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冷冲压工艺教材
冷冲压工艺培训教材
冲压概论
第一章冲压工序的分类
冲压加工技术应用范围十分广泛,在国民经济各工业部门中,几乎都有冲压加工或冲压产
品的生产。
如汽车、飞机、拖拉机、电机、电器、仪表、铁道、电信、化工以及轻工日用产品中均占
有相当大的比重。
冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料(板材)的加工过程。
所以冲压加工
具有如下特点:
(1)生产率高、操作简单、容易实现机械化和自动化,特别适合于成批大量生产;
(2)冲压零件表面光洁,尺寸精度稳定,互换性好,成本低廉;
(3)在材料消耗不多的情况下,可以获得强度高、刚度大、而重量小的零件;
(4)可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件。
由于冲压加工具有节材、节能和生产率高等突出特点,决定了冲压产品成本低廉,效益较好,因而冲压生产在制造行业中占有重要地位。
随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展,模具已成为当代工业生产的重要手段,冲压生产和模具工业得到了世界各国的高度重视。
冲压工艺根据通用的分类方法,可将冲压的基本工序分为材料的分离和成形两大类,每一
类中又包括许多不同的工序。
冷冲压的定义:
冷冲压是一种金属压力加工方法,它是常温(冷态)下,利用冲模在压床上对金属或非金属板料施加压力使其分离或变形,从而得到一定形状零件的加工方法。
第一节分离工序
分离工序
工序图例特点及应用范围
落料用模具沿封闭线冲切板料,冲下的部分为工件,其余部分为废料
冲孔用模具沿封闭线冲切板材,冲下的部分是废料
工序图例特点及应用范围
剪切用剪刀或模具切断板材,切断线不封闭
切口在坯料上将板材部分切开,切口部分发生弯曲
切边将拉深或成形后的半成品边缘部分的多余材料切掉
剖切将半成品切开成两个或几个工件,常用于成双冲压
第二节成形工序
成形工序
工序图例特点及应用范围
弯曲用模具使材料弯曲成一定形状
卷圆将板料端部卷圆
扭曲将平板毛坯的一部分相对于另一部分扭转一个角度
拉深将板料毛坯压制成空心工件,壁厚基本不变
变薄拉深用减小壁厚,增加工件高度的方法来改变空心件的尺寸,得到要求的底厚、壁薄的工件
翻边将板料或工件上有孔的边缘翻成竖立边缘
外缘翻边将工作的外缘翻起圆弧或曲线状的竖立边缘
缩口将空心件的口部缩小
扩口将空心件的口部扩大,常用于管子
起伏在板料或工件上压出肋条、花纹或文字,在起伏处的整个厚度上都有变薄
卷边将空心件的边缘卷成一定的形状胀形使空心件(或管料)的一部分沿径向扩张,呈凸肚形
旋压利用擀棒或滚轮将板料毛坯擀压成一定形状(分变薄与不变薄两种)
整形把形状不太准确的工件校正成形
校平将毛坯或工件不平的面或弯曲予以压平
压印改变工件厚度,在表面上压出文字或花纹
第二章冲压成形的特点与基本规律
冲压成形是塑性加工的一种方法。
虽然它也是利用材料的塑性变形能力,改变其几何形状与尺寸,从而达到冲压成形的目的,但是,由于冲压成形所用板料毛坯的几何形状特点和所用设备与模具的特殊性,使冲压成形除具有塑性加工普遍存在的特点和遵循其一般的变形规律外,它还具有一些与一般的压力加工不同的特点与独特的规律。
对这些特点与规律的研究,不仅有助于深入而清晰地认识冲压成形过程的本质和各种现象产生的机理,掌握变形规律,科学而合理地制定冲压工艺过程,确定合理的工艺参数与模具参数,而且还可以准确而迅速地分析冲压成形过程中产生的缺陷与不良现象发生的原因。
另外,对这些问题的研究,还能够推动冲压技术与理论工作的进步。
第一节冲压成形的特点
在生产实践中应用的冲压成形工艺方法很多,有多种形式和名称,但它们在本质上是相同的,都是使平面形状的板料毛坯,在力的作用下,按既定的要求产生不可恢复的塑性变形,从而完成一定形状与精度零件的制造工艺。
从利用原材料的塑性进行加工这个基本原则看,它和其他所有的塑性加工方法一样的,但是,由于冲压成形中的毛坯是厚度远小于板平面尺寸的板料以及由此决定的外璃作用方式与大小等原因,致使冲压成形具有如下几个非常突出的特点。
(1)由于冲压成形中的板料毛坯的厚度远小于它的板面尺寸,工具对毛坯的作用力只能方便地作用于板料的表面,而且数值不大的垂直于板面方向的单位压力,即可引起在板面方向上数值足以使板材产生塑性变形的内应力。
由于垂直于板面方向上的单位压力的数值远小于板面方向上的内应力,所以大多数的冲压变形都可以近似地当作平面应力状态来处理,使变形力学的分析和工艺参数的计算等工作,都得到很大的简化。
(2)由于冲压成形用的板料毛坯的相对厚度(与板面尺寸相比)很小,在压应力作用下的抗失稳能力也很差,所以在没有抗失稳装置(如压力圈等)拘束作用的条件下,很难在自由状态下顺利地进行冲压成形过程。
因此,在各种冲压成形方法中,以拉应力作用为主的伸长类冲压成形过程多于以压应力为主的压缩类成形过程。
(3)在冲压成形时,板料毛坯里的内应力数值接近或等于材料的屈服应力,有时甚至小于板料的屈服应力。
而在模锻和挤压时,有时毛坯的内应力可能超过其屈服应力许多倍。
在这一点上,两者的差别是很大的。
因此,在冲压成形时,变形区应力状态中的静水压力成分对成形极限与变形抗力的影响及其影响规律,已失去其在体积成形时的重要程度,有些情况下,甚!
至可以完全不予考虑,即使有必要考虑时,其出发点与处理方法也不相同。
(4)在冲压成形时,模具对板料毛坯作用力所形成的拘束作用程度较轻,并不像体积成形(如模锻等)靠与制件形状完全相同的模腔对毛坯的全面接触而实现的强制成形。
在冲压成形中,大多数情况下,板料毛坯都有某种程度的自由度,常常是只有一个表面与模具接触,而另侧表面是非接触的自由表面,甚至有时存在板料两侧表面都不与模具接触的变形部分。
在这种情况下,这部分毛坯的变形是靠模具对其相邻部分施加的外力实现其控制作用的。
例如球面与锥面零件成形时的悬空部分和管坯端部的边成形等都是这种情况。
由于冲压成形具有上述一些在变形与力学方面的特点,致使冲压技术也形成了自己的一些与一般塑性加工不同的特点。
(1)由于不需要在板料毛坯的表面作用数值很大的单位压力即可使其成形,所以在冲压技术中关于模具强度与刚度的研究并不十分重要,相反地却发展了许多简易模具技术。
由于相同的原因,也促使靠气体或液体压力成形的工艺方法得以发展。
(2)因冲压成形时的平面应力状态或更为单纯的应变状态(与体积成形相比),当前对冲压成形中毛坯的变形与力能参数方面的研究较为深入,有条件运用合理的科学方法进行冲压加工。
现在不仅采用合理设计的冲模工作部分几何形状与尺寸以控制冲压变形过程,以获得高质量冲压件的传统技术方法,而且运用压边力与变压边力对冲压变形的控制技术,甚至借助于电子计算机与当代的测试手段,在对板材性能与冲压变形参数进行适时测量与分析的基础上,实现冲压过程智能化控制的研究工作也在开展。
(3)人们在对冲压成形过程有了较为深入的了解后,已经认识到冲压成形与原材料有十分密切的关系。
所以对板材冲压性能即成形性与形状冻结性的研究,目前已成为冲压技术的一个重要内容。
对板材冲压性能的研究工作不仅是冲压技术发展的需要,而且也促进了钢铁工业制造技术的发展,为其提高板材的质量提供了一个基础与依据。
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第三章金属板材的冲压成形性能
金属板成形性材的能是指板材对冲压成形工艺的适应能力。
板材成形性能的好坏会直接影响到冲压工艺过程、生产率、产品质量和生产成本。
板料的冲压成形性能好,对冲压成形方法的适应性就强,就可以采用简便工艺、高生产率设备、生产出优质低成本的冲压零件。
对冲压成形件来说,不产生破裂是基本前提,同时对它的表面质量和形状尺寸精度也有一定要求,故板料冲压成形性应包括:
抗破裂性、贴模性和形状冻结性能等几个方面。
所谓冲压成形性就是板材可成形能力的总称,或者叫做广义的冲压成形性能。
广义成形性能中的抗破裂性能,可视为狭义的冲压成形性能。
板料在成形过程中,一是由于起皱、塌陷和鼓包等缺陷而不能与模具完全贴合;另一方面因为回弹,造成零件脱模后较大的形状和尺寸误差。
通常将板材冲压成形中取得与模具形状一致的能力,称为贴模性;而把零件脱模后保持其既得形状和尺寸的能力,称为形状冻结性。
通常把材料开始出现破裂时的极限变形程度作为板料冲压成形性能的判定尺度。
板料冲压成形的试验方法有多种,概括起来分为直接试验和间接试验两类。
直接试验中板材的应力和变形情况与真实冲压基本相同,所得的结果也比较准确;而间接试验时板材的受力情况与变形特点却与实际冲压时有一定的差别。
所以,所得的结果也只能间接地反映板材的冲压性能,有时还要借助于一定的分析方法才能做到。
常用的方法为:
直接试验中的模拟试验和间接试验中的拉伸试验。
冲压成形性能的分类
冲压成形类别
成形性能类别
提高极限变形程度的措施
伸长类冲压成形(翻边、胀形
等)
伸长类成形性能(翻边性能、胀
形性能等)
1)提高材料的塑性
2)减少变形不均匀程度
3)消除变形区局部硬化层和应力集中
压缩类冲压成形(拉深、缩口
等)
压缩类成形性能(拉深性能、缩
口性能等)
1)降低变形区的变形抗力、摩擦用力
2)防止变形区的压缩失稳(起皱)
3)提高传力区的承载能力
复合类冲压成形(弯曲、曲面
零件拉深成形等)
复合类成形性能(弯曲性能等)
根据所述成形类别的主次,分别
采取相应措施
第四章冲压用材料及冲压机的选择
第一节冲压用材料
冲压件所用的材料是多种多样的,绝大多数是板料、带料及块料,有时也对某些型材及管材进行冲压加工。
材料类别包括黑色金属、有色金属和非金属三大类。
其中主要以各种金属板料为冲压加工的对象。
本章主要介绍冲压生产中较常用的各种金属材料和非金属材料的品种与规格及其冲压性能。
一、冲压用材料的标准
(一)黑色金属
黑色金属材料是冲压生产中应用最为广泛的材料,主要有普通碳素钢、优质碳素钢及不锈钢等。
(二)有色金属
冲压常用有色金属主要有纯铜、黄铜及铝等。
由于它们具有良好的塑性,因而广泛应用于冲压中的各个工序。
(三)非金属
非金属材料中只有一部分如塑料、橡胶、木材、石棉、云母、纺织纤维制品、纸制品及皮革制品等用于冲压加工,而且主要是冲压加工的分离工序。
二、冲压用材料的合理选择
冲压用材料选择的合理与否,直接影响到冲压产品的性能、质量和制造成本,并且还决定冲压工艺过程的复杂程度。
所以,合理选材的技术、经济意义是十分重要的。
合理选材的依据主要是生产产品要求和加工工艺要求。
(一)冲压用材料应具备的基本条件
为了适应各种冲压加工,冲压材料必须具有以下性能。
1)冲压材料必须便于冲压加工,以便得到高质量和高精度的冲压件。
2)冲压材料应便于提高生产率,即一次冲压工序的极限变形程度和总的极限变形程度要
足够大。
3)材料对模具的损耗及磨损小,并且不易出现废品。
一般说来,金属材料的冲压性能是通过对各种材料的力学指数的比较进行分析的。
包括
强度指数和塑性指数两类。
强度指数是指材料的屈服点σs、抗拉强度σb、屈强比σs/σb及材料的弹性模量E与屈服点的比值E/σs。
当σs/σb的值越大,材料的变形抗力也愈大;σs/σb的值越小,则材料许可加工的区间愈大,成形过程中断裂的危险愈小,表明材料具有较好的冲压性能。
若E/σs值愈大,则材料成形过程中回弹愈小,抗压失稳的能力愈强。
所以,冲压选用的原材料是σs/σb愈小、E/σs值愈大越好。
塑性指数是指材料的伸长率δ(单向拉伸试验时,试件总的伸长率)、δw(在拉伸试验时,细
颈出现以前试件均匀变形的伸长率)、断面收缩率ψ(试件总的断面收缩率)、ψw(均匀变形的
断面收缩率)。
一般材料的δ与ψ数值越大,材料在破坏前的可塑性越大。
δw、δw/δ
、ψ、ψw/ψ的值越大,则材料的稳定变形性能越好,其冲压性能也越好。
2满足冲压工艺要求
1)材料应具有良好的塑性,伸长率和断面收缩率高、屈服点低和抗拉强度高。
这样,在变形工序中允许的变形程度大,变形力小,可减少工序及中间退火次数,甚至勿需中间退火,有利于冲压工艺的稳定性和变形的均匀性,提高成品尺寸精度和模具使用寿命,降低成本。
2)材料应具有光洁平整无缺陷损伤的表面状态,在冲压加工时不易破裂,保证模具不被擦伤,得到表面状态好的制件。
3)材料厚度的公差应符合国家规定的标准。
因为一定的模具间隙,适应于一定厚度的材料,材料的厚度公差太大,不仅会影响制品的表面质量、模具的寿命及冲压变形力,严重的还会影响冲压成形极限与生产的稳定性,甚至损坏模具和设备。
4)材料应对机械接合及继续加工(如焊接、电镀、抛光等工序)有良好的适应性能。
(二)冲压用材料的选择
选择冲压用材料时,首先材料应满足上述基本条件,并根据产品零件的具体情况,从保证产品零件质量,便于生产管理、提高劳动生产率、降低材料消耗及降低产品成本等方面出发,合理选用冲压件材料。
选材时应考虑以下几个方面的问题。
冲压件的结构类型不同,对材料的力学性能要求是不同的。
在选用冲压材料时,合理选材的起码要求是不致因成形开裂造成废品,所以首先要根据冲压类型及零件使用特点,来选择具有不同力学性能的金属材料,以达到既能确保产品质量,又能节约材料及降低成本的目的。
为此,可按以下方法进行合理选用。
1)试冲。
根据过去生产中的经验,选择几种板料进行试冲。
最后选定没有开裂或废品率低的一种。
这种方法带有很大的盲目性,不过其结果较为直观。
2)分析与对比。
在分析冲压变形性质的基础上,把冲压件成形时的极限变形程度与板料的冲压性能所允许采用的变形程度进行比较,以此为依据,选取适合于该零件冲压工艺要求的板材。
如果冲压件的形状复杂,不能用一般的分析与对比的方法时,可以应用板材的成形极限图作为对比基础。
(2)在选择材料时,首先应了解各种材料的价格,一般产品的材料成本占整个零件成本的60%-80%左右。
因此,在保证力学性能和质量情况下,尽量选用价廉的材料,以降低成本。
(3)充分重视废料及余料的作用,冲压生产中的废料通常分为两部分,即由产品结构造成的称为结构废料;由工艺排样造成的称为工艺废料。
产品结构废料应在产品设计时尽量考虑对废料的利用。
在工艺排样时,应尽量考虑无废料及少废料排样
(4)选择材料时,尽量减少品种规格,以便于生产管理。
(5)选择材料时,在不影响产品零件质量时,可允许材料的代用。
第二节压力机的选择
(一)分类
冷冲压设备的选择是冲压工艺及其模具设计中的一项重要内容,它直接影响到设备的安全和合理使用,也关系到冲压生产中产品质量、生产效率及成本,以及模具寿命等一系列重要问题。
冲压设备的选择包括两个方面:
类型及规格。
冷冲压压力机的种类繁多,按照不同的观点可分成不同的类别。
常按驱动滑块力的种类分为电磁压力机、机械压力机、液动压力机和气动压力机几大类。
在冷冲压生产中,应用最广的是机械压力机和液动压力机。
(二)选择
冲压设备的选择是工艺设计中的一项重要内容,它直接关系到设备的合理使用、安全、产品质量、模具寿命、生产效率和成本等一系列重要问题。
首先,应根据所要完成工序的工艺性质,批量大小,工件的几何尺寸和精度等选定压力机类型。
对于中小型冲裁件、弯曲件或浅拉深件多用具有*形床身的开式曲柄压力机。
虽然开式压力机的刚度差,并且由于床身的变形而破坏了冲模的间隙分布,降低了冲模的寿命和裁件的质量。
但是,它却具有操作空间三面敞开,操作方便,容易安装机械化的附属设备和成本低廉等优点,目前仍是中小件生产的主要设备。
在大中型和精度要求较高的冲压件生产中,多采用闭式机身的曲柄压力机。
这类压力机两侧封闭,刚度较好精度较高,但操作不如开式方便。
对于大型、较复杂的拉深件多采用闭式双动拉深压力机。
它有二个滑块,拉深用的内滑块和压边用的外滑块,外滑块通常有四个加力点,调整作用于坯料周边的压边力。
模具结构简单,压迫可靠易调。
特别适于大量生产。
对于形状复杂零件的大量生产,应优先考虑选用多工位自动压力机。
一台多工位自动压力机能够代替多台单工位压力机,并且消除了工序间半成品的堆放和运输问题。
而对落料、冲孔件的大量生产,则应选用效率高、精度高的自动高速压力机。
在小批生产中尤其是大型厚板冲压件的生产,多采用液压机。
它不会因为板材的厚度超差而过载,特别对于施力行程较大的加工,具有明显的优点。
多用于弯曲、拉深、成形、校平等成形工序。
校正弯曲、校平整形工序要求压力机有较大的刚度,以便获得较高的冲压件尺寸精度。
而精压机用曲柄—肘杆机构传动,滑块行程小,在行程末端停留时间长,传动系统及机架刚性好,适用于上述工序。
但精压机加工应当使用厚度公差较小的高精度板材,以免过载。
冷挤压工艺的特点是挤压力和工作行程都很大,故所需的能量也大。
压力机的刚度直接影响到挤压时凸凹模的同心度,刚性差易使凸模折断。
为了把工件从凹模中顶出,压力机必须具有简单可靠的顶出装置以及为防止损坏压力机的过载保护装置。
故应尽量选用刚度大,精度较高的专用冷挤压压力机或者液压机。
如果要在通用曲柄压力机上进行冷挤,应预测一下挤压力和挤压功,以免发生过载。
精冲工艺除要求机身精度高、刚度好和冲裁速度较低外,还特别要求压力机除主滑块外,还要设有压边和反压装置,一般应在专用的三动精冲压力机上进行。
当然,在普通的精度和刚度都较高的曲柄压力机和液压机上,附加上压边系统和反压系统也可进行精冲。
在压力机的类型选定之后,应进一步根据变形力的大小,冲压件尺寸和模具尺寸来确定设备的规格__,具体内容如下:
1)压力机的许用负荷:
压力机滑块上所允许的最大作用力(许用负荷)是随曲轴转角的不同位置而变化的。
2)完成各种工序所需的压力和压力机功率的核算、3)行程和行程次数:
拉深、弯曲工序一般需要较大的行程,在拉深中为了便于安放毛坯和取出工件,其行程一般为拉深件高度的2.5倍。
冲裁、精压工序所需行程较小。
根据用途不同,压力机的行程有的做成可调。
每分钟的行程次数与生产率有直接关系.4)最大装模高度:
所设计冲模的闭合高度(在最低工作位置时,上下模板二底面间的距离),应小于压力机的最大装模高度。
h模≤hmax-5mm.由于考虑到希望以缩短的连杆工作,和以后模具的修磨而使模具闭合高度减小,一般模具设计都接近于压床的最大装模高度。
如果模具闭合高度过小,可在压力机台面上加放垫板。
5)压力机的台面尺寸:
压力机的台面尺寸应大于冲模的平面尺寸,并留有固定模具的余地。
台面上的漏料孔应
与所要进行的工艺相适应。
6)压力机的精度:
在压力机的滑块和工作台上安装一副或数副模具,加工时上模与下模要有正确的相对运动,这是一切冲压工艺的共同要求。
如果模具的相对运动不正确,不仅模具寿命低,工件精度也低。
尤其对精密的冲压加工,由于模具价格高昂,更应引起特别注意。
压力机的精度对保证模具正确的相对运动有直接关系。
而对冲裁加工的影响又较其它加工明显。
用不同精度的压力机冲裁工件数与毛刺高度的关系。
压力机的精度分无负荷状态下的静的精度和负荷状态下的动精度二种。
对冲压加工来说实际必要的是动精度。
压力机在工作时床身发生变形,特别是C形机身。
由于机身的变形,前开口倾斜,凸模与凹模间的间隙变为不均匀,制品精度低下。
冲裁完了时,压力突然降低为零,机架的变形能突然释放,发生上模突然插入下模的现象,这成为模具损耗的原因之一。
特别在薄板零件冲裁时应选用精度高、刚度大的压力机。
第四章冲模零件
一、冲模零件的分类
尽管各类冲裁模的结构形式和复杂程度不同,但组成模具的零件种类是基本相同的,根据它们在模具中的功用和特点,可以分成两类:
(1)工艺零件这类零件直接参与完成工艺过程并和毛坯直接发生作用,包括:
工作零件、定位零件、卸料和压料零件。
(2)结构零件这类零件不直接参与完成工艺过程,也不和毛坯直接发生作用,包括:
导向零件、支撑零件、紧固零件和其他零件。
冲模零件的详细分类见表如下。
应该指出,由于新型的模具结构不断涌现,尤其是自动模、多工位级进模等不断发展,所以模具零件也在增加。
传动零件及用以改变运动方向的零件(如侧楔、滑板、铰链接头等)用得越来越多。
工艺零件
结构零件
工作零件
定位零件
卸料和压料零件
导向零件
支撑零件
紧固零件
其他零件
凸模
凹模
凸凹模
挡料销
始用挡料销
导正销
定位销、定位板导料销、导料板承料板
卸料装置
压料装置
顶件装置
推件装置
废料切刀
导柱
导套
寻板
寻筒
上、下模座
模柄
凸、凹模固定板
垫板
限位支撑装置
螺钉
销钉
键
弹性件
传动零件
侧刃、侧刃挡块
二、工作零件
1凸模
凸模结构类型:
标准圆凸模、凸缘式凸模、直通式凸模、
2凹模
凹模类型很多,凹模的外形有圆形和板形;结构有整体式和镶拼式;刃口有平刃和斜刃
3凸凹模
在复合冲裁模中,由于内外缘之间的壁厚是决定于冲裁件的孔边距,所以当冲裁件孔边距较小时必须考虑凸凹模强度。
为保证凸凹模强度,其壁厚不应小于允许的最小值。
如果小于允许的最小值,就不宜采用复合模进行冲裁。
三、定位零件
为了保证模具正常工作和冲出合格冲裁件,必须保证坯料或工序件对模具的工作刃口处于正确的相对位置,即必须定位。
条料在模具送料平面中必须有两个方向的限位:
一是在与送料方向垂直的方向上限位,保证条料沿正确的方向送进,称为条料横向定位或送进导向;二是在送料方向上的限位,控制条料一次送进的距离(步距),称为条料纵向定位或送料定距。
对于块料或工序件的定位,基本上也是在两个方向上的限位。
1条料横向定位装置
(1)导料板在固定卸料式冲模和级进冲裁模中,条料的横向定位使用导料板。
(2)导料销在复合冲裁模上,通常采用导料销进行导料。
导料销有固定式和弹顶式两种基本类型,前者多用于顺装式复合模,后者多用于倒装式复合模。
在弹压卸料倒装式落料模上,也可采用导料销进行导料。
(3)侧压装置
2条料纵向定位装置
在落料模与复合模中,纵向定位的主要作用是保证纵向搭边值;而在级进冲裁模中,还将影响制件的形位尺寸精度,因此要求更高。
(1)固定挡料销固定挡料销装在凹模型孔出料一侧,利用落料以后的废料孔边进行挡料,控制送料距离,国家标准规定的固定挡料销
(2)活动挡料销活动挡料销是一种可以伸缩的挡料销。
(3)回带式挡料装置
(4)始用挡料装置
(5)侧刃与侧刃挡块
(6)导正销
(7)定位板和定位销
四、卸料、顶件、推件零件
卸料、推件和顶件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后,把冲件或废料从模具工作零件上卸下来,以便冲压工作继续进行。
通常,卸料是指把冲件或废料从凸模上卸下来;推件和顶件一般指把冲件或废料从凹模中卸出来。
五、模架及零件
1模架
(1)导柱模模架导柱模模架按导向结构分滑动导向和滚动导向两种。
滑动导向模架的精度等级分为级Ⅰ和Ⅱ级。
滚动导向模架的精度等级分为0Ⅰ级和0Ⅱ级。
按导柱不同的位置,分为如下四种模架:
中间导柱模架:
,导柱分布在矩形凹模的对称中心线上,两个导柱的直径不同,可避免上模与下模装错而发生啃模事故。
适用于单工序模和工位少的级进模。
后侧导柱模架:
,导柱分布在模座的后侧,且直径相同。
其优点是工作面敞开,适于大件边缘冲裁。
其缺点是刚性与安全性最差,工作不够平稳,常用于小型冲模。
对角导柱模架:
,导柱分布在矩形凹模的对角线上,既可以横向送料,又可以纵向送料。
适于各种冲裁模使用,特别适于级进冲裁模使用。
为避免上、下模的方向装错,两导柱直径制成一大一小。
四导柱模架:
四个导柱分布在短形凹模的两对角上,模架刚性很好,导向非常平稳准确可靠,但价格较高。
一般用于大型冲模和要求模具刚性与精度都很高的精密冲裁模,以及同时要求模具寿命很高的多工位自动级进模。
(2)导板模模架:
导板模模架的特点是,作为凸模导向用的弹压导板与下模座以导柱导套为导向构成整体结构。
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