02公路工程施工作业指导书.docx
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02公路工程施工作业指导书
1、目的
确保工程质量满足顾客的期望和要求。
2、范围
适用于指导公路工程的施工。
3、职责
3.1公司工程部负责组织各部门对项目施工全过程的监督和控制。
3.2公司工程部负责协调项目施工过程的施工活动及材料、设备的管理。
3.3公司质安部负责项目施工过程中工序质量的管理控制。
3.4各项目部负责对项目施工全过程具体的控制。
4、程序
4.1工程测量方案
4.1.1轴线控制网的测设及高程控制网的测设
a.平面控制
根据业主提供的坐标控制点及建筑施工总平面图,用极坐标方法测设出建筑物的纵、横各三条控制轴线,把轴线控制点设置于基坑周边不易损坏的部位,并作好保护及标识。
b.标高测设:
v根据建筑施工总平面图及施工现场条件,在建筑物基坑周围设置不少于3个的永久水准点,用于建筑的高程控制及变形测量。
4.1.2±0.00以下施工测量
a.轴线投测方法
v根据轴线控制网的控制桩,将J2经纬仪架设在控制桩上,对中整平后,后视同一轴线控制桩,将控制轴线测设于施工平面层上(纵、横向各三线),经校核无误后,方可在该平面上放出其它相应的设计轴线及细部线。
并弹墨线或用红油漆标明作为桩基工程和钢筋、模板工程的施工及检查的依据。
v施工放样技术要求如下表:
建筑物特征
起始与施工测定高层中误差(mm)
轴线间误差不超过
(mm)
钢筋砼
6
2
b.高程测设方法
在引测标高到基坑内前,先用水准仪检查永久水准点准确无误后,利用两台水准仪(基坑上及基坑下各一台)及50m钢卷尺一把,把建筑物的设计高程测设于基坑内稳定岩壁上,并用红油漆进行标识,用于±0.00m以下各层间标高控制。
4.1.3±0.00以上施工测量
本工程±0.00以上采用内控的方法进行轴线传递控制。
a.控制网的设置
v利用外控的控制轴线测设于±0.00层面上,测放出设计的内部控制网。
经校验符合规范规定的误差要求后,在设计控制网的控制线交点上预埋-2×100×100的钢板(或在浇筑好的砼面上打膨胀螺栓),用钢针在其上刻画出十字线作为±0.00以上层面轴线传递的控制点。
v基点周围严禁堆放杂物,向上各层在相应位置留出预留洞(15cm×15cm)。
b.投测方法
v在控制点上架设激光经纬仪,对中整平后,经纬仪望远镜调校到垂直状态,开启激光,施工层洞口接收靶上出现一个红色激光束点,通过无线电对讲机调校可见光光斑直径,达到最佳状态时,通知观测人员逆时针旋转经纬仪,在接收靶处就可以见到一个同心圆(光环),取圆环上四个圆心角相差90度的点,相对两个点分别连接所得交点,即得作为投测点的圆心点,并把接收靶固定。
以同样的方法投测下一点,保证每一段施工至少2-3个点,作为角度及距离校核依据。
v投测至施工层的控制轴线必须进行校核闭合后,方能进行细部轴线引测。
v竖向施工中,柱、墙模拆除后,均应把轴线及建筑(或结构)500mm标高线测放于柱或墙侧面,作为下道工序质量控制依据,每一层轴线传递允许误差见下表:
高度(m)
充许误差(mm)
每层
3
H≤30m
5
30m<H≤60m
10
c.高层传递
v在第一层的柱子和平台浇筑好后,从柱子下面的已有标高点(通常是500mm线)向上用钢尺沿柱身量距(3个点),当传递高度超过钢尺长度时,应另设一道标高起始线,钢尺丈量必须加拉力、尺长,温度三差改正。
从首层传递上来的三个标高点,当较差小于3mm时,以其平均点引测水平线。
v抄平时,应尽量将水准仪安置在测点范围的中心位置,并进行一次精密定平,水平线标高的允许误差为±3mm。
v标高允许误差表:
高度(m)
允许误差(mm)
每层
3
H≤30m
5
30m<H≤60m
10
4.1.4沉降观测
A.降基准点的埋设
根据中华人民共和国国家标准《工程测量规范》(GB50026-93)的有关沉降基准点埋设规定。
a.沉降基准点布设原则
v沉降基准点必须坚固稳定且便于长期保存;沉降基准点的数目应不少于三个,以便进行相互检查和保证沉降观测成果的正确性;沉降基准点与观测点的距离不宜太远,以保证观测精度;沉降基准点须埋设在建筑物的压力传播范围以外,以保证沉降基准点的稳定。
v本工程拟在东北、西北及西南角的变形区以外设三个点,按国家二等水准测量要求施测,每站高差中误差±0.3mm,闭合差±0.6mm×n0.5。
b.沉降基准点的埋设方法
基点埋设参照《工程测量规范》及有关变形观测基点埋设标准进行。
B.沉降观测点的布设
v根据中华人民共和国国家标准《工程测量规范》(GB50026-93)的有关沉降观测点埋设规定进行沉降观测点的埋设。
v变形观测点是直接反映建筑物变形的参照点,应与变形体固结为一体,布设在能敏感反映变形的位置。
v沉降观测点采用内藏式,用φ32电锤在设计位置打孔,将直径28mm预埋件放入孔内,周围用环氧树脂填充牢固,观测时将活动标志旋紧,测毕取出活动标志旋紧保护盖,即不影响原有建筑物外观又起到保护标志的作用。
C.沉降观测
v根据中华人民共和国国家标准《工程测量规范》(GB50026-93)的有关沉降观测的规定,按二等水准测量作业要求进行。
v仪器采用江苏靖江产的自动安平精密水准仪(HDS1)配合铟钢数码条形尺作业,采用相同路线和观测方法,使用同一仪器和设备,并要固定观测人员,在基本相同的环境和条件下工作。
D.观测周期及期限
a.沉降观测周期按每加一层荷载完成后观测一次,直至封顶,封顶后每月观测一次直至竣工。
b.出现不均沉降时,根据情况增加观测次数。
c.施工期间因故停工超过三个月,应在停工时及复工前进行观测。
d.结构封顶至工程竣工沉降周期应符合下列要求:
v均匀沉降且连续三个月内平均沉降量不超过1mm时,每三个月观测一次。
v连续二次每三个月平均沉降量不超过2mm时,每六个月观测一次。
v外界发生剧烈变化时应及时观测;封顶后应每六个月观测一次,直至基本稳定(1mm/100d)为止。
E.沉降变形资料的提交
v垂直位移量成果表
v观测点位置图
v荷载、时间、位移量、曲线图
v变形分析报告
4.1.5质量组织保证
测量工作是项目管理的一项重要工作,测量工作准确与否,直接影响工程的使用功能及能否胜利交验,同时也是项目创优工作的必要保证。
在整个测量过程中应以认真落实贯彻项目测量管理运行程序、质量管理组织体系及质量过程控制。
a.人员组织
v组建本项目的测量组,负责整个工程的控制测量、主轴线测量、标高传递、沉降变形测量等测量放线工作。
v测量组组长由一名具有丰富实践经验的测量工程师担任,全权负责测量组的日常管理和人员调配工作。
v测量责任师由一名测量专业的从事过大型工程的工程师担任,全面负责测量工作质量,工作进度、技术方案编制与实施。
v另配置高级测量工2人,测量放线工6人。
b.设备配置(见3.3.2.主要设备检验、试验设备一览表):
测量器具必须按国家和重庆市规定进行定期检测,合格后方能使用。
4.2桩基施工
本工程桩基为人工挖孔嵌岩桩,桩径为900、1000、1400、1500、1600共五种。
桩基施工层地质状况为:
人工填土层;残、坡积层;泥岩层。
桩基持力层为中风化泥岩层,嵌岩深度为1800~3200。
4.2.1桩基施工顺序
放线→验线→开挖(包括作护壁等)→验孔→扩孔→下钢筋笼→验筋→浇砼
v桩孔开挖前,先根据建筑平面控制网进行桩孔位置的定位,对每条轴线均设控制桩,经校验复核合格,并作好孔口挡护后方可进行桩孔凿挖。
v桩孔每完成三段护壁,均应对桩位进行复测,并把控制点测设在孔口护壁上,并作好标识位,桩孔挖到设计标高后,须设计、地勘验收合格,方可进行扩底下钢筋笼和浇筑混凝土。
v本工程基础地质条件较复杂,人工杂填土厚度较厚,桩孔深度较深,要求桩孔护壁、提升设备、通风和排水设备必须满足施工需要。
4.2.2.桩基施工方法
v待放线定位,经项目技术负责人核验合格后,进行桩孔围护施工及桩孔开挖施工。
v桩孔由工人自上而下按1000mm分层,逐层用镐、锹进行开挖,逐层浇筑砼护壁,循环程序施工,弃土用筐装,搅车向上垂直提送,弃土堆放应距孔边2m。
v桩孔挖到设计深度后,必须经设计、勘察、监理、业主等有关单位验收合格后,方能扩孔,下钢筋笼,浇筑桩身砼。
4.2.3.桩基施工质量要求
v人工挖孔桩施工允许偏差
桩径偏差
垂直允许偏差(%)
桩位允许偏差(mm)
±50
0.5
100
v钢筋笼制作允许偏差
项次
项目
允许偏差(mm)
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距螺旋筋螺距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
4.2.4.施工安全防护措施
v桩孔施工前,必须用标准砖在桩孔四周砌筑五线砖,并用水泥砂浆作好护壁,防止污水或雨水流入坑内。
v在桩孔周围用钢管设置护栏,并用密目安全网封闭,防止坠落事故的发生。
v桩孔施工用电要作好相应保护,防止触电事故的发生。
v桩孔施工前应作好各项安全技术交底。
4.3地下室及主体工程
地下室及主体工程的施工主要包括模板工程、钢筋工程、砼工程、砌体工程和脚手架工程的施工。
4.3.1模板工程
A.方案选择
根据本工程的结构特点和我单位的质量方针、质量目标,模板体系作如下设计:
v支撑系统采用48,壁厚3.5mm的钢管满堂脚手架;
v外墙的外模板采用外爬架上附着爬升钢框大模板;
v除外模板外,其他结构均采用18厚优质胶合板,背肋用50×100木枋制作,阴阳角模配制成定型模板,防止漏浆、变形。
v柱、梁、墙的加固还采用12钢筋对拉螺栓紧固。
B.材料准备
v在施工准备期间,由项目部的技术部编制详细的模板工程材料需用计划和构件加工计划,由成控部统一组织采购。
v材料进场时,必须具备产品合格证。
成控部和技术部根据国家验收规范和我单位验收标准工作程序进行严格的检查验收,保证使用的是优质材料。
v材料进场后,按施工总体平面布置图堆放在指定地点。
C.模板设计
v项目部技术部门根据结构形式、荷载大小、施工设备和材料供应等条件,对模板体系和支撑体系进行计算、设计,模板体系应符合《木结构设计规范》规定,支撑体系应符合《钢结构设计规范》的要求,绘制配板设计图,连接件及支撑系统布置图,细部结构和异型模板大样图及特殊部位详图。
v编制胶合板、木材及其他构配件的规格、品种与质量明细表。
v制定模板与周转材料的周转使用方式与计划。
D.模板安装施工工艺
a.施工前的准备工作
v按测量放线施工方案,进行中心线和位置的放线,根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线,柱和剪力墙模板要弹出模板的边线和外控制线。
v做好标高测量工作,用水准仪把建筑物水平标高,直接引测到模板安装位置。
v进行定位找平,柱脚沿模板边线用1:
3水泥砂浆找平定位,剪力墙用短钢筋点焊定位,控制模板和双层钢筋的位置。
v按施工需要的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查,未经修复的部件不得使用。
v经检查合格的模板,按照安装程序进行堆放或装车运输,重叠平放时,每层之间加垫木,模板与垫木均上下对齐,底层模板离地面不小于100mm。
v模板安装前,由模板施工工长向操作班组进行书面的安全、技术交底。
v安装前,模板表面清理干净并涂刷隔离剂。
v准备各种施工机具和辅助材料。
v制定模板工程与钢筋工程等交叉工种的穿插、搭接、相互保护、协调统一措施。
b.模板安装工艺
v施工顺序:
测量放线钢筋绑扎、焊接、满堂架搭设柱、剪力墙模板安装,校正,加固梁、板模板安装,校正,加固验收浇砼拆模
v按配板设计顺序拼装,以保证模板系统的整体稳定。
v配件必须穿插牢固,支柱和斜撑下的支垫面要平整垫实,保证足够的受压面积,支承件要着力于模板背枋及其外侧的钢管,其支承方式和排列间距由结构计算确定。
v预埋件和预留洞孔必须位置准确,安设牢固。
v墙和柱子模板底面找平,下端与定位基准线靠紧垫平,在墙、柱上继续安装模板时,要有可靠的支撑点,并校正其垂直度及柱顶对角线。
v支柱所设的水平撑及剪刀撑,按设计计算及构造要求和整体稳定性要求布置。
v安装梁底模时,如梁的跨度L>4m时,在跨中起拱0.003L,且不小于20。
v梁模板安装后应根据中心拉线检查,以校正梁模的位置,并检查、调整标高。
v楼板模板拼装严密不漏浆,平整度要符合规范规定并按规定起拱。
v剪力墙模板安装时,根据边线先立一侧模板,临时用支撑撑住,用线锤校正模板的垂直,然后钉牵杠,再用斜撑和平撑固定。
大块侧模拼装时,上下竖向拼缝要错开,先立两端,后立中间部分。
待钢筋绑扎后,按同样方法安装另一侧模板及斜撑。
c.质量检查制度
v制定质量检查制度,并在施工中严格执行。
v严格执行“三检制”,上道工序不完、不符合要求,不得进入下道工序施工。
v检查中作好记录,责任人签好字,落实责任到人。
v制定质量奖罚制度,认真贯彻落实,做到奖罚分明,以增强责任感,调动积极性,确保模板工程质量。
d.质量标准
v模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性,其支架的支承部分必须有足够的支承面积。
v模板拼缝严密,支撑牢固可靠。
v现浇结构模板安装的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
轴线位置
5
底模上表面标高
5
截面内部尺寸
基础
10
桩、墙、梁
+4,-5
全高≤5
6
全高>5
8
相邻两板表面高低差
2
表面平整(2m长度上)
5
E.细部构造
本工程在模板施工时,应着力于控制好关键部位的细部构造,以保证砼的成型质量。
a.柱
本工程的框架柱形式均为矩形,其模板构造及加固见附图。
b.梁、柱接头
v梁、柱接头处模板拼装好坏,直接影响到砼的成型质量,特别是外观质量,因此,在模板安装前,要将模板制成定型模板。
v定型模板制作时,将柱子顶端据成缺口,缺口的大小与相邻梁截面尺寸相吻合。
为了便于柱模的安装、拆除,缺口的尺寸应包括梁模板的厚度,即梁模板置于柱模的缺口内,同时,应将柱模沿竖向分作两块模板拼制,以免脱模时困难。
v梁的净跨不符合胶合板尺寸时,模板接头不得设置在梁柱接头处。
v为了减少工作量和模板的损耗,在标准层施工时,应将各柱模进行编号,一层层往上翻。
c.剪力墙(包括挡土墙)
v本工程(特别是地下室)的剪力墙厚度较大,在模板安装时,要特别注意模板支撑体系的刚度,拼缝的严密,对模板支撑体系要进行计算,以防止墙体模板倾斜、爆模、漏浆等现象。
v技术部编制详细的模板施工方案,对剪力墙模板及其支撑系统进行结构计算,确定其构造,加固措施,模板构造见附图。
F.拆模
a.本工程模板及其支架拆除时砼的强度,必须符合设计要求和“混凝土施工及验收规范”(GB50204-92)的规定。
b.侧模和底模在拆除,应符合以下规定:
v侧模,应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后,方可拆除非承重模板;
v底模,应在混凝土强度符合下表规定后,方可拆除。
结构类型
结构跨度
按设计的混凝土强度标准值的百分率(%)
板
≤2
>2、≤8
>8
50
75
100
梁
≤8
>8
75
100
悬臂
构件
≤2
>2
75
100
c.已拆除模板及其支架的砼结构,在砼强度符合设计砼强度等级的要求后,方可承受全部使用荷载。
当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时,必须经过核算,加设临时支撑,方可施工加荷。
拆模时必须注意确保砼结构的质量和安全,应严格遵守以下规定:
v拆模顺序是先拆除承重较小部位模板及其支架,然后拆除其他部分的模板;例如,先拆非承重的侧模,然后再拆承重的水平向模板等。
v在拆除模板过程中,如发现砼出现异常,可能影响砼结构的安全和质量等问题时,应立即停止拆模,并经处理认证后,方可继续拆模。
4.3.2钢筋工程
A.钢筋原材料质量控制
a.在钢筋工程施工前,由项目部工程部编制详细的钢筋需用计划,由物资采购部采购优质的钢筋。
b.钢筋进场时,由物资采购员书面通知质检员及试验人员对其进行外观质量和质量保证资料进行检查,并按规定现场取样。
v钢筋应有质量证明书、试验报告单,钢筋表面或每捆(盘)钢筋均应有标有诸如规格、型号、厂家、生产日期、钢号、生产罐等的标志牌。
验收时按炉罐(批)号及直径(d)分批检验,并按现行有关国家标准的规定抽取试样作力学性能试验,合格后方可使用。
v钢筋加工过程中,如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象,尚应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成份检验或其他专项检验。
c.钢筋表面应洁净,粘着的油污、泥土、浮锈,使用前必须清理干净,结合冷拉工艺除锈。
d.钢筋表面严重锈蚀或表面伤痕使其截面积减小5%的钢筋不得使用于工程中。
e.钢筋进场时,分规格、型号、炉罐(批)号、生产厂家分批堆码,并用挂牌标识,防止误用,堆码时,要防止浸泡、油污、泥、漆等的污染。
B.钢筋的连接
本工程的钢筋工程施工时,根据钢筋的不同使用部位、不同规格、型号,采用不同的连接方式。
a.闪光对焊:
v水平方向上,ф12-ф16的钢筋接长,采用闪光对焊连接,本工程选用UN-100型对焊机进行钢筋闪光对焊加工。
v预热闪光对焊工艺过程:
预热→闪光→顶锻
v对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈、污泥等,防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。
钢筋端头有弯曲应予调直及切除。
v当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时,应先制作对焊试件(不小于2个)进行冷弯试验,合格后,方能成批焊接。
v焊接参数应根据钢种特性、气温高低、电压焊机性能等情况由焊工自行修正。
v焊接完成,应保持接头红色变为黑色才能松开夹具,平稳的取出钢筋,以免引起接头弯曲。
v不同直径钢筋对焊,其两截面之比不宜大于1.5。
v焊接场地应有防风防雨措施。
b.电渣压力焊
v本工程拟将ф16以上的竖向钢筋的接长采用电渣压力焊进行接长。
v焊接工艺:
引弧电弧电渣顶压
v施焊前应搭好操作脚手架,认真检查机具设备是否处于正常状态,按规定的方法正确地接通电源,并检查电流、电压是否符合施焊要求。
v施焊前还应处理好钢筋接头,除去污物及毛刺,焊剂必须干燥。
v焊接过程中,不得过早拆卸卡具,不得砸钢筋接头,不准往刚焊接的接头浇水。
v施焊时,根据钢筋直径的大小,按规定选好焊接电流,造渣工作电压等各项参数,并作必要的焊接试验,以确认工作参数,制三个拉伸试件,试验合格后再正式施焊。
v焊接钢筋时,用焊接夹具分别钳固上下的待焊钢筋,上下钢筋安装时,中心线一致。
操作时严格按照施工工艺标准和参数要求进行施焊,接头的质量要求必须符合《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-96)的要求。
v焊接完成后,应及时逐个对接头进行检查,不合格的接头应切除重焊。
C.钢筋制作
a.项目部施工部门根据施工图及规范要求进行钢筋抽样,编制详细的钢筋制作计划
b.钢筋制作过程前,清除钢筋表面的污物,各种操作机械检修完好。
v钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量,长短搭配,先断长料后断短料。
v钢筋弯钩的长度和角度及弯曲、弯折的弯心直径必须符合设计和规范的要求。
c.灌注桩的螺旋转形箍筋的直径较大,拟采用机械传动的滚筒成型机制作,由于钢筋有弹性,滚筒直径应比螺旋箍筋内径略小。
d.柱梁钢筋的制作应使其符合搭接、锚固位置、尺寸的要求。
e.各类钢筋半成品,按规格、型号、品种堆放整齐,挂好标志牌,牌上应清楚注明使用的详细部位,防止误用。
v半成品堆放应防止雨淋、浸泡,防止油漆、机油等污染。
v转运钢筋半成品时应小心装卸,不得随意抛掷,防止钢筋变形。
D.钢筋绑扎:
a.绑扎钢筋前,施工人员熟悉图纸,核对半成品的钢筋级别、直径、尺寸和数量是否与料牌相符。
准备好铁丝、水泥垫块以及常用的绑扎工具和机具。
b.灌注桩钢筋绑扎
v根据桩箍筋内径尺寸,制作桩身圆形钢筋内支架,圆形支架的骨架用十字形钢筋制作,两侧绑扎钢筋斜撑,圆形支架间距1m左右,应牢固不变形。
v在圆形支架上用粉笔画出主筋绑扎位置,然后绑扎主筋。
v在主筋上用粉笔画出箍筋的绑扎位置,然后将螺旋箍筋套在桩身主筋上,根据粉笔标识的位置绑扎。
d.柱筋绑扎
v柱中竖向钢筋,角部弯钩与模板成45度,中间钢筋弯钩与模板成90度;
v箍筋的接头交错布置在四角纵向钢筋上;箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢,绑扎箍筋时绑扣相互间成八字形;
v柱钢筋的绑扎,在模板安装前进行。
e.梁板筋绑扎
v钢筋绑扎程序:
划线摆筋穿箍(梁)绑扎安放垫块。
v板先排主筋后排负筋,梁先排纵筋,摆放有焊接接头的钢筋应符合规范规定。
v双排纵向受力钢筋处,两排钢筋之间垫以直径25mm的短钢筋,以保持其设计距离。
v梁、板钢筋的接头位置和数量应符合设计要求和《砼结构工程施工及验收规范》(GB50204-92)要求。
v在楼板负筋下设置钢筋撑脚,以保证钢筋位置正确。
v梁箍筋的接头(弯钩叠合处)交错布置在架立筋上。
v板、次梁与主梁交叉处,板的钢筋在上,次梁的钢筋居中,主梁的钢筋在下。
v框架节点钢筋穿插十分稠密处,要保持梁顶面主筋间距有30mm,以利浇筑砼。
v梁、板钢筋绑扎时防止水电管线将钢筋抬起或压下。
v板、次梁、主梁钢筋交叉处理如下:
f.墙筋绑扎
v墙筋绑扎时,四周两排钢筋交叉点应每点扎牢,中间部分每隔一根相互梅花式扎牢,双向主筋的钢筋必须将全部钢筋的交叉点扎牢,注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形绑扎(左右扣绑扎)。
v在墙两层钢筋之间设置ф6@600钢筋撑脚,梅花形排列,以保持两层钢筋之间的距离。
墙筋绑扎好后,应在钢筋上绑扎斜向钢筋,以使之不变形。
E.检查制度和质量标准
a.质量检查制度
v质量检查制度同模板工程的相关内容。
a.质量要求:
钢筋位置的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
受力钢筋的排距
5
钢筋弯起点位置
20
箍筋、横向钢筋间距
绑扎骨架
20
焊接骨架
10
焊接预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3,0
受力钢筋的保护层
基础
10
柱、梁
5
板、墙、壳
3
4.3.3砼工程
根据施工现场的具体情况和工程特点,本工程的砼全部采用现场搅拌砼,在砼施工中,项目部应着重抓好几个工作:
A.砼的质量控制
a.对原材料的控制
v砂、石、水泥等必须要有材质证明书,必须取得现场取样试验合格。
v石子:
粒径在5~40mm间,含泥量不得大于1%。
v砂:
为长江砂,细度模数为2.2~1.6,含泥量不得大于3%。
v水泥必须有出厂合格证及检验报告,必须是大厂水泥,并能满足工程设计需要。
b.对砼的质量控制
v现场必须设置专业试验人员,对砼的试配、取样工作进行专门管理。
v现场技术负责人必须亲自参与现场不同等级砼的试配工作,并监督施工人员按照配合比进行现场砼的配制。
v砼配制后必须为专门定人进行上料工作,对生产的每盘砼必须进行严格的计量,防止不合格产品的出现。
v对现场搅拌的砼要进行现场随机取样试验养护,确保砼产品符合设计要求。
B.砼的浇捣
a.准备工作:
v制订具体施工方案,由施工工长对操作班组进行书面的安全、技术交底。
v机具准备及检查供应情况,浇筑前必须查实一次浇筑完毕
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