30万吨级油码头工程工艺安装施工项目施工组织设计Word文件下载.doc
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(10)、《石油工业动火作业安全规程》(SY/T5858-2004)。
(11)、《石油化工企业设备管道钢结构表面色和标志规定》(SH3043-2003)。
(12)、《石油化工泵用过滤器选用、检验及验收》(SH/T3411-1999)。
(13)、《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》(SH3064-2003)。
(14)、《工业金属管道施工及验收规范》(GB50235-97)。
(15)、《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》(SH3533-95)。
(16)、《建筑排水用硬聚氯乙烯内螺旋管管道工程技术规程》(CECS94-2002)。
(17)、《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》(GB50275-98)。
(18)、《石油工业动火作业安全规程》(SY/T5858-2004)。
(19)、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》(HGJ229-91)。
(20)、《建筑排水用硬聚氯乙烯管道工程技术规程》(CJJ/T29-98)。
(21)、《泡沫灭火系统施工及验收规范》(GB50281-98)。
(22)、给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-97)。
(23)、《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》(GB50242-2002)。
(24)、《自动喷水灭火系统施工及验收规范》(2003版)(GB50261-96)。
(25)、《自动化仪表工程施工及验收规范》(GB50093-2002)。
(26)、《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》(GB50168-92)。
(27)、《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》(GB50169-92)。
(28)、《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》(GB50254)。
(29)、《电气装置工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》(GB50257)。
(30)、《电气装置工程1kv以下及以下配线工程电气装置施工及验收规范》(GB50258)。
(31)、《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》(GBJ131)。
(32)、《建筑电气工程施工质量验收规范》(GB50303-2002)。
(33)、《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》(GB50150-91)。
(34)、《高压输变电设备的绝缘配合、高电压试验技术》(GB311.1~6-83)。
(35)、《电气装置工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》(GB50171-92)
(36)、《石油和石油设施雷电安全规范》(GB15599-95)。
4、公司质量保证手册及质量体系文件。
5、公司承建的类似工程的施工经验。
第二部分工程概况
一、工程建设地点
浙江省舟山市定海区岙山岛。
二、工程建设名称
中化兴中石油转运(舟山)有限公司30万吨级油码头工程工艺安装施工项目。
三、工程内容
1、30万吨级油码头及陆域部分输油管线;
消防、给排水、蒸汽管线以及电气和相关
自控等工程。
2、上述范围内的管托、管架、操作平台、过桥平台、钢结构件等。
四、工期目标
施工总工期183日历天。
计划开工日期:
2008年10月30日。
计划完工日期:
2009年4月30日。
五、质量目标
本工程质量要求达到图纸设计要求及国家规定验收规范合格标准。
六、HSE目标
1、健康(H)目标:
无疾病流传,无职业病发生,不损害人身健康;
2、安全(S)目标:
杜绝重大伤亡、火灾、爆炸、设备事故,减少一般轻微事故,百万工时负伤率<
0.5‰;
3、环境文明(E)目标:
最大限限度减少施工污染,保护生态环境,满足环评报告批
复对施工期间环境保护的要求。
七、压力管道类别级别
GC2、GB1、GB2。
第三部分主要施工方法
一、技术要求
(一)、陆域工艺管线技术要求
1、陆域工艺管线具体内容如下:
(1)、二根DN900原油管敷设至18#管道,中途各分出一根DN700管线与管线对接;
(2)、一根DN900原油管敷设至5#管道;
(3)、一根DN900燃油管敷设至24#管道;
2、设计内容:
(1)、工艺管线共3根。
(2)、3根工艺管线具体为:
原油管(伴热保温)--Φ920×
12(2根)DN900
(1)、
(2)。
燃料油管(伴热保温)--Φ920×
12(1根)DN900。
3、工艺管线的设计温度及压力如下:
设计温度均为80℃设计压力:
均为1.6MPa。
设计的压力管道级别为GC2,可燃液体具体介质原油为甲B类,管道等级为SHB;
燃料油为的丙类,管道等级为SHC。
码头装卸物料主要特性表:
油品名称
密度(kg/m3)
凝点℃
粘度(mm2/s)
闪点
180#燃料油(高硫)
969.9
-4
172.35
82
180#燃料油(低硫)
943.0
12
74.09
148
380#燃料油
977.3
329.96
DARBLEND
901.0
38
246.39
<
50
ZUATAN-16
956.2
-5
217.626
NILE
863.0
32
25.67
4、管线材料和规格:
管道材料选择应符合《压力管道规范工业管道第2部分:
材料》(GB/T20801.2-2006)。
(1)、本工程工艺管线管径>
=DN300时,管材按《石油天然气工业输送用钢管交货技术条件第一部分:
A级管》(GB/T9711.1-1997)中有要求,选用L290的螺旋缝埋弧焊钢管(A级管);
输油管线管径<
DN300时,管材选用无缝钢管(GB/T8163),材质为20#碳钢。
(2)、连接方式:
L290螺旋缝埋弧焊钢管采用焊接方式;
20#无缝钢管采用焊接或法兰连接。
(3)、法兰与垫片:
法兰采用带颈对焊法兰(HG20595-97)(B系列)。
垫片采用柔性石墨复合垫片(HG20608-97)。
(4)、管件:
均采用无缝管件(GB/T9711.1-1997),弯管转弯半径均为R=1.5DN。
(5)、管线规格:
DN900—Φ920×
12DN700—Φ720×
10
DN70—Φ76×
4DN32—Φ38×
3
5、管道支架:
本工程管道支架安装在钢制管架上,有滑动管托、导向管托、固定管托、弹簧支架,其中滑动管托、导向管托位于活动管架上,固定管托位于固定管架上,施工时应仔细按设计图纸、管架结构、管线类型的要求布置各类支架,切勿错位。
6、管线补偿:
由于管线在环境温度变化的作用下,产生热胀冷缩。
本工程工艺管线采用自然补偿和“л”型补偿器相结合的方法。
7、工艺管线在最低点设置排液阀,排液阀采用铸钢法兰球阀。
最高点设排气点,但在施工结束后用管堵或盲板焊接。
8、管线防腐:
管线油漆前,表面应除锈,其质量等级达到《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-1999)中的Sa2.5级或st3级,然后进行刷漆,具体做法为:
(1)、保温管道:
管外壁刷底漆一度;
底漆为H06-1-H环氧富锌底漆,每度80μm;
(2)、管托及其它外露铁件刷底漆一度、面漆二度;
其中底漆为H06-1-H环氧富锌底漆,每度80μm;
面漆为J53-12氯化橡胶漆,每度80μm。
9、管线保温:
工艺管线均采用蒸汽伴热保温,保温材料均为离心玻璃棉,厚度为60mm,保护层采用0.5mm厚铝皮(铝皮接口位于管道下方),抽芯铆钉固定。
10、管线阀门:
本工程工艺管线阀门均采用平等式双闸板电动防爆闸阀。
排空阀采用手动闸阀。
为保证管线安装质量,阀门安装前,应逐个进行液压检验,试验压力为公称压力的1.5倍,停压5min无泄漏为合格。
11、工艺管道的紧急阀门设置在引桥根部的陆域内,详见陆域工艺管线图。
12、管道安装施工:
按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-1998)、《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)、《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-2002)的规范进行。
工艺管线焊接后必须进行质量检验,对焊缝采用射线照相检验。
管道级别是SHB的焊接接头射线检测百分率为20%,合格等级为Ⅱ级;
管道级别是SHC的焊接接头射线检测百分率为20%,合格等级为Ⅲ级。
13、管道试压:
工艺管线施工完毕后应根据《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-2002)的要求进行液压试验和气体泄漏试验。
(1)、液压试验:
液压试验压力为设计压力的1.5倍(即2.4MPa)。
液压试验时,必须排净系统内气体,升压应分级缓慢,达到试验压力后,停压10min,然后降至设计压力,停压30min,不降压,无泄漏为合格。
(2)、气体泄漏试验:
气体泄漏性试验压力(即1.6MPa)。
试验介质为洁净空气,试验压力应分级缓慢上升,达到试验压力后,停压10min,然后用中性发泡剂巡回检查所有密封点,无泄漏为合格。
14、管道吹扫:
管道系统压力试验合格后,应按《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》(SH3501-1997)的有关要求进行管道系统吹扫。
(二)、码头工艺管线技术要求
1、设计内容:
(1)、根据业主委托,本次设计的工艺管线共6根,其中3根管线为本次实施,其余3根管线为预留。
管一管架共三层,本次实施的3根管线分别敷设在底层及第二层,3根预留管线则敷设在顶层。
(2)、6根工艺管线具体为:
12(2根)DN900
(1)、
(2)
12(1根)DN900
油品管(伴热保温)--Φ630×
8(2根预留)
油品管(伴热保温)--Φ426×
8(1根预留)
2、工艺管线的设计温度及压力如下:
设计温度:
均为80℃设计压力:
设计的压力管道级别为GC2,可燃液体具体质原油为甲B类,管道等级为SHB;
今后预留燃料油管线的实施,其装卸要求必须满足本设计的工况要求才能进行。
3、管线材料和规格:
材料》(GB/T20801.2-2006)
12DN600—Φ630×
8DN400—Φ426×
8
DN80—Φ89×
4DN70—Φ76×
4DN50—Φ57×
3.5
DN40—Φ48×
3.5DN32—Φ38×
3DN25—Φ32×
2.5
4、管道支架:
本工程管道支架安装在钢制管架上,有滑动管托、导向管托、固定管托、弹簧支架,其中滑动管托、导向管托位于活动管架上,固定管托位于固定管架上,弹簧支架位于已建码头“л”型支架及工作平台装卸点的高管架上,施工时应仔细按设计图纸、管架结构、管线类型及弹簧支架一览表的要求布置各类支架,切勿错位。
5、管线补偿:
6、工艺管线在最低点设置排液阀,排液阀采用铸钢法兰球阀。
7、管线防腐:
8、管线保温:
9、管线阀门:
10、工艺管道的紧急阀门设置在引桥根部的陆域内,详见陆域工艺管线图。
11、管线扫线:
码头平台上设摆动转子防爆油泵2台,每次装卸完成后,打开输油臂顶部的真空阀,外臂内的残油自流到油船船舱内,内臂、立柱和阀区的残油采用摆动转子防爆油泵抽吸至码头管架上的工艺干管内。
输油臂只有全部排空后,方可与油船脱开。
同时输油臂扫线预留氮气及消防水管道接口。
摆动转子防爆油泵的规格为:
流量20m3/h,扬程40m,功率5.5KW。
12、扫线介质:
输油臂扫线介质采用氮气;
输油管线扫线介质采用消防水。
13、管道安装施工:
14、管道试压:
气体泄漏性试验压力(即2.0MPa)。
15、管道吹扫:
16、隔膜式压力表的安装按《压力表安装图》(01R405)进行。
温度计的安装按《温度计安装图》(01R406)进行。
17、安全阀:
本工程在码头装卸区的摆动转子泵出口管线上设置安全阀,安全阀泄压口接至转子泵进口,采用A42Y-25C,其开启压力、回座压力分别为0.8MPa、10MPa。
(三)、后方库区陆域辅助管线给排水技术要求
1、本工程辅助管线设计内容包括生活给水管线系统、蒸汽干管和蒸汽伴热管线系统、消防管线系统。
2、生活给水管线
(1)、生活给水管管径DN100,由C18号管道附近淡水管引出,沿管架架设至码头和引桥。
交接点C-18#附近J-729管架,交接点压力≥0.40MPa。
(2)、生活给水管管线设在π型补偿器两偶的最低点,均安装放空阀,阀门DN25。
3、消防给水管线
(1)、消防管管径DN600,消防管由消防泵房沿管架敷设至J-924,经埋地敷设至J-923后,再经管道C-03、C-04、C-25外侧沿管架敷设至管架J-850后,再埋地敷设至J-849管墩,然后沿管道C-15、C-16、C-17、C-18南侧支墩敷设至管架J-638,最后沿管架敷设至引桥和码头。
(2)、消防水管客顶埋地覆土深度≥0.7m,埋地钢管防腐采用环氧煤沥青防腐层加强级。
(3)、消防给水管管线设在π型补偿器两侧的最低点,均安装放空阀,阀门DN50。
4、蒸汽干管和蒸汽伴热管线
(1)、沿管架布置蒸汽干管1根,并设置工艺管道伴热管,蒸汽设计温度150℃,设计压力1.0MPa,其压力管道等级为GC2级。
(2)、蒸汽管干管管径为DN150或者DN100,原油及燃料油伴热管均为两根DN32管道。
(3)、蒸汽管由锅炉房引出,沿管架分别敷设至管道C-15、C-24和码头。
沿工艺管道,伴热管分段设置进汽点和疏水点。
距锅炉房较远端表示为蒸汽伴热管供汽点,较近端为蒸汽伴热管疏水点。
(4)、蒸汽干管疏水点设在蒸汽管前进方向π型补偿器的最低点。
5、压舱水管线
压舱水管管径DN400,沿管架架设至码头和引桥。
交接点J-53管架,交接点压力≥0.40MPa。
6、管材及阀门型号
(1)、生活给水管采用外镀锌内涂塑钢管,消防管采用螺旋缝埋弧焊钢管,压舱水管采焊接钢管。
蒸汽管采用无缝钢管,管道标准号为CB/T8163-1999,管材为20#碳钢。
(2)、管材型号
DN600——Φ630×
10DN400——Φ426×
8DN150——Φ159×
6
DN100——Φ108×
6DN40——Φ48×
3.5DN32——Φ38×
3
(3)、阀门型号
1)、消防水管、压舱水管、生活给水上安装的阀门,DN≥100采用蝶阀,DN≤100采用闸阀;
2)、蒸汽管上安装的阀门,DN≥100采用闸阀,DN<
100采用截止阀;
7、管道连接
(1)、生活给水管采用丝扣连接,其他均采用焊接或法兰连接;
(2)、管道施工安装及验收应遵照《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)的有关规定。
8、管道支架:
位于管架上的管道均设管托,管托分为固定管托(位于固定客架上),滑动管托(位于滑动管架上),导向管托(位于导向支架上);
管托除特殊标明外,均采用滑动管托。
9、管道防府:
碳钢管道涂漆前,必须严格除锈,除锈质量达到st3级标准,详见《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》((SH3022)-1999)。
除锈完毕后进行涂漆,底漆采用H06-1-H环氧富锌底漆,中间漆采用H53-6环氧云铁防锈漆,面漆采用J52-12氯化橡胶厚浆型面漆。
防腐涂层做法如下:
(1)、管道:
外涂底漆和中间漆各一道,面漆二道,每道80um。
(2)、管道支架及其他外露铁体均涂底漆一道,面漆二道,每道80um。
(3)、保温管道只需进行除锈,外涂底漆一道(涂塑钢管不涂漆,直接进行保温)。
10、管道保温:
生活水管、蒸汽管、工艺管伴热管及进出气管均需保温,保温层做法采用超细玻璃棉40mm(蒸汽管为70mm),外包0.5mm厚铝皮。
11、水压试验:
采用清洁水进行试压,生活给水试压0.9MPa,消防冷却水管和泡沫混合液管试压2.0MPa。
蒸汽管试压1.5MPa,试压时应采取防止管道位移的措施。
(四)、码头辅助管线-给排水技术要求
1、码头辅助管线设计内容包括生活供水系统、蒸汽伴热和扫线系统、码头雨污水回收系统和消防系统(包括消防水幕系统、低倍数泡沫灭火系统、消防冷却水系统)。
2、生活供水系统:
(1)、作用:
主要供给码头综合楼内生活用水和泡沫比例混合装置冲洗用水。
(2)、水压:
码头生产水管在引桥交接点处水压需>
=0.20MPa,接口管径为DN100。
3、蒸汽伴热系统及扫线系统:
主要供给工艺管道伴热蒸汽和工艺管道扫线用水。
(2)、系统布置:
沿管架布置DN100蒸汽管1根,原油和燃料油设置伴热管,蒸汽设计温度150℃,设计压力0.8MPa,其压力管道级别为C2(4)级。
蒸汽管道补偿采用自然补充和“π”形补偿。
原油管和燃料油管均采用2×
DN32伴热管伴热,蒸汽伴热管每隔50米左右设一个蔬水器,就近排放。
(3)、扫线水管接自消防供水系统。
4、雨污水回收系统:
通过码头装卸区内的集水井收集装卸区冲洗污水和初期雨水,由池内防爆潜污泵提升后经压舱水管送至后方处理。
(2)、布置:
在码头装卸作业区设置一座集水井,容积约为50m3。
集水池内设二台防爆型潜污泵(一用一备),其型号为65WQ40-30-7.5(Q=40m3/h,H=30,P=7.5KW)。
5、生活污水处理系统:
(1)、本工程生活污水主要来源于已建码头综合楼,为此设置1套生活污水处理设备,其处理能力为0.5m3/h,调节池有效容积约9m3。
(2)、生活污水处理设备处理工艺采用
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