
3
经检验合格
3
盘尺
30m
个
2
经检验合格
4
钢板尺
2m
个
4
经检验合格
5
水平尺
300mm
个
3
经检验合格
6
磁力线坠
个
2
7
直流焊机
ZX7-400
台
3
经检验合格
8
角向砂轮机
φ100
台
3
经检验合格
9
电锤
把
1
经检验合格
10
手电钻
把
2
经检验合格
11
氧气、乙炔
套
2
经检验合格
12
安全带
条
10
经检验合格
13
汽车吊
25t
台
1
4.工艺流程
5.工艺管道拆除
本次改造工程中,需拆除的管道主要为与吸收塔本体相连管道。
与吸收塔相连的管道需断开以利吸收塔提升施工。
其中原有浆液循环泵出口管管径较大,氧化空气管道管径扩大至DN400,石膏排出管道管径扩大至DN150,皮带脱水系统增容其相应的衬胶管道管径扩大、移位重新布管,这部分衬胶管道需拆除。
原有浆液循环泵出口管DN900利旧需保护性拆除。
拆除原则如下:
a)保温拆除后,对每根管线进行编号,以便后期恢复安装。
b)法兰连接处的螺栓用扳手拆开,锈死的螺栓用无齿锯切断,不允许用气割切割。
c)拆除过程中不允许在衬胶管道上动焊,不允许用榔头剧烈敲击管道。
d)室内拆除时,管子下方的运转设备要做硬质隔离防护,搭设的脚手架要经验收合格并挂牌使用。
e)室外拆除时,用吊车吊装拆除部件,吊装过程中应轻放轻落。
f)断开的管口要用铁板或木板封堵。
g)管子与管件在搬运时,不应抛掷和受剧烈撞击,应轻放轻落,防止法兰密封面及内衬里损坏。
h)管子和管件应平直堆放在阴凉处或覆盖帆布防止暴晒;远离热源至少1m以上并隔离。
i)管子放置时不允许大管压小管。
冲洗水管利旧各支管不拆除随塔一起升高,总管从立管段处割断以不影响吸收塔提升为宜。
6.工艺管道安装
6.1.材料验收及管理
6.1.1.一般规定
管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验,其产品必须具有制造厂的质量证明书,并应按设计要求核对其规格、型号、材质,并进行外观检查。
管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷,表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
螺纹密封面应良好,精度及光洁度达到设计要求。
6.1.2.阀门的检验
6.1.2.1.低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10%,且不得少于1个,进行壳体压力试验和密封试验。
当有不合格时,应加倍抽查,如仍有不合格者,则该批阀门不得使用。
6.1.2.2.阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5min,以壳体、填料无渗漏为合格。
6.1.2.3.阀门的密封试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不渗漏为合格。
6.1.3.其它管道组成件的检验
6.1.3.1.弯头、异径管、三通、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查,尺寸偏差应符合技术条件规定。
6.1.3.2.螺栓及螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母配合应良好,无松动或卡涩现象。
6.1.3.3.法兰密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽。
螺纹法兰部分应完整、无损伤。
凹凸面应能自然嵌合,凸面的高度不得低于凹槽的深度。
6.1.4.垫片的检验
6.1.4.1.石棉橡胶、橡胶等非金属垫片应质地柔韧,无老化变质或分层现象。
表面不得有折损、皱纹等缺陷。
6.1.4.2.补偿装置,其材质、规格、型号等应符合设计文件规定,其它技术要求应符合下列规定:
波纹膨胀节管口的周长允许偏差:
当公称直径大于1000mm时,应为±6mm,当公称直径小于或等于1000mm时,应为±5mm。
6.1.5.支吊架检验
6.1.5.1.管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸符合设计要求。
6.1.5.2.管道支、吊架焊接应焊接牢固,无漏焊、裂纹等缺陷。
6.2.管道安装
6.2.1.一般规定
6.2.1.1.管道安装应具备下列条件:
a)与管道有关的土建工程经检查验收合格,满足安装要求;
b)与管道连接的设备找正合格、固定完毕;
c)管子、管件、管道附件及阀门等已经检验合格,并具备有关的技术证件;
d)管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误,内部已清理干净,无杂物。
6.2.1.2.管子组合前或组合件安装前,均应将管道内部清理干净,管内不得遗留任何杂物,并装设临时封堵。
6.2.1.3.管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求
6.2.1.4.管子对接焊缝位置应符合设计规定。
否则,应符合下列要求:
a)焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm;
b)管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径,且不小于150mm;
c)支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合,焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm;
d)管子接口应避开仪表管等的开孔位置,距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径;
e)管道在穿过隔墙、楼板时,位于隔墙、楼板内的管段不得有接口。
6.2.1.5.管道上的两个成型件相互焊接时,应按设计加接短管.
6.2.1.6.管道连接时,不能强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
管子与设备的连接,应在设备安装定位,紧好地脚螺栓后进行。
6.2.1.7.管子的坡口型式和尺寸应按设计图纸确定。
当设计无规定时,应按DLT_869-2004《火力发电厂焊接技术规程》的规定加工。
见下表
6.2.1.8.管子或管件的对口质量要求,应符合DL5007《电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)》的规定。
6.2.1.9.管子和管件的坡口及内、外壁10~15mm范围内的油漆、垢、锈等,在对口前应清除干净,直至显示金属光泽。
对壁厚大于或等于20mm的坡口,应检查是否有裂纹、夹层等缺陷。
6.2.1.10.管子对口时一般应平直,焊接角变形在距离接口中心200mm处测量,除特殊要求外,其折口的允许偏差a应为:
当管子公称通径DN<100mm时,a≯2mm;
当管子公称通径DN≥100mm时,a≯3mm。
管子对口符合要求后,应垫置牢固,避免焊接过程中管子移动。
6.2.1.11.管道安装工作如有间断,应及时封闭管口。
6.2.1.12.管道安装的允许偏差值应符合下表的规定。
项目
允许偏差(mm)
标高
架空
室内
<±10
室外
<±15
水平管道弯曲度
DN≤100
1/1000且≤20
DN>100
1.5/1000且≤20
立管铅垂度
≤2/1000且≤15
交叉管间距偏差
<±10
注:
DN为管子公称直径。
6.2.1.13.支吊架安装工作宜与管道的安装工作同步进行,需在吸收塔塔体生根的支吊架需提前预支安装。
6.2.2.衬胶管道的安装
衬胶管道主要包括吸收塔浆液循环管系统、石膏排出管道系统、供浆及其他浆液系统、工艺楼石膏浆液系统、粉制浆系统等管道。
本工程大部分衬胶管道的安装标高较高,施工位置狭窄,尤其是衬胶管道直径较大,最大直径为DN1100,给组对吊装带来一定难度,尤其是浆液循环管道部分。
在管道吊装前,应认真测量实际尺寸,保证安装间隙和尺寸,为以后试压合格创造条件。
由于大部分管线均有坡度要求,安装时,应严格按图纸要求进行,以保证管道流通顺畅,不至于堵塞。
6.2.2.1.搬运时,应轻放轻落,防止法兰密封面及内衬里损坏。
6.2.2.2.安装过程中,不允许敲击内衬翻边。
6.2.2.3.法兰内垫片周边应平齐。
小于DN125的法兰,垫片内径允许偏差+2.5mm;大于DN125的法兰,垫片内径允许偏差为+3.5mm;垫片外径应大于法兰内衬里材料密封面,垫片厚度为2.5~5mm。
6.2.2.4.管道连接时,法兰应保持平行,安装中不得用强紧螺栓的办法来消除歪斜,边不得用加偏垫或多层垫片的方法来消除法兰端面的空偏差、错口或不同心等缺陷。
6.2.2.5.法兰连接应保持同轴,螺孔中心偏差不应超过孔径的5%,并保持螺栓能自由穿入。
6.2.2.6.应均匀对称地紧固螺栓,紧固后螺栓的外露长度小于或等于2倍螺距,如采用较短螺栓,其顶部应与螺栓平齐。
6.2.2.7.高空管道不允许将几根管连接好再吊装,应逐根安装。
6.2.2.8.安装过程中,应远离火源,不得在加衬的管道上动火。
6.2.2.9.组装时,衬里管道中最后调整段先不加衬,待整个衬里管都安装好后,再调整长度,然后拆下加衬里。
6.2.3.氧化风管玻璃钢管道和耐热不锈钢管道安装
6.2.3.1.玻璃钢管道
DN200玻璃钢管道为氧化风总管至吸收塔本体之间的支管段,由玻璃钢管道厂家负责安装。
a)施工中一定要保证法兰处的密封,密封垫要放置正确,螺栓要对称紧固,紧固力矩要适中。
b)如果需要调整管线的长度,可在非法兰部位截开进行调整。
调整合格后,在管端涂上胶合剂对口粘接,并在粘合接缝处加浸透胶合剂的玻璃布缠绕数层即可。
注意使每层布都要缠紧,不得残存气泡,或产生脱层等现象,强度要达到原管道的强度。
c)玻璃布厚度为0.1~0.3mm为宜,不宜过厚,便于胶结剂浸透粘牢。
胶结剂应随配随用。
胶结剂的固化剂有毒,配置胶结剂时应在良好通风场所进行,操作者须戴口罩及手套。
6.2.3.2.耐热不锈钢管道
1.4529耐热不锈钢管道为吸收塔内氧化风管。
a)焊接采用气体保护钨极电弧焊(GTAW)
b)焊接过程中避免表面污染物包括脂、油、粉、漆、胶布带和其他粘性沉降物对合金的污染,同时放置铁离子的污染。
c)钻孔后应除去毛刺,孔内表面光洁度应达到▽12.5.
d)焊后焊缝做着色实验。
6.2.4.冲洗水、机泵机械密封冷却水管道安装。
6.2.4.1.穿墙及过楼板的管道,所加套管应符合设计规定。
当设计无要求时,穿墙套管长度不应小于墙厚,穿楼板套管宜高出楼面或地面25~30mm。
6.2.4.2.管道与套管的空隙应按设计要求填塞。
当设计没有明确给出要求时,应用不燃烧软质材料填塞。
6.2.4.3.大直径焊接钢管的安装工作应满足下列规定:
(1)焊缝坡口的型式应符合设计要求;
(2)各管段对口时,其纵向焊缝应相互错开不少于100mm,并宜处于易检的部位;
(3)公称通径大于或等于1000mm的管子,宜在对接焊缝根部进行封底焊;
6.2.5.排水管的安装
6.2.5.1.安装排水管时,接管安装应符合设计规定。
6.2.5.2.排水管接入母管处应按介质流动方向稍有倾斜,不得随意变更设计。
6.2.5.3.排水管及母管的布线应短捷,且不影响运行通道和其它设备的操作。
有热膨胀的管道应采取必要的补偿措施。
6.2.5.4.排水管的中心应与漏斗中心稍有偏心,经漏斗后的放水管的管径应比来水管大。
6.2.5.5.不回收的排水,应接入排水总管或排水沟中。
6.2.6.阀门和法兰的安装
6.2.6.1.阀门安装前,除复核产品合格证和试验记录外,还应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。
6.2.6.2.阀门安装前应清理干净,保持关闭状态。
安装和搬运阀门时,不得以手轮作为起吊点,且不得随意转动手轮。
6.2.6.3.截止阀、止回阀及节流阀应按设计规定正确安装。
当阀壳上无流向标志时,应按以下原则确定:
(1)截止阀和止回阀:
介质应由阀瓣下方向上流动;
(2)单座式节流阀:
介质由阀瓣下方向上流动;
(3)双座式节流阀:
以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质的入口侧。
6.2.6.4.所有阀门应连接自然,不得强力对接或承受外加重力负荷。
法兰周围紧力应均匀,以防止由于附加应力而损坏阀门。
6.2.6.5.安装时注意,阀门手轮不宜朝下,且应便于操作及检修。
6.2.6.6.法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
6.2.6.7.法兰安装前,应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷。
6.2.6.8.法兰连接时应保持法兰间的平行,其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm,不得强紧螺栓消除歪斜。
6.2.6.9.法兰平面应与管子轴线相垂直,平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊,且焊后应清除氧化物等杂质。
6.2.6.10.法兰所用垫片的内径应比法兰内径大2~3mm。
垫片宜切成整圆,避免接口。
6.2.6.11.当大口径垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫式嵌接,不得平口对接。
6.2.6.12.法兰连接除特殊情况外,应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。
紧固螺栓应对称均匀、松紧适度。
6.2.6.13.安装阀门与法兰的连接螺栓时,螺栓应露出螺母2~3个螺距,螺母宜位于法兰的同一侧。
6.2.6.14.连接时所使用紧固件的材质、规格、型式等应符合设计规定。
6.2.7.支吊架的安装
6.2.7.1.在混凝土柱或梁上装设支吊架时,应先将混凝土抹面层凿去,然后固定。
固定在平台或楼板上的吊架根部,当其妨碍通行时,其顶端应低于抹面的高度。
6.2.7.2.管道的固定支架应严格按照设计图纸安装。
6.2.7.3.在数条平行的管道敷设中,其托架可以共用,但吊架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道。
6.2.7.4.管道安装使用临时支吊架时,应有明显标记,并不得与正式支吊架位置冲突。
在管道安装及水压试验完毕后应予拆除。
6.2.7.5.在混凝土基础上,用膨胀螺栓固定支吊架的生根时,膨胀螺栓深度必须达到规定值。
6.2.7.6.导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整,活动零件与其支承件应接触良好。
6.2.7.7.所有活动支架的活动部分均应裸露,不应被水泥及保温层敷盖。
6.2.7.8.管道安装时,应及时进行支吊架的固定和调整工作。
支吊架位置应正确,安装应平整、牢固,并与管子接触良好。
6.2.7.9.支吊架调整后,各连接件的螺杆丝扣必须带满,锁紧螺母应锁紧,防止松动。
6.2.7.10.支吊架间距应按设计要求正确装设。
6.2.7.11.管道安装完毕后,应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。
6.3.焊接及检验(详见焊接专项方案)
6.3.1.技术准备
a)施工现场应设置焊接专业技术负责人和专职焊接质量检查员。
焊接专业技术人员应及时根据现场施工情况向有关人员进行技术交底。
专职焊接质量检查员应深入施工现场对焊接工程进行检查,监督和验收。
b)焊工必须持证上岗,在施工中严格遵守技术措施及作业指导书中的规定。
6.3.2.焊前准备
a)焊前必须查明所焊材料的钢号,钢材、焊材的质量必须符合国家标准规定,并应有制造厂的质量合格证。
b)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃,且相对空气湿度小于60%的库房内。
c)管子在对口前应按工艺要求加工坡口,并将焊口表面及附近母材每侧20㎜内、外壁的油、漆垢、锈等清理干净,直至发出金属光泽。
e)焊件对口时应做到内壁齐平,焊口错口值不应超过壁厚的10%,且不大于1㎜。
6.3.3.焊接工艺
6.3.3.1.环境要求:
焊接时允许最低温度为:
碳素钢:
-20℃。
焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。
6.3.3.2.焊接要求:
主要内容如下
a)焊件的气割和坡口加工应采用机械方法或氧乙炔等热加工方法,在采用热加工方法加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的表面层,并将凹凸不平处打磨平整。
b)施焊前应检查管子坡口和距坡口处100mm范围内外表面的油、垢、漆、锈、毛刺及镀锌层等污物清理干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷。
c)管子及管件对接焊缝组对时,内壁应齐平,内壁错边量不得超过管壁厚度的10%,且不得大于2㎜。
d)只能从单面焊接的纵向焊缝和环焊缝,其内壁最大错边量不得超过2㎜。
e)焊件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
f)不锈钢焊件坡口两侧各100㎜范围内,在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。
g)同种钢材焊接时,焊缝金属的性能和化学成分应与母材相同。
h)焊接定位焊缝时,应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺,并应由合格焊工施焊。
i)定位焊缝的长度、厚度和间距,应保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
j)在焊接根部焊道前,应对定位焊缝进行检查,当发现缺陷时应处理后方可施焊。
k)与母材焊接的工卡具的材质应和母材相同或同一类别号。
拆除工卡具时不得损伤母材,拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。
l)严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,应防止电弧檫伤母材。
m)焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。
施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满,多道焊的层间接头应错开。
管道焊接时管内应防止穿堂风。
6.3.3.3.焊接材料选用如下:
材质
焊材
焊丝
焊条
Q235-B
/
J422
20
/
J422
1.4529
/
NicroferS5923-FM59或SG-NiCr23Mo16
0Cr18Ni9
/
E308L-T
6.3.4.焊接检验
焊工应对焊好的焊道表面进行清理,要求外观良好。
宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜,角焊缝的焊脚高度符合设计规定,外形平稳过渡。
a表面质量应符合下列要求:
1)不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在;
2)不锈钢管焊接不得有咬边,其它材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不大于100mm,且焊缝两侧咬边总长度不大于该缝全长的10%;
3)焊接接头不得低于管道表面,焊缝余高Δh≤1+0.2b,且不大于3mm;
4)焊缝表面错边量不应大于壁厚的10%,且不大于2mm。
b焊缝内部质量检验:
对接焊缝需采用X射线或超声波进行探伤时,按设计文件及验收规范所要求的比例进行。
6.4.管道压力试验
6.4.1.管道试压条件
1)管道系统全部施工完毕,符合设计要求和相关规范要求。
2)管道支吊架安装齐全、正确,包括支吊架型号、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量等均符合要求。
3)焊接无损检验及热处理工作都已完成,检验合格。
4)焊缝及其它应检查部位不得涂漆或设绝热层。
5)试验用临时加固措施符合要求,标志清晰,安全可靠。
临时盲板加置正确,标志明显,记录完善。
6)试验用的检测仪表要符合要求,压力表应经校验合格,精度不低于1.5级,量程为最大被测压力的1.5~2倍,表数不少于两块。
7)有完善的试压方案,并经业主及设计方批准,对试压人员进行技术交底。
8)完成试压前的资料准备。
6.4.2.水压试验准备
1)试验介质、试验压力见管道表。
试压用水中氯离子含量不超过25PPm。
2)编制系统试压方案。
3)制作试验用盲板,盲板厚度根据直径及试验压力来确定。
4)将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等用盲板加以隔离。
5)为了减少脆性断裂,当试验介质或金属温度低于6C而没有得到业主及设计方的认可,不能进行压力试验。
6.4.3.管道水压试验
1)水压试验应分级缓慢升压,其步骤如下:
a.缓慢升压至试验压力的50%,停压检查,以不降压、无泄漏、目视无变形合格。
b.合格后缓慢升压至试验压力,停压10分钟,检查有无降压、泄漏及目视变形。
c.降压至设计压力,停压30分钟,检查系统的严密性。
2)水压试验合格标准为:
以不降压、无泄漏和无变形为合格。
3)管道系统试压合格后应缓慢降压,一般情况下,降压速度为300kg/cm2/小时。
4)降压时,排放地点应选在室外合适地点;排放时,应考虑反冲力作用及安全环保要求。
5)当
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