02-FMEA(故障类型及影响分析).pptx
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02-FMEA(故障类型及影响分析).pptx
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FMEA(故障类型及影响分析故障类型及影响分析)FMEA-2FMEA(故障类型及影响分析故障类型及影响分析)q学习目标学习目标理解FMEA的概念学习FMEA的制作方法理解FMEA的分析方法FMEA-3qFMEA定义定义FMEA:
故障类型及影响分析(FailureModeandEffectsAnalysis)预测制品及process的可能的问题点,评价其危险度事先预防的工具根据以下的目的进行体系化的活动-对制品/process存在的潜在的问题点和影响进行评价-对找出制品/process的问题点的原因进行评价-为预防制品/process的问题点,识别要采取的措施事项-Process的书面化-制定出防止问题发生的方案,而不是问题发生时的解决方案FMEA概要概要FMEA-4qFMEA历史历史1950年代初期:
螺旋桨飞机喷气式飞机-设计具有复杂操作系统的喷气式飞机1960年代中期:
航天宇宙产业的引入(阿波罗人造卫星)-信赖性保证和安全性评价得出成果1974年:
应用于美国海军(MIL-STD1629)1970年代后期:
随着制造物责任法导入,广泛扩散1980年代以后:
以各部门之间的工程改善工具扩散FMEA概要概要FMEA-5提高制品的品质,信赖性提高制品的品质,信赖性,安全性安全性降低制品开发时间和费用降低制品开发时间和费用提高公司的形象和竞争力提高公司的形象和竞争力减少书面化的行动减少书面化的行动最大满足顾客要求最大满足顾客要求qFMEA的优点的优点失败危险性的事先预测及通过评价避免不良FMEA概要概要FMEA-6q开发活动中的效果开发活动中的效果汽车制造行业中美国与日本企业的设计变更参数日本:
焦点对准变更容易及追加费用少的前阶段的事例(未运用FMEA的企业)FMEA概要概要(美国企业)日本企业出示前设计变更日本企业为90%设计变更次数20-24个月前14-17个月前1-3个月前出市3个月后(FMEA运用灵活化企业)FMEA-7系统系统FMEA:
S-FMEA-适用于产品构想初期在系统和子模块标准上分析功能上的潜在性故障类型(Subsystem的function为主)设计设计FMEA:
D-FMEA-适用于在产品开发阶段,分析因产品缺陷而发生的潜在的故障类型(详细设计阶段)流程FMEA:
P-FMEA-适用于制造工程中,分析未遵循设计事项和规格所产生的潜在故障类型(工程设计及改善阶段)SoftwareFMEA-适用于分析Software作用和相关潜在故障类型q以目标区分的以目标区分的FMEA种类种类FMEA概要概要FMEA-8一般事项-设计新系统,产品,制品,配件及引进新技术时-基本设计或process变更时-适应新的领域或环境时系统FMEA-定义系统功能以后-选定具体的H/W前设计FMEA-定义制品功能以后-设计承认前流程FMEA制品的草图及相关Process流程开发完成时qFMEA种类别作成要点种类别作成要点FMEA概要概要FMEA-9识别工程管理计划的缺点的功能行动的优先顺序决定有助于心得制造工程的分析评价工程变更的危险性识别最后研究时考虑的潜在的变数使工程技术人员了解现在工程的缺点,从而开发出更新的制造工程飞跃阶段qPROCESSFMEA的目的的目的FMEA概要概要FMEA-10PROCESSFMEA的意义的意义确认工程或产品是否符合顾客的主要要求事项的详细文本以所有失败要因的文本包含所有流程PROCESSFMEA的活用的活用确认因(X)引起的工程的失败和产品活用预防失败的计划书活用作成管理计划项目的基础资料对流程改善措施的跟踪和对优先顺序的活用FMEA概要概要FMEA-11INPUTPROCESSMAPQFD/FDM危险分析过去失败事例工程履历找出故障,归明原因,及防止再法的行为指导书记录对策OUTPUTqSixSigma工程促进上的输入和输出工程促进上的输入和输出FMEA概要概要FMEA-12DefineMeasureAnalyzeDesignImproveVerifyControl产品开发产品开发/PROCESS开发开发量产量产D-FMEAP-FMEAUpdateD-FMEAUpdateP-FMEAS-FMEAqFMEA的种类和实施时间的种类和实施时间FMEA概要概要FMEA-13qFMEA使用时期使用时期DMAICMeasure阶段阶段-为确认CTQ及Y-为导出潜在Xs-为连接潜在Xs和Y-为评价预期的危险度Analyze阶段阶段-为预测VitalFewXs的影响Improve阶段阶段-为确认X是否消除危险度Control阶段阶段-为导出管理项目DMADVMeasure阶段阶段-为确认CTQ及Y-为确认基本失败事例Analyze阶段阶段-为预测设计的危险度Design阶段阶段-为确认详细设计实施方案是否消除了危险度Control阶段阶段-为导出管理项目任何时候任何时候FMEA对产品对产品/流程有流程有“有什么错误?
怎样?
为什么有什么错误?
怎样?
为什么?
”的提问时的提问时可以使用可以使用.FMEA不是一成不变的不是一成不变的,要持续更新要持续更新.FMEA概要概要FMEA-14q潜在潜在Xs导出及优先顺序化的导出及优先顺序化的FMEAPROCESSMAPFMEAFDM文书作成文书作成DICYtanksteamDMF安装安装DICY安装安装-材料目材料目录录-ISO进进行行-再生再生-尺度尺度正确性正确性-预热预热-安装正确性安装正确性-清洁清洁-原料原料-粘度粘度-安装正确性安装正确性-环境环境-颜色颜色-原料原料-混合速度混合速度输输出出输输入入部品/功能潜在故障形式故障的潜在影响深刻度分类故障的潜在原因/Mechanism发生度现设计管理方法检出度RPN措施事项责任及目标预期完成日FMEA概要概要FMEA-15qFMEA概念概念功能功能(产品/流程)故障类型故障类型(FailureMode)原因原因(Cause)管理方法管理方法(Control)影响影响(Effect)(深刻度深刻度:
110)(发生度发生度:
110)(检出度检出度:
110)RPN:
RiskPriorityNumber=深刻度发生度检出度:
11000FMEA概要概要FMEA-16qFMEA使用使用:
制造部门制造部门QuickDemo序号Process阶段潜在故障类型潜在影响深刻度等级潜在性原因(KPIVS)发生度现在Process管理方法检出度RPN措施对象担当者及目标日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCBCutting后PCB上粘有粉末Short9Vaccumpump的吸力弱7周期性检查163吸力强化Cutting后Dummy有少量剩余Short9设备Setting误差6周期性检查154Setting的精确度提高2手动插入Lead的弯曲SHORT9弯曲管理SPEC不严格3输入检查127输入检查SPEC强化挤压JIGLODKINGMISSSHORT9作业者MISS2肉眼确认118作业者教育SHORT9LOCKING部位磨损2肉眼确认118加工SPEC强化3FLUXFLUX未覆盖SHORT9SENSOR的未认识6肉眼确认6324SENSOR认识强化SHORT9NOZZLE的堵塞3肉眼确认127NOZZLE的周期性清扫SHORT9AIROFF3肉眼确认127设备检查SHORT9SETTING条件的错误7肉眼确认163周期检查实施FLUX量多SHORT9NOZZLE的磨损5周期性确认6270周期性更换SHORT9压力高2肉眼确认118周期性检查FMEA-17qFMEA使用使用:
间接部门间接部门QuickDemoFMEA-18FMEA之前的准备工作之前的准备工作q收集必要信息关于类似产品或流程的文件类似产品的A/S数据流程标准书确认相关技术情况顾客要求事项q制作前确认事项合理TEAM构成确认目的确认Processmap,C&EDiagram确认FDM的结果FMEA-19FMEA主要用语主要用语流程的功能上造成的失败.流程阶段为发现,导致对顾客的影响.相关缺陷(Y)故障类型故障类型(FailureMode)给顾客带来的影响顾客包括流程的下一阶段及最终顾客影响影响(Effect)引起故障类型的processActivity简捷并全面地定义原因.原因归明是对重要的故障类型赋予优先权原因原因(Cause)找出故障类型及原因,并且对其进行预防预防:
MistakeProofing找寻:
监视、checklist、检查、实验、应用等现在管理方法现在管理方法(CurrentControl)FMEA-20qFMEA作成步骤作成步骤FMEA作成步骤作成步骤阶段1.记录基本事项阶段2.记录流程阶段阶段3.记录潜在的故障类型阶段5.记录等级阶段6.记录深刻度阶段7.记录潜在原因阶段8.记录发生度阶段9.记录原因别管理方法阶段11.计算RPN阶段12.记录改进措施事项阶段13.记录措施担当阶段14.记录实际执行状况阶段15.重复计算RPN是否达到要求?
阶段10.记录管理方法的检出度阶段4.记录潜在影响FMEA-21q阶段阶段1.记录基本事项记录基本事项FMEA序号-预测功能FMEA类型-System-Sub-System-Component-分析标准-相关工程,等设计/工程担当(部门)页码/作成者-姓名-联系方式相关产品模型名第一次结束日-最初的FMEA任务结束日作成日-最初作成日-最终修订日(RevisionNumber)组成员名单-所有成员的姓名及联系方式PROCESSFMEA的作成的作成FMEA-22序号Process阶段潜在故障类型潜在影响(KPOVS)深刻度等级潜在性原因(KPIVS)发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1Routing2手动插入3FLUX使流程功能简单明确(名词+动词形式)分别记录每个功能q阶段阶段2.记录记录PROCESS阶段阶段PROCESSFMEA的作成的作成FMEA-23序号Process阶段潜在故障类型潜在影响(KPOVS)深刻度等级潜在性原因(KPIVS)发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCBCutting后PCB上粘有粉末Cutting后Dummy有少量剩余2手动插入Lead的弯曲挤压JIGLODKINGMISS3FLUXFLUX未覆盖FLUX量多列举在实际作业环境下发生的所有潜在故障类型(错误作业)q阶段阶段3.记录潜在故障类型记录潜在故障类型PROCESSFMEA作成作成FMEA-24序号Process阶段潜在故障类型潜在影响(KPOVS)深刻度等级潜在性原因(KPIVS)发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCBCutting后PCB上粘有粉末ShortCutting后Dummy有少量剩余Short2手动插入Lead的弯曲SHORT挤压JIGLODKINGMISSSHORTSHORT3FLUXFLUX未覆盖SHORTSHORTSHORTSHORTFLUX量多SHORTSHORTq阶段阶段4.记录潜在影响记录潜在影响根据内部顾客或外部顾客所认识的影响与安全或法律规定事项相抵触危险PROCESSFMEA作成作成FMEA-25序号Process阶段潜在故障类型潜在影响(KPOVS)深刻度等级潜在性原因(KPIVS)发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCBCutting后PCB上粘有粉末Short9Cutting后Dummy有少量剩余Short92手动插入Lead的弯曲SHORT9挤压JIGLODKINGMISSSHORT9SHORT93FLUXFLUX未覆盖SHORT9SHORT9SHORT9SHORT9FLUX量多SHORT9SHORT9q阶段阶段5.记录深刻度记录深刻度潜在影响的深刻度每个潜在影响具有一个深刻度等级.(最重要的影响)PROCESSFMEA作成作成FMEA-26故障类型1故障类型2影响1故障类型1影响1影响2故障类型1故障类型2影响1故障类型和影响不是一一对应的关系.影响2故障类型和影响之间的关系故障类型和影响之间的关系PROCESSFMEA作成作成FMEA-2710分:
Hazardouswithoutwarning与安全或政府规定事项抵触9分:
Hazardouswithwarning与安全或政府规定事项预期抵触8分:
VeryHigh主功能执行不可7分:
High主功能的限制执行引起不满6分:
Moderate不可执行简单功能5分:
Low限制执行简单功能4分:
VeryLow大多数顾客可以感知的缺点3分:
Minor普通顾客可以感知的缺点2分:
VeryMinor少数顾客可以感知的缺点1分:
None深刻度评价标准深刻度评价标准PROCESSFMEA作成作成FMEA-28q阶段阶段6.记录等级记录等级对特别产品的特性而使用-追加的流程管理的必要性-影响安全问题的特性-政府规定事项的特性反三角形标记-对深刻度大于8的特性进行标记-深刻度在48之间的特性也可标记用途及记录-为反映公司标准或步骤-首先记录深刻度及故障原因-根据FMEALEAD记录PROCESSFMEA作成作成FMEA-29序号Process阶段潜在故障类型潜在影响(KPOVS)深刻度等级潜在性原因(KPIVS)发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCBCutting后PCB上粘有粉末Short9Vaccumpump的吸力弱7Cutting后Dummy有少量剩余Short9设备Setting误差62手动插入Lead的弯曲SHORT9弯曲管理SPEC不严格3挤压JIGLODKINGMISSSHORT9作业者MISS2SHORT9LOCKING部位磨损23FLUXFLUX未覆盖SHORT9SENSOR的未认识6SHORT9NOZZLE的堵塞3SHORT9AIROFF3SHORT9SETTING条件的错误7FLUX量多SHORT9NOZZLE的磨损5SHORT9压力高2q阶段阶段7.记录潜在原因及故障记录潜在原因及故障MECHANISM列举出可能成为潜在故障模型原因的所有因素提出很多疑问并记录根本原因为明确根本原因利用C-EDiagram或FTA根据KPIV的发生频度定义发生度PROCESSFMEA的作成的作成FMEA-30q阶段阶段8.记录发生度记录发生度10分:
1/2以上故障不可避免9分:
1/38分:
1/8反复出现故障7分:
1/206分:
1/805分:
1/400时而出现的故障4分:
1/2,0003分:
1/15,000基本没有故障2分:
1/150,0001分:
1/1,500,000以下几乎不可能发生故障PROCESSFMEA的作成的作成FMEA-31序号Process阶段潜在故障类型潜在影响(KPOVS)深刻度等级潜在性原因(KPIVS)发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日期措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCBCutting后PCB上粘有粉末Short9Vaccumpump的吸力弱7周期性检查1Cutting后Dummy有少量剩余Short9设备Setting误差6周期性检查12手动插入Lead的弯曲SHORT9弯曲管理SPEC不严格3输入检查1挤压JIGLODKINGMISSSHORT9作业者MISS2肉眼确认1SHORT9LOCKING部位磨损2肉眼确认13FLUXFLUX未覆盖SHORT9SENSOR的未认识6肉眼确认6SHORT9NOZZLE的堵塞3肉眼确认1SHORT9AIROFF3肉眼确认1SHORT9SETTING条件的错误7肉眼确认1FLUX量多SHORT9NOZZLE的磨损5周期性确认6SHORT9压力高2肉眼确认1q阶段阶段9.记录现在流程管理状况记录现在流程管理状况为消除潜在故障类型原因的管理事项流程管理下的KPIV检出导入预防措施事项为修正而归明原因找出故障类型PROCESSFMEA的作成的作成FMEA-32q阶段阶段10.记录检出度记录检出度10分:
AbsoluteUncertainty根据现有的管理不能找出故障原因及所伴随的故障9分:
VeryRemote找出故障原因及所伴随的故障可能性极小8分:
Remote找出故障原因及所伴随的故障可能性小7分:
VeryLow找出故障原因及所伴随的故障可能性非常低6分:
Low找出故障原因及所伴随的故障可能性低5分:
Moderate找出故障原因及所伴随的故障可能性一般4分:
ModeratelyHigh找出故障原因及所伴随的故障可能性比一般要高3分:
High找出故障原因及所伴随的故障可能性高2分:
VeryHigh找出故障原因及所伴随的故障原因可能性非常高1分:
AlmostCertain能够找出故障原因及所伴随的故障原因PROCESSFMEA的作成的作成FMEA-33序号Process阶段潜在故障类型潜在影响深刻度等级潜在性原因(KPIVS)发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCBCutting后PCB上粘有粉末Short9Vaccumpump的吸力弱7周期性检查163Cutting后Dummy有少量剩余Short9设备Setting误差6周期性检查1542手动插入Lead的弯曲SHORT9弯曲管理SPEC不严格3输入检查127挤压JIGLODKINGMISSSHORT9作业者MISS2肉眼确认118SHORT9LOCKING部位磨损2肉眼确认1183FLUXFLUX未覆盖SHORT9SENSOR的未认识6肉眼确认6324SHORT9NOZZLE的堵塞3肉眼确认127SHORT9AIROFF3肉眼确认127SHORT9SETTING条件的错误7肉眼确认163FLUX量多SHORT9NOZZLE的磨损5周期性确认6270SHORT9压力高2肉眼确认118q阶段阶段11.记录记录RPNRPN=深刻度*发生度*检出度努力消除RPN值高的故障类型对RPN值不高且深刻度值高的故障类型特别注意.PROCESSFMEA的作成的作成FMEA-34q阶段阶段12.记录预防措施记录预防措施完成这一步骤预测确认非常重要检出度:
流程确认及根据鉴定改善发生度:
根据流程变更改善深刻度:
根据经验改善故障类型消除的方法q阶段阶段13.执行措施及记录责任执行措施及记录责任担当者:
联系方式/部门预期完成日q阶段阶段14.记录实际执行状况记录实际执行状况日期实际采取的措施PROCESSFMEA的作成的作成FMEA-35序号Process阶段潜在故障类型潜在影响深刻度等级潜在性原因(KPIVS)发生度现在Process管理状态检出度RPN措施对象担当者及完了日程措施内容深刻度发生度检出度RPN1RoutingPCBCutting后PCB上粘有粉末Short9Vaccumpump的吸力弱7周期性检查163吸力强化Cutting后Dummy有少量剩余Short9设备Setting误差6周期性检查154Setting的精确度提高2手动插入Lead的弯曲SHORT9弯曲管理SPEC不严格3输入检查127输入检查SPEC强化挤压JIGLODKINGMISSSHORT9作业者MISS2肉眼确认118作业者教育SHORT9LOCKING部位磨损2肉眼确认118加工SPEC强化3FLUXFLUX未覆盖SHORT9SENSOR的未认识6肉眼确认6324SENSOR认识强化SHORT9NOZZLE的堵塞3肉眼确认127NOZZLE的周期性清扫SHORT9AIROFF3肉眼确认127设备检查SHORT9SETTING条件的错误7肉眼确认163周期检查实施FLUX量多SHORT9NOZZLE的磨损5周期性确认6270周期性更换SHORT9压力高2肉眼确认118周期性检查q阶段阶段15.再次计算再次计算RPN再次计算深刻度/发生度/检出度求出RPN.记录采取措施后的数值PROCESSFMEA的作成的作成FMEA-36q根据根据RPN值所采取的对策值所采取的对策当RPN值大于100,或者发生度、深刻度、检出度等级大于8时采取改善对策在合适的FMEA项目前标(*)潜在Xs中即可能改善的进行QuickFixPROCESSFMEA的作成的作成FMEA-37PROCESSFMEA的作成的作成ChecklistNo阶段阶段检查事项检查事项1基本事项是否组成FMEATeam?
验证BackgroundInformation是否明确?
2流程阶段是否把Processmap作为Activity的重点?
所有Activity是否以目的语+动词型定义?
3潜在故障类型在KPOV观点上是否充分列举故障类型?
是否与Y有联系的故障类型?
4潜在影响潜在的故障类型发生时,是否全面地考虑了故障类型带来的影响?
5深刻度等级是否基于故障类型所造成的影响程度?
6潜在原因是否合理运用processmap,C&EDiagram到处潜在原因?
7发生度故障类型发生度是否以原因别产生?
发生度的是否相对与其他原因的值?
FMEA-38PROCESSFMEA的作成的作成ChecklistNo阶段阶段检查事项检查事项8原因别的管理方法是否列举出找出Y的缺陷的管理手段?
这些管理手段是预防性还是探知性?
9管理方法的检出度等级是否基于现行管理手段的效率?
10计算RPN在技术观点RPN值计算是否合理?
是否根据RPN值计算出优先顺序?
11相关措施事项对于RPN值高时是否考虑对策?
是否列举出合理的预防措施?
是否考虑降低潜在危险的故障模型及消除的措施?
对于确认好的RPN管理是否一般的标准还是特殊的标准?
12措施担当者对于措施的时间及担当者是否明确?
13实际执行状况执行措施以后,是否修正FMEA?
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- 02 FMEA 故障 类型 影响 分析