通用桥式起重机质量检验记录内容.docx
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通用桥式起重机质量检验记录内容.docx
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通用桥式起重机质量检验记录内容
(一)主梁工序检验卡
序号
检查项目
技术要求
自检结果
专检结果
备注
★1
主梁上盖板对接焊缝
外观检查
应达到GB3323中Ⅱ级质量要求
★2
主梁下盖板对接焊缝
★3
主梁腹板对接焊缝
4
配对腹板拱度高低差
≤3mm
5
长筋板三周边垂直度
≤H/500(H:
筋板长度)
6
内筋板焊缝
按图纸进行外观检查
7
主梁四角焊缝(左)/(右)
外观检查
8
主梁上拱度
吨位
跨度(m)
5t~20/5t
30/5t~50/10t
10.5
14~16
13~15
13.5
20~22
17~20
16.5
30~33
22~25
19.5
34~37
26~30
22.5
40~42
33~36
25.5
43~48
38~41
28.5
50~52
43~46
31.5
55~58
50~52
注:
1、自检结果不能用数据表示的,符合要求的用打“√”表示,不符合要求的用自检人签名:
检验员签字:
打“x”表示,并做好反工记录;2、注有“★”号的检查项目为重要检查项目。
自检日期:
检验日期:
9
主梁水平弯曲
S1/1500~S1/1800
S1:
两端始于第一块大筋板的实测长度
10
上盖板水平偏斜
≤B/250(B上盖板宽度)
11
腹板垂直斜度
≤H/250(H:
腹板高度)
12
腹板局部平面度
腹板高度
受压区H/3
受拉区
600~900
4.2
6.6
1000~1250
5.6
8.3
1650~2000
7
11
13
上盖板波浪度
δ≤10时,≤3mm;δ〉10时,≤4mmδ:
上盖板厚度
14
上、下盖板直度
1.5/m
15
主梁外观
全部去毛刺、焊渣,清除工艺焊疤
注:
1、自检结果不能用数据表示的,符合要求的用打“√”表示,不符合要求自检人签名:
检验员签字:
的用打“x”表示。
自检日期:
检验日期:
(二)桥架工序检验卡
序号
检查项目
技术要求
自检结果
专检结果
备注
二根主梁的两端相对高低差
≤2
二根主梁两端测量基准点对角线差
≤5
★1
桥架主梁跨中上拱度
1.△F=(0.9/1000~1.4/1000)S(S:
跨度)
2.且最大拱度在跨中S/10范围内
★2
主梁下盖板对接焊缝
1.外观检查
2.应达到GB3323中Ⅱ级质量要求
★3
主梁上盖板对接焊缝
★4
主梁腹板对接焊缝
5
左主梁角焊缝
外观检查
6
右主梁角焊缝
7
左端梁角焊缝
8
右端梁角焊缝
9
左端梁弯板处焊缝
10
右端梁弯板处焊缝
11
左主梁与端梁联接焊缝
12
右主梁与端梁联接焊缝
注:
1、自检结果不能用数据表示的,符合要求的用打“√”表示,不符合要求自检人签名:
检验员签字:
的用打“x”表示;2、注有“★”号的检查项目为重要检查项目。
自检日期:
检验日期:
13
桥架对角线差
≤5
桥架跨度
±5
14
主梁水平弯曲
≤S1/2000(只能向走台侧凸曲)
S1:
两端始于第一块大筋板的实测距离
15
主梁腹板垂直偏斜
≤H/200(于长筋板处)H:
腹板高度
16
主梁上盖板水平偏斜
≤B/200(于长筋板处)B:
上盖板宽度
★17
左主梁腹板局部平面度
腹板高度
受压区H/3
受拉区
600~900
4.2
6.6
右主梁腹板局部平面度
1000~1250
5.6
8.3
1650~2000
7
11
★18
小车轨距
跨端:
±2
跨中:
L≤19.5mm时
L>19.5mm时
★19
同一截面小车轨道高度差
K≤2m,△h≤3
2m K: 小车轨距 ★20 小车轨道侧向直线度 轨道全长上的侧向直线度不超过 SI≤10m,b=6;SI>10m,b=6+0.2(SI-10) 且bmax=10每2米测量长度内,轨道中心线的偏差≤1 (SI轨道全长。 单位: m) ★21 小车轨道局部平面度 △hr≤0.001WC或△hr≤0.001k(取较小者)WC: 小车基距K: 小车轨距 22 小车轨道接头处高低差 ≤1 23 小车轨道接头处的侧向错位 ≤1 24 小车轨道接头处头部的间隙 ≤2 25 主梁上盖板波浪度 δ≤10时,≤3; δ>10时,≤4, (筋板和腹板所围的长方形范围内任侧) 26 小车轨道与盖板间隙 筋板处应垫实。 未垫买处,允许间隙为: 18kg/m以下轨道≤1,24kg/m,≤1.5;24kg/m以上,≤2;连续查10块允许超差2块,其超差间隙,不得超过允许值之半。 27 端梁弯板90°偏差 对角尺的间隙≤1.5 28 端梁扭曲(以弯板水平面为准) ≤3 29 端梁腹板垂直偏斜 内偏1以后±H/200(H: 端梁高度) 30 主梁、端梁表面质量 不得在焊缝以外引弧不得留有下列缺陷: 高出母材0.5mm以上的工艺焊疤,深度超过0.5mm的锤痕电焊药皮。 31 主动被动侧平台焊缝 外观检查 注: 1、自检结果不能用数据表示的,符合要求的用打“√”表示,不符合要求自检人签名: 检验员签字: 的用打“x”表示。 自检日期: 检验日期: (三)大车装配工序检验卡 工作令: 规格: 序号 检查项目 技术要求 自检结果 专检结果 备注 主动车轮轴上翘值 1.5mm~2mm ★1 起重机跨度偏差 ±5 2 主动侧与被动侧跨度差 |S1-S2|≤5(S1、S2为跨度) ★3 大车左端车轮轴线水平偏斜 机构级别 |P1-P2| M2~M5 ≤l/1000l: 为测量长度 大车右端车轮轴线水平偏斜 M6~M7 ≤l/1200l: 为测量长度 ★4 大车左端主动车轮轴线垂直偏斜 ≤l/400l: 为测量长度 大车左端被动车轮轴线垂直偏斜 大车右端主动车轮轴线垂直偏斜 大车右端被动车轮轴线垂直偏斜 5 左端主动轮端面圆跳动 ≤φ250,≤0.08 >φ250~φ500,≤0.12 >φ500~φ800,≤0.15 >φ800~φ1250,≤0.20 6 右端主动轮端面圆跳动 7 左端被动轮端面圆跳动 8 右端被动轮端面圆跳动 9 左端制动轮端面圆跳动 ≤φ50~φ120,≤0.08 >φ120~φ250,≤0.10 >φ250~φ500,≤0.12 10 右端制动轮端面圆跳动 11 高速传动轴轴向窜动 2~(名义值+1) 12 低速传动轴轴向窜动 注: 1、自检结果不能用数据表示的,符合要求的用打“√”表示,不符合要求自检人签名: 检验员签字: 的用打“x”表示;2、注有“★”号的检查项目为重要检查项目。 自检日期: 检验日期: (四)司机室工序检验卡 序号 检查项目 技术要求 自检结果 专检结果 备注 1 外观检查 全部去毛刺、焊渣、工艺焊渣 2 结构的正确性 符合设计图纸要求 ★3 四周壁局部翘曲 ≤8(以1m钢尺检测) 4 门窗 应平整、密封、灵活、可靠 5 手把 应齐全牢固 6 铰链 焊接应可靠,转动应灵活 ★7 焊接成形 应良好,不准烧穿 注: 1、自检结果不能用数据表示的,符合要求的用打“√”表示,不符合要求自检人签名: 检验员签字: 的用打“x”表示;2、注有“★”号的检查项目为重要检查项目。 自检日期: 检验日期: (五)司机室电气安装工序检验卡 序号 检查项目 技术要求 自检结果 专检结果 备注 ★1 回路绝缘值 0.5MΩ以上 红相 黄相 绿相 控制回路 ★2 控制回路正确性 换相回路正确性 电阻回路正确性 主令回路正确性 3 主接触器噪声及电令回路工作情况 4 电气盘安装垂直偏差 5 保护柜及后按线走向 统一,线条清晰整齐美观 6 控制器接线内外走向 ★7 司机室内导线规格(动力线、电阻线、控制线) 符合图纸规定 注: 1、自检结果不能用数据表示的,符合要求的用打“√”表示,不符合要求自检人签名: 检验员签字: 的用打“x”表示;2、注有“★”号的检查项目为重要检查项目。 自检日期: 检验日期: (六)小车架工序检验卡 序号 检查项目 技术要求 自检结果 专检结果 备注 1 传动侧梁角焊缝 外观检查 2 减速机侧梁角焊缝 3 中间梁角焊缝 4 主动侧弯板处焊缝 5 被动侧弯板处焊缝 6 各梁之间的连接焊缝 7 固定滑轮托板焊缝 8 小车架跨距偏差 T≤2.5m,±3 9 主动侧与被动侧跨距差 T≤2.5m,为4 10 对角线差 ≤3 11 弯板同位差 ≤2 12 四组弯板共同水平差 起重量Q≤5时,≤2 >5时,≤3 13 弯板90°偏差 对角尺的间隙≤1.5 14 上平面的平面度(不包括走台平面) 1米内不大于3mm 15 弯板与齿轮箱底板距离偏差 +3 16 一组弯板扭曲差 1 17 去毛刺,清除焊渣 外观检查 注: 1、自检结果不能用数据表示的,符合要求的用打“√”表示,不符合要求自检人签名: 检验员签字: 的用打“x”表示。 自检日期: 检验日期: (七)小车装配工序检验卡 序号 检查项目 技术要求 自检结果 专检结果 备注 1 小车轮跨距偏差 T≤2.5M为±2 2 主动侧与被动侧跨距差 ≤2 3 左端二车轮的水平偏斜 ≤L/1000L为测量长度 4 右端二车轮的水平偏斜 5 左端主动轮垂直斜度 ≤L/400,L为测量长度 6 右端主动轮垂直斜度 7 左端被动轮垂直斜度 8 右端被动轮垂直斜度 9 左端主动轮端面园跳动 ≤φ250,≤0.10 >φ250~φ500,≤0.12 10 右端主动轮端面园跳动 11 左端被动轮端面园跳动 12 右端被动轮端面园跳动 13 主起升制动轮径向园跳动 ≤φ50~φ120,≤0.08 >φ120~φ250,≤0.10 >φ250~φ500,≤0.12 14 副起升制动轮径向园跳动 15 行走制动轮径向园跳动 16 起升高速传动轴轴向窜动 2~(名义值+1) 17 行走低速传动轴轴向窜动 ★18 小车车轮支承点高度差 △ht≤0.00067WC或 △ht≤0.00067K(取较小者) WC: 小车基距K: 小车轨距 注: 1、自检结果不能用数据表示的,符合要求的用打“√”表示,不符合要求自检人签名: 检验员签字: 的用打“x”表示;2、注有“★”号的检查项目为重要检查项目。 自检日期: 检验日期: (八)端梁工序检验卡 序号 检查项目 技术要求 自检结果 专检结果 备注 1 端梁上拱度 ≤K/1500K: 轮距 2 端梁旁弯 K/2000K: 轮距 3 腹板倾斜 ≤H/200H: 端梁高度 4 盖板倾斜 ≤B/200B: 端梁宽度 5 二组弯板水平高低差 ≤2 6 相邻二块弯板水平偏直差 ≤1 7 弯板扭曲 ≤1 8 二组弯板距离差 ±3 9 弯板角度偏角 ≤1.5 10 弯板孔距与端梁中心偏差 ≤2 11 端梁高度差 -1~-2 12 端梁角焊缝 外观检查 13 端梁弯板焊缝 14 端梁扭曲 ≤3 15 腹板波浪度(1m范围内) H/3内;≤0.78;其余≤1.28 16 去毛刺,去焊渣 外观检查 注: 1、自检结果不能用数据表示的,符合要求的用打“√”表示,不符合要求自检人签名: 检验员签字: 的用打“x”表示。 自检日期: 检验日期: (九)涂漆工序检验卡 序号 检查项目 技术要求 自检结果 专检结果 备注 1 钢材预处理 主梁、横梁、小车架应达到GB8923中的Sa21/2级,其他部分应达到St2级。 2 油漆漆膜厚度 每层漆膜厚度25~35um,漆膜总厚度75~140um。 3 漆膜附着力 应符合GB9286中Ⅰ级质量要求 (在切口交叉处涂层有少许薄片分离、但划格区受影响明显不大于5%) 注: 1、自检结果不能用数据表示的,符合要求的用打“√”表示,不符合要求自检人签名: 检验员签字: 的用打“x”表示。 自检日期: 检验日期: (十)起重机整机检验卡 序号 检查项目 技术要求 自检结果 专检结果 备注 1 齐套率 零部件应齐全,完好无损 2 检验记录 零部件应有规定的检验记录,检验记录应齐全,且检验结果应是合格的 3 吊运、存放、捆扎包装 小车、大梁主体、综合箱应符合《起重机吊运、存放、捆扎包装技术条件》文件中的要求 注: 1、自检结果不能用数据表示的,符合要求的用打“√”表示,不符合要求自检人签名: 检验员签字: 的用打“x”表示。 自检日期: 检验日期:
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