加氢裂化装置开工方案.docx
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加氢裂化装置开工方案.docx
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加氢裂化装置开工方案
加氢裂化装置开工方案
1、开工前准备工作
1、所有消缺项目全部完成,各部门验收合格
2、现场卫生已清理彻底
3、开工油等开工物资具备条件
4、各设备备用正常
5、公用工程系统能正常投用
6、电器、仪表正常,联锁校验完成
7、调度中心、设备中心、储运、化验室、保运队伍等单位联系畅通。
8、开工方案审批、技术交底完成
二、反应系统高压气密流程隔离、气密
1、高压部分气密隔离流程及阀门状态
序号
阀门位号或位置
状态
备注
1
一段泵A/B出口双阀
关
2
一段泵A/B预热线双阀及放空阀
关
3
一段泵A/B冲洗油双阀及放空阀
关
4
一段泵A/B入口阀
开
5
一段原料罐安全阀
投用
6
二段泵A/B出口双阀
关
7
二段泵A/B预热线双阀及放空阀
关
8
二段泵A/B冲洗油线双阀及放空阀
关
9
二段泵A/B入口阀
开
10
二段原料罐安全阀
投用
11
注水泵A/B出口双阀
关
12
注水泵A/B入口阀
开
13
主水罐安全阀
投用
14
高压贫液泵A/B出口双阀
关
15
高压贫液泵A/B入口阀
开
16
贫液罐安全阀
投用
17
热高出口角阀A/B后手阀、放空阀
关
18
冷高出口角阀A/B后手阀、放空阀
关
20
冷高安全阀
投用
21
热低分安全阀
投用
22
冷低分安全阀
投用
23
循氢脱硫塔入口分液罐角阀阀A/B后手阀
关
24
循氢脱硫塔角阀阀A/B后手阀
关
25
循氢机入口分液罐角阀阀A/B后手阀
关
26
富液闪蒸罐安全阀
投用
27
撇油线
关
28
循氢取脱前/后取样器手阀
关
29
液氨泵出口阀
关
30
循氢机入口抽空器阀
关
31
循氢机入口抽空器阀“8”字盲板
盲死
32
循氢机入口电动阀
关
33
循氢机出口电动阀
关
34
循氢机出入口氮气线双阀
关
35
循氢机出入口氮气线双阀间“8”字盲板
盲死
36
新氢机出口A/B双轨道球阀
关
注:
火炬线投用(界区阀确认打开)、安全阀投用。
所有高压仪表(压力、液位、流量)等投用。
高压部分气密隔离流程确认表
一级确认签字
二级确认签字
三级确认签字
备注
确认人
确认时间
三、反应系统氢气气密
1系统引氮气置换、气密
S[]—新氢机出口引氮气置换、气密
S[]—系统氧含量小于0.5%
S[]—确认系统密封0.6MPa气密合格
S[]—以≯1.0MPa/h的升压速度给反应系统升压至2.0MPa气密至合格。
S[]—新氢机C-102入口引高压氮气按步骤启动新氢机
S[]—以≯1.0MPa/h的升压速度给反应系统升压至4.0MPa
P[]—系统升压至4.0MPa气密至合格。
2系统引氢气置换、气密
P[]—按操作规程停新氢压缩机C-102,将系统泄至微正压
S[]—联系调度,准备引氢气
P[]—确认新氢进装置界区盲板调通
S[]—确认新氢压缩机C-102可以备用
P[]—关闭氮气进C-102系统阀
P[]—缓慢打开新氢进装置截止阀
P[]—检查新氢系统各点密封状况良好
S[]—确认系统密封良好
3升压气密
S[]—以≯1.0MPa/h的升压速度给反应系统升压至4.0MP
注意:
最低升压温度MPT压力达到4.0Mpa前时反应器器壁温度大于93℃(MPT为93℃)
P[]—当系统压力升至4.0MPa时,按操作规程启动循环氢压缩机C-101,循环氢压缩机C-101运行4小时后,确认机组无问题能够长周期运行,点炉F-101和F-102
C[]—控制F-101和F-102出口温度以15℃/h升温至100℃.反应器器壁温度93℃
S[]—确认4.0MPa氢气气密合格,任一点反应器器壁温度>93℃
C[]—用氢气控制以1.0MPa/h速度将V-107升压至6.0MPa恒压气密
P[]—确认冷高分器V-107压力为6.0MPa
P[]—检查系统密封情况
S[]—确认系统密封良好
C[]—用氢气控制以1.0MPa/h速度将V-107升压至8.0MPa恒压气密
P[]—确认冷高分器V-107压力为8.0MPa
P[]—检查系统密封情况
S[]—确认系统密封良好
C[]—用氢气控制以1.0MPa/h速度将V-107升压至10.0MPa恒压,做动压降试验
P[]—确认冷高分器V-107压力为10.0MPa
P[]—系统做动压降实验
P[]—如系统降≯0.3MPa/h为合格
S[]—确认系统动压试验合格
C[]—用氢气控制以1.0MPa/h速度将V-107升压至12.0MPa恒压气密
P[]—确认冷高分器V-107压力为12.0MPa
P[]—检查系统密封情况
S[]—确认系统密封良好
C[]—控用氢气制以1.0MPa/h速度将V-107升压至14.0MPa恒压气密
P[]—确认冷高分器V-107压力为14.0MPa
P[]—检查系统密封情况
S[]—确认系统密封良好
P[]—系统做动压降实验
P[]—如系统降≯0.3MPa/h为合格
S[]—确认系统动压试验合格
二、急冷氢试验
1急冷氢试验的目的
(1)校验急冷氢系统仪表的指示情况以及急冷氢控制阀的操作性能、开度与冷氢流量的对应关系。
(2)检查急冷氢量对床层温度的影响效果及急冷氢的分布状况。
(3)检查急冷氢系统是否贯通,确保该系统畅通。
(4)本催化剂为二代剂,在催化剂润湿前有温度要求,在急冷氢试验过程中温度变化不明显,主要看量的变化。
2具备的条件
S()—系统压力为13.8MPa(以冷高分压力指示PI-12601为准),氢气气密合格
C()—记录表格准备好,具体急冷氢试验记录表格如下表
3急冷氢试验方法
(1)急冷氢试验从反应器最后一个床层开依次往前一个床层进行。
手动开关冷氢控制阀,依次开度为25%、50%、75%、100%四个开度进行试验。
(2)每个开度试验8分钟,分别记录在开始前、2分钟、4分钟、8分钟时床层温度及急冷氢流量的变化情况。
(3)每个床层试验完后,手动逐渐关闭急冷氢控制阀,防止波动太大造成法兰泄漏,待床层温度恢复至原来温度后再进行下一组试验。
(4)试验完毕,分析急冷氢量对床层温度变化的影响。
(5)对流通不畅的急冷氢线进行处理,保证其畅通。
4急冷氢试验注意
急冷氢试验前急冷氢控制阀应全部处于关闭状态,每路急冷氢试验完毕后应及时各路关急冷氢控制阀。
5急冷氢试验步骤
6校对急冷氢控制阀
床层急冷氢试验记录表
冷氢阀开度
%
时间min
冷氢
流量Nm3/h
床层入口
温度
床层出口
温度
试验人
试验情况(床层号)
处理
情况
确认人
A
B
C
D
A
B
C
D
25%
0
1
2
4
8
50%
0
1
2
4
8
75%
0
1
2
4
8
100%
0
1
2
4
8
三、紧急泄压实验
1紧急泄压实验的目的
(1)检查紧急泄压联锁系统的动作情况和逻辑关系
(2)校验紧急泄压孔板是否符合0.7MPa/min和2.1MPa/min泄压要求。
(3)检验高压放空系统的泄压承受能力。
(4)校验反应系统处于事故状态时,各联锁系统的安全可靠性。
(5)进行一次事故演练。
2紧急泄压试验具备的条件
序号
项目
确认人
确认
时间
1
反应系统压力13.8MPa气密合格,急冷氢试验完毕。
2
循环氢压缩机C-101正常运转,新氢压缩机C-102备用
3
放空系统氮气吹扫、气密合格,放空罐无存液,整个火炬系统具备泄压条件。
放空线上压力指示投用。
4
循环氢加热炉点长明灯,保证反应器任一点器壁温度大于93℃,各床层任意一点温度不超过110℃。
5
通知调度、公用工程车间(气柜)、消防等,加氢裂化装置准备进行紧急泄压试验,相关部门做好相应准备工作。
6
紧急泄压控制系统、联锁仪表已调试完毕,处于联锁投用状态。
7
各岗位观察人员已根据数据记录表格要求,记录好泄压试验开始前反应器、高压分离器等有关各点的温度和压力。
8
现场画好警戒区域,不相关人员禁止入内
9
操作人员已经进行紧急泄压相关培训,安全部门和车间进行了相关风险评估,并作好有相关紧急事故预案。
10
制定好记录方法和记录表。
3紧急泄压试验步骤
S[]—UV-12701A/B\UV-12702联锁打旁路
P[]—关闭UV-12701A/B\UV-12702上游阀和下游阀
C[]—启动UV-12701A/B\UV-12702
P[]—观察UV-12701A/B\UV-12702动作是否到位
P[]—上述动作正常,UV-12701A/B\UV-12702上游阀和下游阀打开。
低速0.7MPa/min紧急泄压试验
P[]—循环氢从循环氢脱硫塔顶采样分析,确定组成及分子量。
P[]—现场各人员准备到位
C[]—按下0.7MPa/min紧急泄压按钮
P[]—开启1分钟,试通火炬线后,关闭UV-12703。
P[]—检查火炬系统有无问题
S()—确认火炬系统无问题,再继续试验
P[]—启C-102,恢复系统压力至13.8MPa,停C-102
C[]—联锁具备条件的投用,按下0.7MPa/min紧急泄压按钮
C[]—开启3分钟后,关闭UV-21703。
每一分钟按表格进行记录
C[]—校验孔板是否合适
P[]—现场确认各联锁是否动作。
C[]—泄压试验开始后,每30秒记录一次参数(可以利用DCS记录),泄压试验3分钟后复位。
P[]—专人在一段、二段反应进料加热炉旁,检查加热炉是否联锁正确动作(加热炉主火咀燃料气切断阀关,长明灯正常),及时关闭加热炉主火咀阀,等待重新点火。
P[]—启C-102,恢复系统压力至13.8MPa,停C-102
C[]—室内操作人员及时将加热炉燃料气联锁复位后。
P[]—室外操作人员操将加热炉重新点火,确保反应部位温度正常。
C[]—启动C-102以不大于1.5MPa/h速度逐步恢复系统压力,准备进行下一步试验。
高速2.1MPa/min紧急泄压试验
C[]—循环氢从循环氢脱硫塔顶采样分析,确定组成及分子量。
C[]—记录系统压力(V-107顶压力PIC-12601)、C-101出口压力及反应系统各点温度和压力。
P[]—详细检查火炬系统,无问题后再进行试验。
C[]—手动启动2.1MPa/min泄压按钮
P[]—确认循环氢压缩机C-101停运。
C[]—泄压试验开始后,每15秒记录一次参数(可以利用DCS记录)。
P[]—专人在一段、二段反应进料加热炉旁,检查加热炉是否联锁正确动作(加热炉主火咀燃料气切断阀关,长明灯正常),及时关闭加热炉主火咀阀,等待重新点火。
C[]—室内操作人员及时将加热炉燃料气联锁复位后,室外操作人员操将加热炉重新点火,确保反应部位温度正常。
S[]—泄压过程要沿途派多人检查火炬线位移和震动情况,及时通知操作室
C[]—系统压力PIC-12601降至11.0Mpa后关闭2.1mpa泄压阀。
C[]—以不大于1.5MPa/h速度逐步恢复系统压力。
4紧急泄压试验注意事项
(1)现场紧急泄压阀处专人看守,随时与室内联系。
如果发生异常情况及时停止泄压。
(2)现场循环氢加热炉处专人看守,检查加热炉是否联锁正确动作。
如果联锁燃料气切断阀未关闭,联系仪表处理。
(3)泄压开始后,室内操作人员注意监视火炬罐压力,如果压力超过0.4MPa则立即停止泄压。
(4)室内操作人员必须密切注意反应器床层差压变化情况。
如果任一床层的差压超过设计值,必须立即停止紧急泄压,找出导致差压增大的原因尽快处理。
(5)紧急泄压完毕后,对出现的问题要详细处理。
时间
0.7MPa/min
2.1MPa/min
确认人
0秒
15秒
30秒
45秒
1min
15秒
30秒
45秒
2min
15秒
30秒
45秒
3min
7min
5附表
紧急泄压试验压力记录表
时间年月日记录人:
时间
S
系统压力、火炬压力
MPa
一段各床层差压
MPa
二段各床层差压
MPa
备注
0
15
30
45
60
75
90
105
120
135
150
165
180
紧急泄压试验反应器床层温度记录表
时间:
年月日记录人:
床层温度℃
备注
仪表位号
初始
泄压1分钟
泄压2分钟
泄压3分钟
四、催化剂预硫化方案
1目的
在一定的温度和硫化氢分压下,把催化剂的活性组分(氧化镍、氧化钼等)由活性低的氧化态变成活性稳定的硫化态,提高催化剂活性和稳定性,延长催化剂寿命。
本装置催化剂硫化方式采用湿法硫化。
2预硫化应具备的条件
预硫化条件确认表
序号
项目
确认人
确认时间
1
反应系统氢气气密合格,反应系统压力降至14.0MPa维持
2
循环氢压缩机(C-101)运行正常,全量循环,循环氢氢纯度≥85%
3
反应器入口温度保持在110℃。
4
确认急冷氢试验和紧急泄压试验合格,联锁系统性能安全可靠
5
供氢系统确保稳定可靠,新氢压缩机(C-102)运转正常,新氢压缩机均可备用。
6
各机泵达到启泵条件
7
分馏系统热油运正常,并随时接受反应来油的准备
8
含硫污水系统投用正常
9
已做好对硫化氢、氢气浓度及油品等样品的分析准备,以确保取样分析准确
10
循环氢脱硫塔(T-101)循环氢走旁路
11
循环氢加热炉(F-101、F-102)、分馏进料加热炉(F-201)燃烧正常,所有火嘴均点燃
12
罐区准备好硫化用油2500吨(含S≯2%,N≯200ppm,干点≯365℃)
13
准备好足够的DMDS:
35t
14
所学的劳保用品和器具准备好正压式呼吸器及各类防毒面罩
3引低氮油
3.1引油前的准备工作
S[]—联系调度、罐区,准备引开工柴油进装置,并做好接收不合格柴油的准别
S[]—联系调度、酸性水汽提装置,做好接收酸性水的准备
P()—确认开工柴油界区双阀关闭(第一道阀后盲板翻通)
P()—确认开工柴油至冲洗油罐阀关闭
S()—确认原料反冲洗过滤器投用正常
P()—确认V-102底抽出线吹扫蒸汽阀关闭(盲板盲)
P()—确认V-102底出口注硫线阀关闭(盲板盲)
P()—确认采样线上阀关闭
P[]—投用滤前原料油缓冲罐V-102压力控制阀
C[]—控制滤前原料油缓冲罐V-102压力在0.31MPa
P[]—将进料泵出口切断阀复位开关复位
S()—确认低氮油反应系统油流程正确
C/P()—确认高压空冷已经投用,出口温度设定值为52℃
P[]—关闭冷低分V-108液位控制阀上下游阀
C[]—关闭V-108液控阀
C[]—投用V-108氢气冲压线,冲压到3.0MPA,并维持稳定
C[]—分馏系统热油运,各塔罐液位、压力正常
3.2引油
S[]—联系罐区送油
P[]—投用原料油过滤器S-101
P[]—投用反冲洗油部分
P[]—引开工柴油经ME-101、SR-101、E-101、E-102进入V-2102.
P/C[]—当V-102液位60%时,投用V-102液位控制阀,按规程进行P102A/B灌泵操作,并在P-102A/B低点密排线排油30分钟,排净杂质和存水
P[]—按规程启动一段反应进料泵P-102A,控制V-102液位60%
C[]—打开一段进料控制阀,调整P-102最小流量,控制一段反应进料量30t/h
C[]—待开工柴油穿透催化剂稳定后,将一段反应进料量提高至60t/h(设计进料量的60%)
注意:
当开工柴油引入时,会随着液体占据气体空间而致使反应压力升高,所以引入开工柴油前装置压力应低于设计压力,防止压力超高限。
3.3催化剂润湿
C[]—控制好循环氢加热炉操作,反应器入口温度维持110℃润湿催化剂
C[]—控制好各床层冷氢流量,确保精制床层温度≯140℃,温升≯20℃
注意:
当柴油与催化剂接触后,会产生吸附热,催化剂上将会出现一个约5~10℃的温升,及时用冷氢控制好各床层温度。
当开工柴油进入催化剂床层,由于吸附热原因,任何精制床层温升超过20℃,裂化床层超过40℃,反应系统退油并降低循环氢加热炉出口温度,同时继续氢气循环。
C()—确认吸附热温波已经穿过反应器,并且反应器各床层温度已经基本相同,所有床层温度120℃
C[]—逐渐提高反应进料量,控制反应进料量50t/h
C()—确认热高分V-104见液位
P[]—打开V-104液控阀上下游阀
C[]—当V-104液位50%,缓慢打角阀控制V-104液位50%,开始向热低分减油
C()—确认热低分V-105见液位
P[]—打开V-105液控阀上下游阀
C[]—当V-105液位50%,缓慢打调节阀控制V-105液位50%,开始向热汽提塔减油
C()—确认冷高分V-107见液位
P[]—打开V-107液控阀上下游阀
C[]—当V-107液位50%,缓慢打开角阀控制V-107液位50%,开始向冷低分减油
C()—确认冷低分V-108见液位
P[]—打开V-108液控阀上下游阀
C[]—当V-108液位50%,缓慢打开液控阀控制V-108液位50%,开始向冷汽提塔减油
C[]—根据冷低分V-108实际界位,投用界位控制阀,控制界位40~30%
S[]—联系调度、储运,接收不合格柴油线
P[]—停分馏短循环,分馏塔底油全部外甩至不合格油柴油线4小时,以带出一段反应器里催化剂粉尘。
注意:
反应系统和分馏系统流程一旦打通,分馏系统逐渐降低短循环量,直到停止短循环,装置建立一次通过式冲洗,冲洗时间≥4小时。
四小时后取样,如油样不干净则继续冲洗,每小时取样分析一次,直至样品干净为止。
C[]—控制各个液位正常40~60%
C[]—控制冷高分温度≯50℃
P[]—在分馏塔底油出装置处采样
S()—确认分馏塔底油已经不带催化剂粉尘
P[]—引开工柴油至二段进料缓冲罐阀,控制流量20t/h
P/C[]—当V-103液位60%时,按规程启动二段进料泵泵P-103B,控制V-103液位60%
C[]—控制初始进油量20t/h,全部温波通过后,提量至30t/h
P[]—分馏塔底油全部外甩至不合格油柴油线4小时,以带出二段反应器R-102里催化剂粉尘。
P[]—在分馏塔底油出装置处采样
S()—确认分馏塔底油已经不带催化剂粉尘
S[]—联系调度、罐区,停引开工柴油,停不合格柴油线退油
P[]—改反应、分馏系统大循环
四、催化剂预硫化
4.1建立预硫化剂系统运转
P[]—硫化剂罐V-117氮封投用。
P[]—硫化剂罐V-117安全阀投用。
P[]—硫化剂罐V-117液位计投用。
P[]—硫化剂罐V-117压力表投用。
P[]—关闭硫化剂罐V-117罐底蒸汽吹扫阀
S[]—联系一次性装入硫化剂罐V-117装入35吨,液位做好标记,其余随系统边注边装入。
S()—确认硫化剂泵随时能用。
P[]—启注硫泵,建立硫化剂返回线自身循环,运行2小时。
S[]—调整硫化剂泵运行情况,检查整个系统运行
4.2催化剂低温230℃预硫化
S()—确认硫化泵自身循环系统运行正常
S()—确认硫化升温曲线及硫化记录表格准备就绪
P()—启注水泵P-104,建立冷高分液位液位20%,停注水泵
P()—确认酸性水至酸性水汽提装置流程畅通
P[]—联系调通硫化剂至P-102\P-103入口硫化剂阀
P[]—逐渐关小返回阀,等待向反应系统注硫
C[]—以≯15℃/h的速度提高一段反应器入口温度至195℃
P[]—打开P-102入口注硫阀,关闭P-102注硫系统循环阀,一个合适的流率注入DMDS。
C[]—按照专利商提供的注硫曲线操作,并最好相关记录
C[]—以≯15℃/h的速度提高一段反应器入口温度至200℃通过急冷氢控制一段所有裂化床层的温度≯205℃。
同时以≯15℃/h的速度提高二段反应器入口温度至200℃,通过急冷氢控制二段所有裂化床层的温度≯205℃。
注意:
这一步至少需要12小时。
在这段时间中,要采样分析进料、分馏塔底油、气体、循环氢中H
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- 加氢裂化 装置 开工 方案