压力容器制造工序过程卡.docx
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压力容器制造工序过程卡.docx
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压力容器制造工序过程卡
制造工序过程卡
产品名称:
制造编号:
编制:
审核:
制造工序过程卡
产品名称:
序号:
共页第1页
产品编号
材料牌号
代用材料牌号
简图或说明:
零部件名称
产品焊接试板
规格
状态
规格
状态
图号或标准号
GB/T25198-2010
件号
件数
序号
工序
名称
工序内容及工艺要求
工种或
设备
操作者
月/日
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
月/日
1
划线
(1)确认材料标记与所随筒体材质批号一致;
(2)划线400x150两块试板
(2)材料标记移植、产品编号、检验印记
划线工
/
材料标记
/
W
2
下料
(1)按划线切割、清除毛刺
气割工
/
划线尺寸
L=
B=
/
3
开坡口
按跟随筒体坡口尺寸开出坡口角度a0及钝边P
/
坡口尺寸
A0
P=
/
W
4
点焊
点焊于筒体纵缝延长部位,对接间隙H=1±1,错边量b与筒体一致
焊工
/
对接间H
错边量b
H=
B=
/
W
5
焊接
按筒体焊接工艺同时施焊
清理焊缝,打上焊工印记及检验印记
焊工
/
表面质量
/
6
RT探伤
%X射线探伤,合格级别同筒体级为合格
探伤工
/
/
H
7
调平
由筒体上割下试板用木锤调平
钻工
/
/
8
取样
按NB/T47016的规定留出加工余量取样、打式样编号印记
铣工
/
试样标记数量:
/
9
试样加工
拉伸、弯曲、晶间腐蚀试样按NB/T47016及GB/T229标准图加工,并修正圆弧滑过渡
创工
/
试样尺寸
W
钳工
10
试验
按GB/T228、GB/T232规定做拉伸、弯曲、晶间腐蚀(不锈钢)试验应符合有关标准
理化员
/
H
注:
不锈钢可用等离子体切割编制:
年月日审核:
年月日
制造工序过程卡
产品名称:
序号:
共页第2页
产品编号
材料牌号
代用材料牌号
简图或说明:
零部件名称
椭圆封头
规格
状态
规格
状态
图号或标准号
GB/T25198-2010
件号
件数
序号
工序
名称
工序内容及工艺要求
工种或
设备
操作者
月/日
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
月/日
1
备料
材料应具有质保书、材料标记齐全
/
质保书、标志
/
2
划线
(1)划线Φ=mm
(2)作出材料标记移植和检验印
划线工
/
划线尺寸
标记移植
Φ=
标记
/
W
3
下料
(2)按划线切割下料
(3)清除熔渣
气割工
/
/
4
成型
(外协)
按GB/T25198规定尺寸成型,形状偏差应符号GB150,最小厚度δ应大于mm
/
实测厚度
δmin=
/
W
5
检验
(1)封头内表面形状偏差e≤1.25%,Dn=mm且不得有突变形状
(2)直边部分纵向皱折深度不大于1.5mm
(3)封头凸凹量≤2mm且不是突变的
(4)标记移植及检验印记
/
形状偏差
皱折深度
标记
e=
σ=
/
W
6
划线
(1)按直边及中心线找正,划十字中心线及孔位线
(2)划出封头高度切割线h
划线工
/
划线尺寸
h=
/
7
割边
(1)按划线切割
(2)按焊接工艺规程开出破口角度α0及钝片p
(3)打磨坡口及周围20mm,露出金属光泽坡口表面不得有裂纹及分层夹渣等缺陷
自动气刨
/
坡口尺寸
α0=
P=
/
钳工
/
/
W
8
测量周长
测量坡口处的外圆周长L写在封头内侧以便所配筒、节下料
铆工
/
周长数据
L=
/
9
附近安装
按图纸安装罐体上的支座、吊耳、接管等,并按焊接工艺规程的要求施焊
铆焊
/
焊接质量
/
注:
不锈钢可用等离子体切割编制:
年月日审核:
年月日
制造工序过程卡
产品名称:
序号:
共页第4页
产品编号
材料牌号
代用材料牌号
简图或说明:
零部件名称
(筒、短)节
规格
状态
规格
状态
图号或标准号
件号
件数
序号
工序
名称
工序内容及工艺要求
工种或
设备
操作者
月/日
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
月/日
1
备料
材料应具有质保书、材料标记齐全
/
质保书、标志
标记号
/
2
划线
(1)按所配封头周长、计算筒节下料尺寸:
高h=
对角线差Δ≤2mm
(2)打上样冲标记
(3)作出材料标记移植和检验印记
铆工
/
划线尺寸LH对角线差
标记移植
L=
H=
Δ=
/
W
3
下料
(1)按划线切割
(2)按焊接工艺规程的坡口型式与尺寸开出坡口
(3)清理熔渣或飞边,坡口除锈、去污
气割工
/
坡口角度α0
坡口尺寸P
坡口除锈去污
α0=
P=
/
W
4
卷圆
按卷板操作规程操作
铆工
/
/
W
5
对接点焊
(1)按样板冲标记割出压弧板
(2)按焊接工艺规程型式与尺寸开出坡口并清除熔渣、飞边对坡口、去污
(3)点焊:
错边量b≤mm,对口间隙H=1+1mm
焊工
铆工
/
坡口尺寸对口间隙错边量
α0=
H=
P=
b=
/
W
6
焊接
(1)按焊接工艺规程施焊
(2)清理焊缝表面后作出焊工及检验印记
(3)焊缝高度:
e1=0-15%δ1,e2=0-15%δ2
(4)焊缝宽度:
B=18+2mm
电焊工
/
焊缝高度
焊缝宽度
咬边深度t
焊工钢印
e1=
E2=
B=
t=
/
W
7
校圆
(1)割下试板及引弧板
(2)校园
(3)控制最大最小直径差e≤0.5%(1%)Dn,棱角度E≤0.1δ+2mm
铆工
/
直径差e
棱角度E
e=
E=
/
W
8
RT探伤
(1)作X射线探伤,探伤比例%,
(2)按JB4730评定级合格
(3)作出探伤标记
探伤工
/
探伤标记
/
H
9
焊缝返修
(1)返修批准手续
(2)一般不超过两次并按焊缝返修处理通知单和焊缝返修工艺守册返修
(3)增加探伤比例
(4)返修结论由检验责任人员签字
探伤工
/
批准手续
返修次数
增探比例
返修结论
/
H
注:
不锈钢可用等离子体切割编制:
年月日审核:
年月日
组装工序过程卡
产品名称:
序号:
共页第5页
产品编号
组装用零部件表
件号
名称
简图或说明:
零部件名称
封头与管箱短节组装
封头DN
图号或标准号
筒体DNδH
序号
工序
名称
工序内容及工艺要求
工种或
设备
操作者
月/日
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
月/日
1
备料
领出封头及管箱短节,经检验确认零部件合格
制造工艺卡
标记
2
组装焊接
(1)封头与短节点焊牢固,对接间隙H=1±1mm,环缝的错边量b<1/4δs=mm
(2)按焊接工艺规程施焊,焊缝余高:
e2=0-15%δ2
(3)焊工钢印打在规定处
电焊工
/
错边量b
间隙H
E1=
E2=
钢印
B=
H=
E1=
E2=
/
3
探伤
(1)按图探伤长度≥%级合格
(2)焊缝相交部位必须探伤检查
(3)探伤部位打标记号
探伤工
/
探伤长度L
探伤标记
/
4
返修
(1)发现超标的缺陷时,按焊缝返修通知单和焊缝返修工艺守则返修
(2)探伤结论由探伤责任人签字
/
返修手续
探伤比例
焊工钢印
/
编制:
年月日审核:
年月日
组装工序过程卡
产品名称:
序号:
共页第6页
产品编号
件号
名称
简图或说明:
零部件名称
甲型平焊法兰
(整板)
封头DN
图号或标准号
筒体DNδH
序号
工序
名称
工序内容及工艺要求
工种或
设备
操作者
月/日
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
月/日
1
备料
材料应具有质保书、材料标记
/
质保书、标志
标记
/
2
下料
按图其内外圆加上加工余量划Φ1xΦ2mm同心圆线,标记移植
铆工
/
毛胚尺寸
标记移植
Φ1=
Φ2=
/
W
3
切割
按划线气割(不锈钢用等离子切割)
气割
/
/
4
车削
(1)按毛胚外圆及端面找正夹牢,确保各部分留有加工余量
(2)尺寸按图纸端面、内孔及部分外圆
(3)调头装夹找正车另一端面、内孔和其它部分外圆,车出密封面、密封槽√;自由尺寸公差按GB/T1804中M级要求
(4)在外圆面上打上材料标记及检验钢印
车工
/
车削尺寸
标记移植
D=
DN=
δ=
标记:
W
5
孔位划线
顶出中心点,划出中心节圆线Φ,分度划出各孔位,打上样冲标记,孔,Φmm
划线工
/
孔位尺寸
Φ=
W
钻孔
(1)按划线样冲钻孔
(2)清除钻孔毛刺飞边
钻工
/
孔位尺寸
毛刺飞边
编制:
年月日审核:
年月日
组装工序过程卡
产品名称:
序号:
共页第7页
产品编号
组装用零部件表
简图或说明:
零部件名称
管箱
图号或标准号
件号
序号
工序
名称
工序内容及工艺要求
工种或
设备
操作者
月/日
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
月/日
1
备料
领出各组装件,自检符合图纸要求
/
2
装配
法兰与管箱短节、封头周围点焊固定,短节轴线与法兰密封面垂直度为1mm
铆工
垂直度⊥
⊥=
3
焊接
按焊接工艺规程施焊
电焊工
焊脚K
钢印代号
K=
/
4
划线
按接管方位图画中心线,划出各接管管孔线
铆工
孔位制度
5
开孔
按焊接工艺规程开孔及坡口角度a、钝边P,打磨坡口
坡口
a=
P=
/
W
6
装配
点焊接管法兰,隔板、管法兰的高度H1=mm,H2=mm,法兰端面倾斜度≤3mm,接管法兰高度允差±3mm
铆工
法兰高度H
H1=
H2=
/
7
焊接
按焊接工艺规程施焊
电焊工
接管
K=
表面质量
/
W
8
热处理
官箱焊后按热处理工艺规程消除应力处理
热处理
热处理操作记录
/
9
车削
加工管箱密封面至图纸尺寸,隔板端面应在A平面内
车工
A面质量
Ra=
编制:
年月日审核:
年月日
制造工序过程卡
产品名称:
序号:
共页第8页
产品编号
材料牌号
代用材料牌号
简图或说明:
零部件名称
椭圆封头
规格
状态
规格
状态
图号或标准号
GB/T25198-2010
件号
件数
序号
工序
名称
工序内容及工艺要求
工种或
设备
操作者
月/日
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
月/日
1
备料
材料应具有质保书、材料标记齐全
/
质保书、标志
/
2
划线
(1)划线Φ=mm
(2)作出材料标记移植和检验印
划线工
/
划线尺寸
标记移植
Φ=
标记
/
W
3
下料
(4)按划线切割下料
(5)清除熔渣
气割工
/
/
4
成型
(外协)
按JB/T4737规定尺寸成型,形状偏差应符号GB150,最小厚度δ应大于mm
/
实测厚度
δmin=
/
W
5
检验
(1)封头内表面形状偏差e≤1.25%,Dn=mm且不得有突变形状
(2)直边部分纵向皱折深度不大于1.5mm
(3)封头凸凹量≤2mm且不是突变的
(4)标记移植及检验印记
/
形状偏差
皱折深度
标记
e=
σ=
/
W
6
划线
(1)按直边及中心线找正,划十字中心线及孔位线
(2)划出封头高度切割线h
划线工
/
划线尺寸
h=
/
7
割边
(1)按划线切割
(2)按焊接工艺规程开出破口角度α0及钝片p
(3)打磨坡口及周围20mm,露出金属光泽坡口表面不得有裂纹及分层夹渣等缺陷
自动气刨
/
坡口尺寸
α0=
P=
/
钳工
/
/
W
8
测量周长
测量坡口处的外圆周长L写在封头内侧以便所配筒、节下料
铆工
/
周长数据
L=
/
9
附近安装
按图纸安装罐体上的支座、吊耳、接管等,并按焊接工艺规程的要求施焊
铆焊
/
焊接质量
/
注:
不锈钢可用等离子体切割编制:
年月日审核:
年月日
制造工序过程卡
产品名称:
序号:
共页第9页
产品编号
材料牌号
代用材料牌号
简图或说明:
零部件名称
(筒、短)节
规格
状态
规格
状态
图号或标准号
件号
件数
序号
工序
名称
工序内容及工艺要求
工种或
设备
操作者
月/日
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
月/日
1
备料
材料应具有质保书、材料标记齐全
/
质保书、标志
标记号
/
2
划线
(1)按所配封头周长、计算筒节下料尺寸:
高h=
对角线差Δ≤2mm
(2)打上样冲标记
(3)作出材料标记移植和检验印记
铆工
/
划线尺寸LH对角线差
标记移植
L=
H=
Δ=
/
W
3
下料
(1)按划线切割
(2)按焊接工艺规程的坡口型式与尺寸开出坡口
(3)清理熔渣或飞边,坡口除锈、去污
气割工
/
坡口角度α0
坡口尺寸P
坡口除锈去污
α0=
P=
/
W
4
卷圆
按卷板操作规程操作
铆工
/
/
W
5
对接点焊
(4)按样板冲标记割出压弧板
(5)按焊接工艺规程型式与尺寸开出坡口并清除熔渣、飞边对坡口、去污
(6)点焊:
错边量b≤mm,对口间隙H=1+1mm
焊工
铆工
/
坡口尺寸对口间隙错边量
α0=
H=
P=
b=
/
W
6
焊接
(1)按焊接工艺规程施焊
(2)清理焊缝表面后作出焊工及检验印记
(3)焊缝高度:
e1=0-15%δ1,e2=0-15%δ2
(4)焊缝宽度:
B=18+2mm
电焊工
/
焊缝高度
焊缝宽度
咬边深度t
焊工钢印
e1=
E2=
B=
t=
/
W
7
校圆
(1)割下试板及引弧板
(2)校园
(3)控制最大最小直径差e≤0.5%(1%)Dn,棱角度E≤0.1δ+2mm
铆工
/
直径差e
棱角度E
e=
E=
/
W
8
RT探伤
(1)作X射线探伤,探伤比例%,
(2)按JB4730评定级合格
(3)作出探伤标记
探伤工
/
探伤标记
/
H
9
焊缝返修
(1)返修批准手续
(2)一般不超过两次并按焊缝返修处理通知单和焊缝返修工艺守册返修
(3)增加探伤比例
(4)返修结论由检验责任人员签字
探伤工
/
批准手续
返修次数
增探比例
返修结论
/
H
注:
不锈钢可用等离子体切割编制:
年月日审核:
年月日
组装工序过程卡
产品名称:
序号:
共页第10页
产品编号
组装用零部件表
件号
名称
简图或说明:
零部件名称
封头与筒体组装
图号或标准号
序号
工序
名称
工序内容及工艺要求
工种或
设备
操作者
月/日
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
月/日
1
封头与筒体组装焊接
(1)封头与筒节点固,环缝错边量b≤1/4δs,对接间隙H=1±1mm
(2)按焊接工艺规程施焊,焊缝余高:
e1=0-15%δ1e2=0-15%δ2,宽度B=18±2mm
(3)焊工钢印打在规定处探伤比例
电焊工
/
b=
e=
E=
B=
钢印
/
W
2
探伤
(1)按图探伤各焊缝探伤长度≥%级合格
(2)焊缝相交部位必须探伤检查
(3)探伤部位打标记号
探伤工
探伤比例
探伤标记
焊工钢印
3
返修
(1)发现超标的缺陷时,按焊缝返修通知单、焊缝返修工艺守则返修
(2)探伤结论由探伤责任人员签字
/
结论:
签字人
/
编制:
年月日审核:
年月日
制造工序过程卡
产品名称:
序号:
共页第11页
产品编号
材料牌号
代用材料牌号
简图或说明:
零部件名称
管板
规格
状态
规格
状态
图号或标准号
件号
件数
序号
工序
名称
工序内容及工艺要求
工种或
设备
操作者
月/日
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
月/日
1
备料
材料应具有质保书、材料标记
/
质保书、标志
/
2
划线
按图纸尺寸,外圆放加工余量Φ=mm,标记移植
铆工
标记移植
外圆毛胚、直径Φ
Φ=
/
3
切割
按线切割
气割
/
4
车削
(1)卡外圆并校正,车端面及部分外圆
(2)调面装夹已车完外圆校正,车其余部分外圆及端面
(3)外圆面做标记移植及检验印记
车工
几何尺寸光洁度
/
5
划线
按图划管孔线,拉杆螺栓孔、密封槽等
划线工
/
6
钻孔
按图纸尺寸要求钻孔,孔Φmm;孔Φmm孔Φmm
钻工
孔位尺寸
/
7
刨(铣)槽
按图纸划线铣密封槽
钻工
槽深mm
槽宽mm
8
攻丝
攻孔M
钳工
9
检验
按图纸检查管孔垂制度,孔桥及其它几何尺寸、粗糙度、毛刺等
检验
最小孔桥
mm
个
10
锻件
按JB4726标准二级要求制造,外协件应有质量保证书,并注明钢号,炉批号,化学成分,机械性能,热处理状态,超探结论
编制:
年月日审核:
年月日
制造工序过程卡
产品名称:
序号:
共页第12页
产品编号
材料牌号
代用材料牌号
简图或说明:
零部件名称
换热器
规格
状态
规格
状态
图号或标准号
件号
件数
序号
工序
名称
工序内容及工艺要求
工种或
设备
操作者
月/日
检验
质控
符号
检验项目
实测数据
结论
签字
月/日
1
备料
材料应具有质保书、材料标记
/
质保书、标志
/
2
下料
按图纸要求,下料长度L=mm
铆工
管长L
L=
/
3
除锈
管端打磨毛刺,管端除锈,除锈长度L
(1)用于焊接时,不小于直径,且不小于25mm
(2)用于胀接时,不小于管板厚度的2倍
(3)管接头打磨毛刺,内外除锈
焊工
管端质量
L=
/
4
检验
不锈钢换热管的要求:
(1)切口内外边要无毛刺
(2)切口表面不得有斜面
(3)切口表面无碰伤
焊高K
外观质量
/
5
焊接
换热管与管接头的焊接,按焊接工艺规程施焊,焊角高度K=1.15~1.5mm
电焊工
外观质量
K=
/
6
检验
换热管不得有划痕、拉伤
电焊工
结果
/
7
水压试验
单管按 Mpa进行水压试验
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- 关 键 词:
- 压力容器 制造 工序 过程