车间作业规程指导长业务基础知识培训资料86.docx
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车间作业规程指导长业务基础知识培训资料86
车间作业长业务基础知识培训资料
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[工厂]作业长业务基础知识学习资料
学习总纲
1、《程序、管理性文件》
A.特殊工序管理规定;
标识与可追溯实施细则;
B.设备使用与维护管理规定;
C.工序控制程序;
D.工序检验管理规定;
E.培训管理规定;
F.5S管理规定;
G.生产计划管理管理规定;
H.盘货管理规定;
I.固体废物管理规定;
J.水污染控制办法;
K.大气污染控制方法;
L.能源资源节约管理办法;
M.危险品管理规定;
N.检测设备及计量周期检定管理规定;
O.不合格品控制程序;
P.应急准备和响应程序;
Q.质量事故奖惩办法;
R.QC活动管理规定;
S.改善活动管理办法;
T.首件检查管理规定。
2、熟练掌握相关工艺文件
A.《零件加工规格书》;
B.《零件检查规格书》;
C.《装配规格书》;
D.《装配检查规格书》。
3、技能类知识
A、《设备说明书》。
B.《作业指导书》;
3、其它类知识
A.《广东美芝企业文化理念手册》;
B.《员工手册》。
第一部分
程序、管理性文件
第一章特殊工序管理规定
一、目的:
为特殊工序的管理提供准则,以保证工序产品能满足使用要求。
二、适用范围:
适用于对公司内以下特殊工序的管理。
车间
特殊工序
板金
主壳体等离子缝焊;机架三点气体保护焊;端子压焊;机架螺母压焊;圆柱头螺母压焊;支架压焊;导管、排气管钎焊;定、转子发蓝;
CC装配、PC装配
上下壳体与主壳体气体保护焊;储液器钎焊;下壳体与底座气体保护焊;焊接维修;涂装
CC部品、PC部品
曲轴磷化处理;曲轴钼化处理
卷线
定子浸漆
三、职责
1.板金车间负责对有关焊接、发蓝工序的现场管理;
2.CC部品车间和PC部品车间负责对磷化处理和钼化处理工序的现场管理;
3.CC装配车间和PC装配车间负责对有关焊接和涂装工序的现场管理;
4.(制技)负责对有关特殊工艺文件的编制和管理,需要时对工序现场作业员作出相应指导;
四、人员的控制
1.作业员应熟悉本工序的作业程序和设备操作规程,并经安全、卫生知识和技能等的培训和考核合格,同时持有上岗证或经有关资格确认。
2.作业员应熟悉本工序的作业内容以及与相关作业的关系,严格按工艺规程进行作业。
3.作业员应定期进行体检,其健康状况必须符合工作性质的要求,体检时间一般1次/2年。
4.作业员的流动应保持相对的稳定性。
*有关员工的培训控制具体参见《培训管理程序》、《培训管理规定》。
五、设备和工装的控制
1.作业员班前应对设备工装的状态检查确认,认真做好设备及工装的点检工作,并认真填写“设备点检月记录表”。
2.作业员应严格遵照《加工规格书》、《作业指导书》和设备使用说明书的要求操作设备,并按规定做好定期检查、保养等工作。
3.设备工装的点检或保养等过程中发现问题时应及时向上级报告,未经许可不得随意处置。
4.检查用的检具、检测设备等,必须经校准合格,并按规定做好周期检定。
5.曲轴磷化处理工序和涂装工序用的各计量检测器具应配备齐全、到位,并应按规定做好周期检定。
具体参见《检测设备及计量器具周期检定规程》、《检测设备及计量器具管理规定》。
6.定、转子发蓝设备的内部工作状态应通过观察控制炉内温度参数、保护气体的压力、温度、流量进行,炉内各室的温度不得高于额定温度,装炉量不得大于规定的数量,以免引起部件变形。
异常情况下的处理参照热处理炉《作业指导书》中有关热处理炉异常情况下的处理方法。
7.每年至少应对磷化处理工序和涂装工序的各槽进行一次彻底的清理。
六、物资控制
1.投入生产的半成品或辅资材必须是经相关检查的合格品,并进行相应标识;材料试制时应填写“试制品票”,并做好相应管理,特采品必须按规定办理相关手续方可流入该工序。
2.生产过程中,半成品或辅资材及完成品的堆放应合理,搬运和保管适当,防止潮湿、生锈、碰撞和混料;当辅资材受潮后,适可时,应烘干后再使用,若因存放时间过长而变质时应禁止使用。
3.在发蓝工序,应严格按规定操作起重机械,对吊具和吊绳应联络动力职能模块定期检修,强制更换。
七、工艺控制
1.生产现场所用的相关工艺文件应完整、正确、清晰、现行有效。
使用车间负现场管理责任。
2.工艺文件应放置在本工序设备附近的容易观察的地方。
3.标准样品、限度样品须有明显的有效标识,并由(制技)组织做好定期的检定工作。
4.工艺文件的编制、更改、发行和标准样品、限度样品的制作均由(制技)负责。
5.曲轴磷化处理工序的控制:
1)溶液浓度的控制
游离酸(游离的磷酸)的浓度应控制在规定范围内。
游离酸的浓度过高时,会造成磷化膜层的结晶粗大、疏松;当过低时会造成膜层偏薄,甚至没有磷化膜,从而降低抗蚀性能。
这时应按作业指导书要求添加相应溶剂,以降低或提高溶液中游离酸的浓度。
总酸度的控制应有利于加速磷化反应,使膜层晶粒细致。
总酸度浓度过高,膜层会偏薄;总酸度浓度偏低,膜层会疏松粗糙,也应按相应规定处理。
2)溶液中离子浓度和温度的控制
溶液中离子浓度应控制在规定范围内,有利于提高磷化膜厚度和抗蚀性。
表面处理磷化液的温升应按严格工艺文件的要求进行,温升过快时可能造成溶液不稳定。
高温磷化处理溶液成分及加工条件参见相应作业指导书及加工规格书。
6.曲轴钼化处理工序的控制:
a.钼处理的喷涂材料应按工艺文件指定。
b.钼处理时应注意控制喷涂前部品材料的加热温度,及喷嘴喷出材料的均匀性,并控制好涂层厚度。
c.钼化处理的加工条件参见相应作业指导书及加工规格书。
7.涂装工序:
作业员要按《组装规格书》的要求,对与涂装有关的各槽的条件进行确认,并记录于专用记录用纸中;对各槽药液的浓度进行测定,浓度不足时,进行必要的补充,并填写“涂装前处理、涂装装置药品补充量管理表”;各相关的记录按《记录控制程序》进行。
8.有关焊接工序的焊接强度有要求的部品应按规定进行破坏性试验,有密封性要求的各工序应按规定进行压力气密性试验。
八、环境控制
1.生产车间应保持生产现场具有良好的通风、良好的自然采光或照明。
2.焊接作业现场应干燥,设备应装有安全有效的遮弧屏;压焊时冷却水的成分、温度、流量和压力及压缩空气的压力应符合作业标准要求;钎焊应有必要的抽风装置。
生产车间负现场管理责任。
3.发蓝作业现场应配置有效的灭火器,并做好防鼠、防尘、防锈措施。
4.曲轴磷化处理废水的排放应由部品车间相应设备管理人员填写“污水排放通知单”通知(动力),由(动力)抽污后处理,废渣的处理由设备操作员负责清理,并放入相应的铁粉箱,由有关人员运送到废料置场。
5.涂装废液、化验浓度后的残液等都要经由规定的排污管道进行排放。
6.轴钼处理废气要经虑网过虑后才能排放。
7.废水、废渣和废气的排放处理按公司有关规定执行。
*公司的有关规定:
《水污染控制办法》、《危险品管理规定》、《固体废物管理办法》、《大气污染控制办法》。
九、检验和不合格品的控制
1.对涂装工序,(制保)应按抽检的要求对每一批次进行压缩机涂装的抽检,检查涂装表面的质量。
2.作业员应按规定做好首件检查和工序中的自检;对定、转子发蓝工序,作业员要对冲压后的定转子进行首检和自检,对发蓝处理前的半成品(定转子铁芯)进行抽检,抽检合格方可转入热处理工序,(制保)车间质检员要对发蓝处理后的定子铁芯进行抽检,并按要求进行磁化电流、铁损检测。
还应定期进行常规(包括有机物、无机物含量)抽检,并及时反馈有关信息。
首检方法见《首件检查管理规定》;
3.检查员按《检查规格书》等的规定做好抽检或巡检,按规定做好检查记录
4.对检查完后的完成品或半成品按规定做好标识,由相关人员按规定填写“现品票”,检查员签名后可办理入库等手续;发现不合格时按《不合格的控制程序》进行处理;样机或材料试验时按有关“压缩机技术指示书”要求执行。
十、关键重要工序控制
1.由(制技)负责确认各车间的关键重要工序,并建立全公司“关键重要工序分布表“,关键重要工序的工艺变更需要召开认定会议,具体按《工程认定管理规程》执行。
2.关键重要工序的控制方法与特殊工序的相同。
第二章标识与可追溯实施细则
一、目的:
对外购外协件进厂到成品出库各阶段的产品及检验和试验状态进行必要的标识或记录,以保证产品质量的可追溯性。
适用范围:
适用于外购外协件入库、生产至成品的产品标识及检验和试验状态标识的全过程。
三、职责
1、(制保)负责对外购外协件、过程产品、入库成品的检查及合格检验状态标识。
2、(物)和PC财务管理部仓库负责对原材料、外协件及入库成品的定置和标识管理。
3、各生产车间负责对领用的材料,以及投入生产后的半成品、成品和不良品进行有效标识。
4、CC装配车间和CC装配车间负责产品铭牌的发行、管理,以保证产品质量的可追溯性。
进货标识
原材料入库后,还未进行进货检验或检验未完成的,由材料仓管员对其进行“未检”标识,或存放在规定的未检区域内。
A、进货检验合格时,(制保)检查员将材料移动单交还材料仓库,并进行合格标识,仓管人员将材料从未检区域移至规定的合格区域内:
对于因场地限制、已放置在合格区域内的材料,(制保)检查员则将“未检”标识取下,进行合格标识。
B、进货检验审理判定不合格并退货时,(制保)检查员给外购外协件进行“不合格”标识,由材料仓管人员存放在规定的不合格区域,对未放入规定区域的须做好不良品标识,并在24小时内通知(生管)。
C、当进货检验需待处理时,(制保)检查员给外购外协件进行“待处理”标识,必要时由材料仓管人员存放在规定的待处理区域,并在24小时内通知(生)。
D、当进货检验审理判定为让步接收(认用或特采)时,受入检查员给外购外协件加上“认”或“特采”标识;生产车间领用时应对“特采”外购外协件的使用作好使用记录,进行批号编号管理,以便于追溯管理。
E、货检验未完成,但因生产急需而已办理紧急放行的,(制保)检查人员应对该外购外协件进行“紧急放行”标识。
当生产职能模块领用该批外购外协件用于生产时,应作好详细记录,进行批号编号跟踪管理,一旦验收不合格保证有可追回手段;验收合格后,改“紧急放行”的外购外协件为“合格”外购外协件。
四、工序产品标识
1.生产过程的合格品随生产线进行正常流转,合格下线后,以“现品票”标识。
因特殊原因(如设备故障等)摆放在生产线外的半成品可用“在制保票”进行标识。
2.例外转序用“例外流转”标识,(制保)车间检查员对半成品检验合格后,在产品现品票上加盖“合格”印章或作合格标识。
3.生产过程的不合格品,立即隔离下线放入红色“不合格品箱”内或不合格品存放区域,并标明不合格发生处。
如果是待处理品,则以“待处理品票”标识,或放入黄色箱中。
4.生产过程中,检验、试验记录,相关职能模块应按《记录控制程序》予以保存。
五、成品入库前的标识
1.成品制造号码的发号方法和条形码的发号按《组装规格书》的规定进行。
2.成品铭牌的发行
CC装配车间和PC装配车间根据(生管)编制的主生产计划,按《组装规格书》中的铭牌发行规定印出、发行成品铭牌。
当其它职能模块由于业务需要而发行铭牌时,应以指示书(或联络书)的形式进行联络,铭牌发行后由涂装线作业长进行相应登记管理。
3.铭牌的发行要记入铭牌发行台帐,内容包括:
发行时间,番号等。
压缩机改型发行铭牌时,旧铭牌需回收,交(装)核对、销毁,并在铭牌管理记录中记录对应的新铭牌。
1)铭牌的使用要在“压缩机生产台数铭版管理记录”中进行登记,内容包括:
使用时间、机型、番号、数量。
2)成品铭牌的粘贴作业方法,按照组装规格书中的铭牌粘贴方法进行。
3)对成品进行外观检查时,按组装规格书中的外观检查要求对铭牌进行检查、处理。
4)对成品铭牌不合格的返回,应按组装规格书中的铭牌发行规定再发行印出、发行成品铭牌。
5)废铭牌的处理:
装配车间涂装线作业长要对废铭牌当班销毁。
六、最终成品的标识
1.下线成品已经经过在线检测设备全检,视为合格品,装箱组应在外包装纸箱上贴上“现品(MO)票”,盖上合格章,成品仓人员应将其存放在规定的区域内,并记录好入库时间、数量、型号。
2.对在库成品储存期超过半年以上的成品需重新抽检或全验,检验完毕需进行相应的记录(检查人、确认人和箱号),在现品票上注明重检时间,具体参见《成品仓库管理规定》。
3.已入库成品出现批量保留,成品仓库应根据(制保)的保留指示进行“保留”标识。
4.出货时除按产品标准、技术要求或合同协议的内容进行标识外,还要作其他详细记录,具体见《成品仓库管理规定》。
5.客户返回品由成品仓库人员贴上“返回品”标识,并填写“杂(出.入)传票”。
6.试作完工,但尚未认定的成品,由(设计)(开发)保管并进行相应的标识,原则上不到成品仓库入库。
试作品通过认定或应客户要求提供尚未认定的试作收费样机时,可办理杂入入库,移交成品仓库,成品仓库应进行帐本登录并进行标识(机型、料号、数量、杂入原因、缴库时间及缴库人)。
七、成品质量的追溯
流程:
[客户信息→成品→半成品→零件→外购外协件→原材料→供方]或[供方→原材料→外购外协件→零件→半成品→成品→客户]。
1.(制技)组织各相关车间模块对需要进行追溯的部品、外协件及对应工序进行识别和判定,列出需进行追溯部品外协件一览表。
2.各生产车间应要求相关岗位人员按此一览表上的规定,在需要追溯的部品、外协件投入生产时,填写“_月材料追踪表”或在MO票上记录追溯内容,记录应能追溯如下内容:
领用数量、规格及时间、投放生产时的产品批号、型号和生产单位及批号,以保证产品的可追溯性。
3.(品管)负责根据客户反馈投诉组织产品追溯。
必要时(制技)负责协助加工过程再向外购外协件、原材料的质量追溯;(营销)(物)负责协助对产品出货过程的追溯。
(制保)负责对外购外协件、原材料的品质问题及时与相关厂家协商解决。
当外购外协件、原材料的相关厂家发现品质问题向(制保)反映时,(制保)应及时对所购入的原材料、半成品、成品进行质量追溯。
4.各相关车间模块在成品、生产、搬运、交接、储存、包装过程中,要注意按有关规定保护保存好成品标识,以保证产品质量的可追溯性。
附表1
各种状态产品的标识方法及实施责任人
产品
状态
标识方法
责任人
原材料
未检
“未检”标识牌、区域
(物)
合格
区域、盖章、标签
(制保)、(物)
不合格
“不合格”标签、移入不合格区域
(制保)、(物)
待处理
“待处理”标识牌、区域
(制保)、(物)
认用或特采
“认”或“特采”标签、领用职能模块进行记录或编号管理
(制保)、(物)、领用车间模块
紧急放行
“紧急放行”标签、领用职能模块进行记录或编号管理
(制保)、(物)、领用车间模块
工序产品
合格品
“现品票”
车间检查室
在制半成品
“在制品票”
各车间生产线
不合格品
不合格品箱(红色)、标签、区域
各车间生产线
待处理品
“待处理品票”、待处理品箱(黄色)
各车间生产线、车间检查室
例外转序
“例外流转”标签
各车间生产线
入库前成品
合格品
成品铭牌、“现品(MO)票”
(装)
不合格品
“不合格品”标签并隔离
(装)
待处理品
“待处理”标签
(装)
最终成品
合格品
区域、“现品(MO)票”标签
(物)
返回品
“退货”标签
(物)
保留品
“保留指示书”标签
(物)
试作品
“试作”标签、区域
(物)、(设计)(开发)
第三章设备使用与维护管理规定
一、目的:
规范设备使用与维护工作的职责分工和工作程序,保证设备应有的精度,以充分发挥设备效能,确保设备合格使用。
二、职责:
作业长作为本线设备管理责任人,负责对全线设备的定期保养、定期检查和日常修理的具体实施监督检查工作。
作业员作为所使用设备的使用责任人,负责对所操作设备的日常保养、日常检查及有关修理项目的实施。
三、设备的日常维护
1、设备的日点检
A、设备使用单位根据每台设备的“机床维护手册”要求编制“设备日点检记录表”。
B、设备的日点检由每班操作员工在上班前进行,点检项目按“设备点检记录表”进行,并做好记录。
C、点检过程中,各设备使用车间安排适当的人员进行跟踪、监督和指导。
D、操作工将点检过程中发现的设备问题立即报告作业长,由作业长统一联络处理。
2、设备的日保养
A、设备日保养工作的主要内容:
设备内外的清扫、擦拭,工具及辅件的清洁;防护装置的清洁,加注滑润油等。
B、设备的日保养项目按“机床维护手册”进行,设备使用模块编制“设备日保养记录表”。
C、设备的日保养工作由每班操作员工在下班前进行,保养后按“设备日保养记录表”做好记录。
D、设备日保养过程中,设备使用部门安排适当的人员进行监督和指导。
四、设备的月维护
1.设备月维护是指每台设备(主要指生产设备)每个月必须停机作一次较为彻底的维护.
2.设备月维护的时间,可以利用月末盘点日,亦可利用生产空闲。
3.设备月维护的内容包括本台设备需要维护的所有工作:
点检、保养、维修等。
4.设备使用部门在进行本台设备月维护之前,先根据设备目前的状况以及设备需要月点检、保养的要求做一份“设备月维护任务单”。
5.需要月维护时,由车间将“任务单”派给相关人员实施,实施完成后作好记录;并由车间规定人员检查确认后方可开机。
五、设备的年保养
1.生产设备的年保养计划由(设备)统一制定,并由(机修)组织实施,使用车间配合,年保养工作一般于每年淡季进行。
2.设备年保养工作的主要内容:
拆卸箱盖、防护罩,彻底清扫、擦拭设备;清洗油和压缩空气过滤器;加注或更换润滑油、液压油和冷却液等。
六、设备精度检查
1.一般只进行生产设备的精度检查。
2.设备精度检查根据检查周期要求,由(机修)安排适当的时间进行,也可与月维护、年保养一起进行。
3.设备的精度检查项目和方法根据设备说明书由(机修)审定。
4.根据设备精度检查结果决定是否进行项修和大修。
5.具体规定按《设备精度检查管理办法》的要求执行。
七、修理的分类
1.按修理内容、要求和作业量分为日常修理、项目修理和大修。
2.日常修理:
针对检查发现的问题和生产过程中发生的故障,进行调整、更换或修复失效零件,以恢复设备正常功能的修理。
3.项目修理:
针对造成设备精度、性能劣化而达不到生产工艺要求的项目,按实际需要进行的修理。
4.大修:
消除修前存在的全部缺陷,并全部恢复设备规定的精度和性能的修理。
八、日常修理的实施
对于生产设备和动力辅助设施的一般常见故障的修理,由作业员或作业长、设备担当组织完成使用车间模块处理不了时,填报“设备修理请托报告单”,委托(机修)或(动力)修理。
九、生产设备的润滑
1.设备的润滑采取集中管理的原则,由设备管理模块对润滑和油品实施统一管理。
2.设备管理模块设立专业润滑员,负责设备“润滑管理表”和全公司润滑计划的制定、设备润滑状况的检查、油品的检查以及油品的选型、领用、采购计划的制定等日常管理工作。
3.设备使用部门协作设备管理模块做好润滑工作,设备的操作人员要密切关注设备的润滑状况并认真做好润滑系统的保养工作,发现问题点及时向专业润滑员报告。
4.润滑油添加分工的原则:
不停机即可添加的润滑点由设备管理模块专业润滑员添加,其它由设备使用部门负责加油。
第四章工序控制程序
一、目的:
对工序中影响产品质量的各种因素进行控制,确保生产作业按规定的方法和程序进行,保证产品满足预定的质量要求。
二、适用范围
适用于公司各生产工序和检验工序。
1.工序内的各作业员应依《培训管理程序》,由公司级、部门级的相关培训人员进行上岗培训、换岗培训、关键工序(安全工序)的相关技能培训和考核,对从事国家规定的特种作业人员,应由政府劳动部门指定单位进行培训和定期审定,对有持证上岗要求的作业人员必须按规定持证上岗。
2.工序内各作业人员应合理穿戴劳保用品和放置好所需的生产用具检具,根据车间要求以及揭示牌所显示的生产计划准备生产。
3.各作业人员按工艺文件的要求进行作业,并做好相关记录。
4.各生产车间负责按《5S管理规定》的要求做好各类产品和用具的定置管理工作,让作业人员养成良好的行为习惯,使生产现场的管理达到合理化、高效化;
5.各制造车间应按《设备使用与维护管理规定》对所使用的设备、工装模具和检测仪器进行检查。
并做好日常的点检和保养的工作,保证设备、工装模具和检测仪器检测设备的各项设置符合当前生产机种的要求,同时做好必要的点检、维护保养记录。
6.工序生产中,作业员应按《首件检查管理规定》及作业指导书对工序产品进行首件检查、自检,检查员应按《工序检验管理规定》进行巡检,以实现对工序产品质量的连续监控,确保生产质量的稳定性,便于及时发现问题,同时应按规定做好相关的检查记录。
7.特殊工序按《特殊工序管理规定》执行
各车间的工序产品在转至下一车间前,由(制保)的车间检查室按“检查规格书”对某一特定生产批量进行抽样检查,经检查合格后才能入库流动,同时对该批产品做好合格状态标识(现品票)及抽检记录。
8.序中出现的批量不合格品自发现起应即时加以隔离、标识并记录,其审理、处置程序按《不合格控制程序》。
9.各车间模块在生产过程中所遇的工艺问题时,及进行改善活动中需工艺更改时,应向(制技)提出工艺更改申请。
第五章工序检验管理规定
一、目的:
对各工序过程进行质量控制,从而确保公司产品的质量。
二、适用范围:
适用于公司各生产车间从原材料投入至压缩机成品的所有工序检验。
三、职责:
1.各车间负责工艺纪律的执行和监督,负责工序产品的自检;
2.从事检验(查)工作的人员:
必须经过相关培训,并取得资格认定的员工。
四、工序点检及确认
1、作业员按规定对设备、工装夹模具进行点检,确认其状态;
2、作业员确认用于自检的测量器具和检测设备状态及是否在有效期内;
3、作业员按工艺要求对本工序的工艺参数(含化学液浓度)进行检查,要求在规定的工艺条件范围内。
4、生产条件、生产机种变更时,作业员要对设备参数的变化及夹具、量具的更换进行确认,确保各设备参数及工装夹模具和检具量具符合当前生产需要。
5、首件检查:
生产工序在开始生产或加工状态发生变化后加工出来的第一件/批制品要进行检查,见《首件检查管理规定》。
6、作业自检:
作业员按工艺文件规定的频次,对本工序的自检项目进行检查。
7、生产线作业长:
对所负责生产线内的每道工序按加工/装配规格作不定期的巡回检查,监控工序产品连续生产时的品质动态,防止批量不合格的产生。
8、定点检查;按加工工艺规格要求,对某工序的某些特定项目进行检查的方式,必要时做好相关检查记录。
9、追加检查:
为实现某种特殊目的(如:
不合格品的原因调查、试制产品的检测等)而临时追加某工序或某些项目的检查,必要时做好相关记录。
10、当检查结果判定为不合格(含工艺中心明显偏离)时,生产线应进行工况调整,对于检查室检查员提出的要求,生产线应积极配合,如有异议,应按上述流程逐级向上报告协商。
11、预计工况调整时间较长的,车间应按《车间生产异常报告管理规定》发行报告书至(生管)、(营销)及其它相关模块。
12、不合格品实物临时处理
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