桥面系分项开工报告资料.docx
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桥面系分项开工报告资料.docx
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桥面系分项开工报告资料
桥面系分项开工报告
一、编制说明
(一)编制依据
1.《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
2.《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
3.公路施工手册《桥涵》(交通部第一公路工程总公司主编,2000年3月第1版)
4.《钢筋焊接与试验规程》JGJ18-2003
5.《公路工程集料试验规程》JTGE42-2005
6.《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95
7.《河北省高速公路施工标准化管理指南》
8.密涿高速公路廊坊至北三县段L2标段(K11+945~K23+000)两阶段施工图设计
9.项目招标文件及合同文件。
(二)编制原则
1.认真贯彻国家工程建设的法律、法规、规程、方针和政策。
2.严格执行工程建设程序,坚持合理的施工程序、施工顺序和施工工艺。
3.采用现代施工管理原理、流水施工方法和网络计划技术,组织有节奏、均衡和连续地施工。
4.优先选用先进施工技术,科学确定施工方案;认真编制各项实施计划,严格控制工程质量、工程进度、工程成本和安全施工。
5.充分利用施工机械和设备,提高施工机械化、自动化程度,改善劳动条件,提高生产率。
6.科学安排冬期和雨期施工,保证全年施工均衡性和连续性。
7.坚持“安全第一,预防为主,综合治理”原则,确保安全生产和文明施工;认真做好生态环境和历史文物保护,严防建筑振动、噪声、粉尘和垃圾污染。
8.尽可能利用永久性设施和组装式施工设施,科学地规划施工平面,减少施工用地。
9.优化现场物资储存量,合理确定物资储存方式,尽量减少库存量和物资损耗。
二、工程概况
密涿高速公路廊坊至北三县段L3标段,起点桩号为K23+000,终点桩号为K33+605,全长10.605km。
本标段设双马路、普池河大桥232米/2座,K28+470袁庄中桥85米/1座,大香公路分离立交、梁家务连接线分离立交、小务村分离立交、大厂规划路分离立交763米/6座,全标段共有30米箱梁40片,25米箱梁144片,20米箱梁230片,92片预应力小T梁,共计506片。
本桥位于密涿高速公路廊坊至北三县(三河)段上,中心桩号为K23+990,跨径为3×25m装配式预应力混凝土小箱梁,交角90°。
本桥分1联3孔左右幅共36片箱梁,其中共有现浇湿接头4道,湿接缝10道。
现浇桥面板单跨幅共6幅,横隔板共9幅,桥面铺装2662.5平米(双幅),防撞护栏300米。
三、施工总体情况
本桥为3孔25米装配式部分预应力混凝土连续箱梁,采用单独预制,简支安装,现浇连续接头的先简支后连续的结构体系,横向坡度均为2%。
其体系转换的施工流程如下:
1)、先预制主梁,待混凝土强度达到设计强度的100%后,且混凝土养生龄期不少于7天,张拉正弯距区预应力钢束并压注水泥浆及时清理箱梁底板通气孔。
2)、设置临时支座(我项目部采用砂筒作为临时支座)并安装好永久支座逐孔安装主梁,置于临时支座上成为简支状态,及时连接横隔板、湿接缝及湿接头钢筋。
3)、连接横隔板、湿接头及湿接缝钢筋,设置接头板束波纹管并穿束。
在温度适当时,浇筑横隔板、连续端湿接头及其两侧与顶板负弯距束同长度范围内的湿接缝,砼达到设计强度的100%且龄期不少于7天后,张拉顶板负弯距预应力钢束,并压注水泥浆。
湿接头的施工顺序严格按照设计要求施工。
4)、接头施工完成后,浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土,剩余部分桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑,待砼强度达到要求后拆除临时支座,完成体系转换。
解除临时支座时,临时支座应从两端对称依次向联中心解除,另外应特别注意严防高温影响支座质量。
四、施工部署及施工机构建立
项目经理部是整个项目的生产指挥机构,负责与业主、监理联系,接受业主、监理的管理、监督,处理对外关系,负责整个标段的总体生产计划安排、生产调度、材料供应和工程款结算以及分配、协调施工中出现的问题等。
项目经理部设项目经理1人,副经理2人,总工1人,下设九个职能部室和七个主体生产工区。
(一)施工部署
1.项目管理人员
钢筋加工场
施工现场
2.施工人员
负责模板加工安装的人员10人;负责钢筋制作及安装的人员10人;负责混凝土浇筑的人员5人;负责养生人员2人;负责张拉压浆的人员5人。
相关管理人员和技术人员均已到位。
(二)施工准备
1.机械设备
序号
机械名称
型号
数量
1
混凝土拌合站
2
2
发电机
50kw
1
3
混凝土运输车
10m3
3
4
电焊机
5
5
钢筋弯曲机
2
6
钢筋调直机
1
7
钢筋切断机
1
8
插入式振动器
50型
5
9
吊车
25T
1
10
洒水车
1
11
振捣梁
2
12
平板振捣器
1
13
汽车泵
1
14
养生工具(土工布、高压水枪、汽油灭火器)
1
15
吸尘器
1
注:
机械设备和小型施工机具均已到场。
三)、材料、设备进场情况
1、材料进场情况
材料进场一览表
序号
材料名称
单位
数量
产地
备注
1
水泥
t
38.7
冀东水泥厂
2
钢筋
t
303
唐钢
3
石料
m3
600
保定满城
4
砂
m3
400
秦皇岛卢龙
5
外加剂
t
3
北京城成
3.技术准备
(1)我项目部前期组织现场技术人员学习合同文件及施工标准化要求;
(2)作好施工图纸及设计说明会审工作,施工图纸经审核无误。
对项目部施工人员及技术人员、现场施工人员、特种作业人员进行逐级技术交底,并认真执行各项施工技术规范;
(3)施工前,由测量人员放好桩位、轴线定位点及测量基线,并由监理工程师复核。
(4)试验配比已完成,并报监理工程师验收合格。
4.现场准备
(1)施工现场经调查,没有高压电缆、电话线、地下管线、地下构筑物及障碍物等,施工现场已整平。
(2)施工用水为可饮用水,采用洒水车供应。
(3)现场采用发电机供电。
(4)施工现场施工便道已整修完成,具备通车条件。
五、主要施工方法
(一)施工工艺流程
(二)施工工艺
1.横隔板和端横梁
(1)混凝土凿毛
为了确保新旧混凝土结合良好,对接合面进行凿毛。
具体要求如下:
在距混凝土边1cm的位置弹好墨线,距离墨线较近处,采用钢钎凿毛,远处采用凿毛锤凿毛。
凿毛时需先将表面水泥砂浆全部凿除,然后用钢丝刷刷去松散杂物,用水清洗干净,凿出的新混凝土面粗糙呈凹凸不平状态。
(2)钢筋加工及安装
钢筋在加工场地集中加工,施工现场绑扎、焊接成型并加固。
①钢筋在加工场地严格按照设计图纸要求集中加工。
为避免钢筋锈蚀和污染,堆置时,垫高50㎝并加遮盖蓬。
②将端横梁和横隔板外露钢筋调直和除锈处理。
采用钢丝刷对钢筋表面的浮锈进行清理,并将钢筋调到设计的位置,且使对应钢筋
位置在同一轴线上。
按图纸要求,端横梁钢筋N7(Ф20)、N8(Ф16)、N9(Ф10),跨中横隔板钢筋N4(Ф20)、N4’(Ф12)、N8(Ф12),1/4横隔板钢筋N4(Ф20)、N4’(Ф12)、N8(Ф12),与预制箱梁伸出钢筋采用单面搭接焊,焊缝长度不小于10d+2cm,焊缝宽度不小于0.8d,焊缝深度不小于0.3d,焊接后需将焊渣敲除。
长度不满足要求时采用双面焊接或帮条焊接进行补焊。
焊接完成后,安装相应箍筋,调整间距。
符合要求后,节点用绑丝绑扎牢固。
绑扎采用1mm绑丝连接。
绑扎头向内,不侵占保护层厚度。
电弧焊使用E5003焊条。
焊工持有焊工证书,并经过监理工程师的考核合格。
为保证保护层厚度,在钢筋与模板之间的钢筋上绑扎混凝土垫块,垫块采用C50混凝土垫块,垫块与钢筋绑扎要牢固,并相互错开,呈梅花形分布。
承压面每平米不少于6个,非承压面每平米不少于4个。
(3)模板加工及安装
端横梁和横隔板施工要使用牢固的吊篮悬挂在现浇桥面板钢筋上,保证施工安全。
底模和侧模采用清水模板作为模板,外背5×5cm方木支撑,模板间用对拉螺栓定位和固定。
对拉螺栓采用PVC管穿过。
PVC孔在拆除模板后用同标号水泥砂浆填充。
模板与旧混凝土接触位置、PVC管位置采用宽度不小于2cm,厚度不小于2mm的回力胶条密封,防止漏浆。
模板安装完成后用吸尘器将模板内的杂物吸干净。
(4)混凝土浇筑
混凝土在拌合站集中拌和。
混凝土搅拌罐车运输至现场,施工时间选择5-30℃时浇筑,施工温差控制在5℃之内。
混凝土配比
检测当天砂石料含水量,调整施工配合比,按配比拌合混凝土。
混凝土搅拌
混凝土搅拌采用强制式搅拌机拌制,原材料用电子计量系统计量。
投料顺序为:
细骨料、矿渣粉→搅拌均匀→加水、水泥搅拌成砂浆→加入粗骨料→充分搅拌→投入外加剂→搅拌均匀→出料。
高性能混凝土每次搅拌时间不少于3min。
混凝土出料后,对坍落度、含气量、温度等工作性能进行检测。
坍落度控制在160-200mm,且考虑气温、运距及施工时间的影响导致坍落度损失。
混凝土运输
混凝土搅拌罐车运输至现场。
运输过程中,严禁向混凝土罐车内加水。
运抵现场后,高速运转20-30s。
混凝土拌和物拌和均匀,颜色一致,不得有离析和泌水现象。
现场检测坍落度,符合要求方可使用。
混凝土浇筑
吊车配合吊斗入模。
混凝土水平分层进行浇筑,每次层厚控制在30cm。
混凝土振捣采用50型插入式振捣棒振捣。
每层混凝土在前层混凝土初凝前浇筑和振捣,振捣上层混凝土时,振捣棒插入下层混凝土5-10cm。
对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实标志是混凝土不再下沉,顶面平坦、泛浆。
振捣时,要灵活掌握,不要过振、漏振,产生泌水。
混凝土振捣过程中严禁振捣棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
浇筑混凝土期间,设专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、位移时,及时处理。
混凝土浇筑过程中及时准确填写施工原始记录和质量检测记录。
在施工现场留取试件(三组)。
(5)刷毛
混凝土收浆前,用无齿耙将其表面的浮浆清除;初凝后(以不沾刷为最好)用钢丝刷对混凝土结合表面刷毛处理,第一遍纵向刷,第二遍横向刷,深度为露出石子2~3mm。
新浇筑混凝土表面清洁,并具有一定粗糙度。
刷毛后立即把粉末清扫出桥面范围,然后用水清洗,禁止污染梁板顶面。
(6)拆模及养生
在混凝土抗压强度达到2.5MPa以上,且混凝土表面及棱角不因拆模而受损时才能进行模板拆除。
拆模先用绳索绑牢模板,再松开对拉螺栓和吊杆。
拆模时严禁用猛烈的敲打和强扭的方式,避免损坏结构混凝土。
刷毛后,用土工布包裹洒水养生。
桥面上布置水桶,派专人养护不少于7天。
养生期内保证混凝土表面湿润。
2.中横梁
(1)混凝土凿毛
为了确保新旧混凝土结合良好,对接合面进行凿毛。
具体要求如下:
在距混凝土边1cm的位置弹好墨线,距离墨线较近处,采用钢钎凿毛,远处采用凿毛锤凿毛。
凿毛时需先将表面水泥砂浆全部凿除,然后用钢丝刷刷去松散杂物,用水清洗干净,凿出的新混凝土面粗糙呈凹凸不平状态。
(2)支座安装和底模铺设
橡胶支座安装前不得焊接梁肋主筋,支座垫石位置必须清扫干净。
支座上钢板与锚固钢筋先焊接好,然后用环氧树脂固定支座,安装支座上钢板。
检查支座与钢板的密贴程度,上钢板高差满足要求后固定上支座钢板,防止混凝土倾倒和振捣过程中移位。
在支座垫石上安装砂箱,在砂箱内灌沙,高度与梁底平齐。
砂箱作为中横梁的底模使用。
(3)钢筋加工及安装
钢筋在加工场地集中加工,施工现场焊接、绑扎成型并加固。
①钢筋在加工场地严格按照设计图纸要求集中加工。
为避免钢筋锈蚀和污染,堆置时,垫高50㎝并加遮盖蓬。
②将中横梁外露钢筋调直和除锈处理。
采用钢丝刷对钢筋表面的浮锈进行清理,并将钢筋调到设计的位置,且使对应钢筋
位置在同一轴线上。
按图纸要求相邻跨箱梁底板和翼板内伸出钢筋用对应直径钢筋连接。
底板采用(Ф16)单面搭接焊连接,翼板采用(Ф16)单面搭接焊连接,底板、腹板、翼板内伸出钢筋(φ8、φ12)直接绑扎连接。
单面搭接焊焊缝长度不小于10d+2cm,焊缝宽度不小于0.8d,焊缝深度不小于0.3d,焊接后需将焊渣敲除。
长度不满足要求时采用双面焊或双帮条焊接。
焊接完成后,安装横桥向的钢筋(Ф16)、(Ф16)、(Ф12),并焊接。
安装箍筋(Ф8)和勾筋(Ф12),调整间距,符合要求后,进行绑扎固定。
绑扎采用1mm绑丝连接。
绑扎头向内,不侵占保护层厚度。
电弧焊使用E5003焊条。
为保证保护层厚度,在钢筋与模板之间要绑扎混凝土垫块,垫块采用C50混凝土垫块,垫块与钢筋绑扎要牢固,并相互错开,呈梅花形分布。
承压面每平米不少于6个,非承压面每平米不少于4个。
由于中横梁的钢筋与现浇桥面板的钢筋有交叉,为便于施工,钢筋绑扎与现浇桥面板交叉进行。
当中横梁钢筋与现浇桥面板钢筋发生冲突时,适当调整中横梁钢筋的位置,保证连续段钢筋的位置准确。
在中横梁两端位置预埋防撞护栏钢筋。
(4)布设负弯矩波纹管
波纹管连接采用扁波纹管,其定位要准确,自身质量满足有求,不允许有孔眼,连接处密实。
①波纹管连接套管采用比波纹管大一个直径同类波纹管进行,搭接长度为波纹管内径的5~7倍,并采用塑料胶布缠裹紧密,防止水泥浆的渗入。
②安装波纹管时,应保证锚固面与钢束垂直,定位钢筋网按照设计要求设置,同时采用定位钢筋加密波纹管进行固定,使其牢固的置于设计位置,并在浇筑期间不产生位移。
③波纹管连接完成后进行穿束。
穿束前应检查锚垫板和孔道,锚垫板应位置准确,孔道内应畅通,无水和其他杂物。
钢绞线的下料长度根据设计图纸计算确定。
计算时应考虑孔道长度、工作长度等。
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2*(工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度)。
注:
便于操作的预留长度一般采用10-15cm。
钢绞线下料时,必须用砂轮机切割,切割后不能散头,要堆放在2米一段枕木上,防止地面杂物污染钢绞线。
两头用棉布线绑孔严实,以避免出现“毛头”穿孔困难,下料长度要求张拉端钢束比千斤顶工作长度长10cm,以利安全。
每根钢绞线必须单根编号,整束梳理,人工顺推穿入,杜绝使用拧转的方法穿钢绞线,两端左右钢绞线编号对称,并穿入顺序相同,杜绝绞丝现象出现。
穿束前检查钢绞线是否有刻痕、锈蚀,如有,进行剔除。
穿束从一端向另一端进行,逐根穿过。
在钢绞线两端外露的工作长度部分缠裹胶带密封,防止钢绞线施工前锈蚀。
混凝土浇筑过程中,要抽动钢绞线,防止水泥浆进入后与钢绞线凝固死。
(5)模板加工及安装
在盖梁两侧设置施工平台,保证施工安全。
支座垫石上部采用砂垫层做底模。
其他部位底模、侧模采用1.5cm厚的清水模板,外背5×5cm方木支撑。
清水模板底部采用木楔调平及支撑固定。
模板间用对拉螺栓定位和固定。
对拉螺栓采用PVC管穿过。
为严防漏浆,支座与底模间、底模与梁体连接部位的缝隙及PVC管位置均采用宽度不小于2cm,厚度不小于2mm的回力胶条密封,防止漏浆。
PVC孔在拆除模板后用同标号水泥砂浆填充。
模板安装完成后用吸尘器将模板内的杂物吸干净。
(6)混凝土浇筑
混凝土在拌合站集中拌和。
混凝土搅拌罐车运输至现场,施工时间选择5-30℃时浇筑,施工温差控制在5℃之内。
混凝土配比
检测当天砂石料含水量,调整施工配合比,按配比拌合混凝土。
混凝土搅拌
混凝土搅拌采用强制式搅拌机拌制,原材料用电子计量系统计量。
投料顺序为:
细骨料、矿渣粉→搅拌均匀→加水、水泥搅拌成砂浆→加入粗骨料→充分搅拌→投入外加剂→搅拌均匀→出料。
高性能混凝土每次搅拌时间不少于3min。
混凝土出料后,对坍落度、含气量、温度等工作性能进行检测。
坍落度控制在160-200mm,且考虑气温、运距及施工时间的影响导致坍落度损失。
混凝土运输
运输过程中,严禁向混凝土罐车内加水。
运抵现场后,高速运转20-30s,混凝土拌和物应拌和均匀,颜色一致,不得有离析和泌水现象。
检测坍落度,符合要求方可使用。
混凝土浇筑
吊车配合吊斗入模。
混凝土水平分层进行浇筑,每次层厚控制在30cm。
混凝土振捣采用50型插入式振捣棒振捣。
每层混凝土应在前层混凝土初凝前浇筑和振捣,振捣上层混凝土时,振捣器应插入下层混凝土5-10cm。
对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。
振捣密实标志是混凝土不再下沉,顶面平坦、泛浆。
振捣时,要灵活掌握,不要过振、漏振,产生泌水。
混凝土振捣过程中严禁应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
浇筑混凝土期间,设专人检查模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、位移时,应及时处理。
混凝土浇筑过程中及时准确填写施工原始记录和质量检测记录。
在施工现场留取试件(三组)。
(7)刷毛
混凝土收浆前,用无齿耙将其表面的浮浆清除;初凝后(以不沾刷为最好)用钢丝刷对混凝土结合表面刷毛处理,第一遍纵向刷,第二遍横向刷,深度为露出石子2~3mm。
新浇筑混凝土表面清洁,并具有一定粗糙度。
刷毛后立即把粉末清扫出桥面范围,然后用水清洗,禁止污染梁板顶面。
(8)拆模及养生
在混凝土抗压强度达到2.5MPa以上,且混凝土表面及棱角不因拆模而受损时才能进行模板拆除。
拆模先用绳索绑牢模板,再松开对拉螺栓和吊杆。
拆模时严禁用猛烈的敲打和强扭的方式,避免损坏结构混凝土。
刷毛后,用土工布包裹洒水养生。
桥面上布置水桶,派专人养护不少于7天。
养生期内保证混凝土表面湿润。
(9)负弯矩张拉
负弯矩采用预应力智能张拉系统张拉。
为保证有效张拉应力,抵消应力损失,采两端对称、均匀张
拉。
张拉顺序为T2、T1、T3号钢束,逐根对称单根张拉。
①在现浇中横梁混凝土强度达到设计强度,且混凝土龄期不小于7天后方可张拉。
②张拉采用双控,即以油表压力读数为主,以伸长量为辅的方法,理论伸长值与实际伸长值控制在±6%的范围内,若计算伸长量与实测值相差超过规范要求,及时查到原因,问题解决后继续张拉。
③张拉程序为:
0→0.10δcon→0.20δcon→1.00δcon(持荷5min锚固)。
④张拉操作认真做到三对中,即孔道、锚具、千斤顶对中,一慢二快,即大缸进油慢,对中、找平动作快。
两端同时对称张拉,分级逐步加载,每拉一级要观察有无滑移、断丝现象,出现异常立即查找原因,问题解决后继续张拉。
⑤当千斤顶使用超过6个月或300次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校检。
张拉时认真做好张拉记录。
后张预应力钢绞线断丝、滑移限制详见下表
类别
检查项目
控制数
钢丝束钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝、滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数
1%
(10)压浆施工
张拉完成后,在48小时之内进行压浆。
压浆采用智能压浆系统通过“大循环”压浆工艺进行压浆。
水泥浆采用冀东P.O42.5水泥拌制并掺入压浆剂。
压浆程序及操作方法:
采用大循环回路方式,一次压注双孔;
压浆前要求对孔道进行清洁处理。
压浆孔道两端采用开闭自如的特制压浆咀。
启动压浆泵,压浆应当缓慢、均匀地进行,不得中断。
系统智能测控仪可实时监测进浆、返浆流量及计算管道内浆液体积与充盈程度。
对水平或曲线孔道,压浆的压力宜为0.5~0.7MPa;为保证管道中充满灰浆,关闭出浆口后,应保持不小于0.5MPa的一个稳压期,该稳压期不宜少于5分钟,关闭压浆泵及压浆端所有阀门,完成压浆。
压浆后要求继续进行养生,要确保压浆的密实和强度。
循环以上作业,完成其他管道的压浆施工。
压浆时,每一工班留取不小于3组的40mm×40mm×160mm的立方体试件并养护28天。
孔道压浆过程中认真填写施工记录。
安装在压浆端和出浆端的球阀,应在压浆后4小时左右(以管道内浆体不再流动为准),及时拆除并进行清理,确保压浆管循环使用。
当班作业全部完成后,必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净,因浆液流出对梁体造成的污染要清理干净。
压浆后用砂轮锯割除长出的钢绞线束,钢绞线剩余长度应长出锚环外3-5cm。
压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土的温度不得低于5℃,否则采取保温措施。
当气温高于35℃时压浆宜在夜间进行。
对压满浆的管道进行防护,使其在一天内不受振动。
3.现浇桥面板
(1)混凝土凿毛
为了确保新旧混凝土结合良好,对接合面进行凿毛。
具体要求如下:
在距混凝土边1cm的位置弹好墨线,距离墨线较近处,采用钢钎凿毛,远处采用凿毛锤凿毛。
凿毛时需先将表面水泥砂浆全部凿除,然后用钢丝刷刷去松散杂物,用水清洗干净,凿出的新混凝土面粗糙呈凹凸不平状态。
(2)钢筋加工及安装
钢筋在加工场地集中加工,施工现场绑扎、焊接成型并加固。
①钢筋在加工场地严格按照设计图纸要求集中加工。
为避免钢筋锈蚀和污染,堆置时,垫高50㎝并加遮盖蓬。
②将现浇桥面板外露钢筋调直和除锈处理。
采用钢丝刷对钢筋表面的浮锈进行清理,并将钢筋调到设计的位置,且使对应钢筋
位置在同一轴线上。
按图纸要求,现浇桥面板钢筋与预制箱梁伸出钢筋采用焊接连接。
焊接采用单面搭接焊,焊缝长度不小于10d+2cm,焊缝宽度不小于0.8d,焊缝深度不小于0.3d,焊接后需将焊渣敲除。
长度不满足要求时采用双面焊接或帮条焊接进行补焊。
焊接完成后,安装纵向钢筋和桥面预埋钢筋,调整间距,符合要求后,绑扎固定。
绑扎采用1mm绑丝连接。
绑扎头向内,不侵占保护层厚度。
电弧焊使用E5003焊条。
焊工持有焊工证书,并经过监理工程师的考核合格。
为保证保护层厚度,在钢筋与模板之间要绑扎混凝土垫块,垫块采用C50混凝土垫块,垫块与钢筋绑扎要牢固,并相互错开,呈梅花形分布。
承压面每平米不少于6个,非承压面每平米不少于4个。
(3)模板加工及安装
现浇桥面板施工要使用牢固的吊篮吊装模板,保证施工安全。
底模采用清水模板作为模板,外背5×5cm方木支撑。
端模用梳齿板封堵。
模板用对拉螺栓固定在横跨相邻梁板间的双拼方木上。
对拉螺栓采用PVC管穿过。
PVC孔在拆除模板后用同标号水泥砂浆填充。
模板与旧混凝土接触位置、PVC管位置采用宽度不小于2cm,厚度不小于2mm的回力胶条密封,防止漏浆。
模板安装完成后用吸尘器将模板内的杂物吸干净。
(4)混凝土浇筑
混凝土在拌合站集中拌和。
混凝土搅拌罐车运输至现场,施工时间选择5-30℃时浇筑,施工温差控制在5℃之内。
混凝土配比
检测当天砂石料含水量,调整施工配合比,按配比拌合混凝土。
混凝土搅拌
混凝土搅拌采用强制式搅拌机拌制,原材料用电子计量系统计量。
投料顺序为:
细骨料、矿渣粉→搅拌均匀→加水、水泥搅拌成砂浆→加入粗骨料→充分搅拌→投入外加剂→搅拌均匀→出料。
高性能混凝土每次搅拌时间不少于3min。
混凝土出料后,对坍落度、含气量、温度等工作性能进行检测。
坍落度控制在160-200mm,且考虑气温、运距及施工时间的影响导致坍落度损失。
混凝土运输
混凝土搅拌罐车运输至现场。
运输过程中,严禁向混凝土罐车内加水。
运抵现场后,高速运转20-30s。
混凝土拌和物拌和均匀,颜色一致,不得有离析和泌水现象。
现场检测坍落度,符合要求方可使用。
混凝土浇筑
吊车配合吊斗入模。
混凝土从一侧向另一侧推进式浇筑。
混凝土振捣采用50型插入式振捣棒振捣。
浇筑高度低于梁板顶面1cm。
对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实标志是混凝土不再下沉,顶面平坦、泛浆。
振捣时,要灵活掌握,不要过振、漏振,产生泌水。
混凝土振捣过程中严禁振捣棒碰撞
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