20不合格品控制程序.docx
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20不合格品控制程序.docx
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20不合格品控制程序
文件会签
会签部门
会签人/日期
分发号
部门会签
会签人/日期
分发号
总经理
01
工程部
07
管理者代表
02
品质部
08
业务部
03
厂务部/制一课
09
采购部
04
厂务部/制二课
10
管理/人力资源部
05
厂务部/制三课
11
仓库
06
12
主题词
编制
审核
批准
生效日期
文 件
控 制
2017年12月01日
发放
□总经理□管理者代表□业务部□采购部□管理/人力资源部
□仓库□工程部□品质部□厂务部/制一课□厂务部/制二课
□厂务部/制三课□其他;
张贴
□车间□仓库□部门办公室□公告栏□其它
□张贴时间:
序号
修改日期
修改内容
版本
页数
修订者
备注
1
2017.12.01
整版修订
B/0
6页
a.ISO9001:
2008版本换版ISO9001:
2015版本,
b.文件会签、张贴。
1.0目的
通过对不合格品进行有效的控制,防止不良的材料、半成品及成品投入生产或交付给客户,使
最终产品质量满足顾客要求。
2.0范围
本程序适用于进料检验﹑制程检验和成品监控﹑成品检验发现的不合格品及顾客退货。
3.0定义
3.1特采:
指原材料或完成品未达到客户品质要求,但不良现象不影响客户最终产品质量时;
3.2挑选使用:
指原材料局部品质未达到客户产品品质要求,需进行挑选后使用。
3.3返工:
指经QA出货检验批产品品质未达到客户要求,对不合格品采取补救措施,使其符合客户品质要求。
3.4合格品:
指符合客户产品品质标准的原材料、半成品及完成品。
3.5不合格品:
指不符合客户产品品质标准(尺寸规格要求、功能要求、光学特性、外观)的原材料、半成品及成品。
4.0职责
4.1品质部:
负责不合格材料、半成品及成品的判定、标识和记录。
4.2仓储部:
负责对不合格物料及客户退货品的隔离、储存及标识。
4.3采购组:
负责对不合格物料的处理。
4.4生产部:
负责生产过程中不合格物料、半成品及成品的隔离及处置。
5.0程序内容
5.1批量不合格品的处理:
处理步骤
过程、过程责任者及处理方法
来料检查
过程检查(巡检、自检)
出货检查
客户批退品
1Step:
标识
IQC在不合格物料上贴上红色“不合格标签”;
IPQC贴不良标签字进行标识,并注明客户名称、料号、不良现象
OQC贴不良标签进行标识,并注明客户名称、料号、不良现象;
仓管验收数量后,确认是否有客户不良标签;
2Step:
隔离
仓管将其放置于进料“不合格品区”;
由作业员将不合格品放在不合格品放置区。
由作业员将不合格品放在不合格品放置区。
仓管将其放置于仓库规划的“不合格品区”内;
3Step:
联络
由品质部IQC发行【来料异常单】,联络采购及
供应商;
由品质部IPQC发出【品质异常处理单】给生产部门;
由品质部OQC发出【品质异常处理单】给生产部门;
由业务连络客户投诉内容,以书面或邮件形式。
4Step:
处理及标识
退货或挑选或特采;
当不合格物料判定为特采或挑选使用时由IQC贴上黄色“特采”标签,通知仓管入库。
挑选、特采、报废、返修/工;
由作业人员对该批不良品,进行不良现象针对性检查,检查结果记录在《生产日报表》内。
由生产部决定产品处理方法;
挑选、特采、报废、返修/工;
由作业人员对该批不良品,进行不良现象针对性检查,检查结果记录在《生产日报表》内。
由生产部决定产品处理方法;
挑选、特采、报废、返修/工;
由作业人员对该批不良品,进行不良现象针对性检查,检查结果记录在《生产日报表》内。
由生产部决定产品处理方法;
5Step:
对策
由供应商进行原因分析并对提出对策;
由生产部门进行原因分析并对提出对策;
由生产部门进行原因分析并对提出对策;
由品质部QE召集相关部门会议并提出对策。
6Step:
确认
由品质部IQC确认供应商对策后连续3批产品的符合情况,3批未发生相同品质问题,表示对策有效,否则要求供应商重新对策。
由IPQC确认对策后连续3批产品的符合情况,3批未发生相同品质问题,表示对策有效,否则要求生产部门重新对策。
由OQC确认对策后连续3批产品的符合情况,3批未发生相同品质问题,表示对策有效,否则要求生产部门重新对策。
由客户进行对策效果确认,连续3LOT无相同投诉,证明对策有效,否则须重新对策。
7Step:
标准化
标准化并实施(供应商)
标准化并实施(生产部门)
标准化并实施(生产部门)
标准化并实施(生产部门)
5.2不合格品的记录
5.2.1进料检验不合格品须由IQC记录在【进料检验记录表】上。
5.2.2制程及出货检验判定的不合格品,须分别将不合格情况记录于【IPQC巡检管制表】、【成品检验记录表】中。
5.3不合格品的评审
5.3.1不合格品的判定依据:
材料、产品的检验标准、或经工程部主管或品质部主管签核的限度样板。
5.3.2进料检验不合格品,经生产、工程、等部门评审后由总经理确认不良原材料的最终处理方式;
5.3.3成品检验不合格品最终处理方式判定为品质部最高主管。
5.3.4生产过程中产生的不合格品最终判定为品质部主管,但单件类的不合格品,经IPQC人员评审即可。
5.4进料检验不合格品的处理:
5.4.1凡进料检验的不合格品,由IQC对不良品进行标示、隔离,并将检验结果记录于【进料检验记录表】中,报告经部门主管签核处理意见后,由总经理参考各部门意见决定处理结果。
处理结果可为退货、特采或挑选使用。
a退货:
来料不良处理方式为退货时,仓管员须填写【退货单】,将不良品退回供货商。
b挑选:
如处理意见为“挑选”时,采购须通知供应商进行挑选,挑选后的物料须作标识,重新送交品质部IQC进行检验;若公司内部选别,费用事宜由采购联络供货商。
c特采:
若因交期紧急,需要特采时,经生产、工程、业务等部门评审。
经总经理综合各部门的意见核准后,做出最终裁决,由品管执行。
d对策:
品质部IQC发出【品质异常单】要求供应商在3个工作日内对不合格品进行处理,并提交改善对策,如果无法提交需要提前联络。
5.5生产少量不合格品的处理:
5.5.1调试品(包括上机调试﹑换料调试、料头﹑料尾等)处理方法:
调试品由作业员放入红色胶框,并将其数量、不良现象记入【生产日报表】,由生产组长整理后开《退料单》经品管确认后开《报废单》集中报废或退回供应商。
5.5.2作业员自检发现的不合格品处理方法
作业员在自检过程中发现的不良品,放入红色框内,并将其数量、不良现象记入【生产日报表】,由生产组长整理后开《退料单》经品管确认后开《报废单》集中报废或退料。
5.5.3生产线流出的不良品处理方法
生产线流出的不良品暂放于红色箱或有“不合格”标识的胶框中,在红色箱或有“不合格”标识的胶框上标识“待返工品”,经返工后由作业人员检查后送IPQC人员检验,无法返工的不良品由品质IPQC人员及其直接上司确认后贴上红色“不合格”品标签,须报废时由生产组长整理后开《退料单》经品管确认后开《报废单》集中报废。
5.5.4制程内发现来料不良时,由品质部IPQC贴上不良标识并通知IQC联络供应商,由生产部退回仓库,仓库定期(每周一次)将不良物料退回供货商,依据《采购控制程序》。
5.5客户批退品、制程检验、出货检验发现的批不合格品处理:
a不合格品发现时,相关责任者须立即对在库品及现场生产在制品和现场存放品进行确认;
b不合格品处理方式为报废时,按《不合格品管理办法》实施。
c不合格品处理方式为挑选时,由生产部进行挑选,挑选后的此批产品须经品质人员重新检验;
d不合格品处理方式为退货返工时,生产部应及时将退货返工品领出进行返工处理。
e客户批量退货回来时,按《客户投诉控制程序》执行。
5.6出货检验查出的批不合格品,经品质判定无法使用时,生产部可作报废申请处理;经判定为返工时OQC开出【品质异常处理单】通知生产部,生产部应及时将不良品取回作返工处理,返工后的产品需经OQC作重新检验,检验合格后可出货,如检验不合格需重新返工直至合格为止。
5.7过期产品的处理
对于超过保存期限的物料或产品,在品质是否符合要求未得到证实前,应及时通知品质人员进行检验。
当判定为不合格品时:
a.物料参照5.4进行处理;b.产品参照5.5进行处理。
5.8可疑产品的处理
对标示状态不明确的物料或产品,一律当成不合格品看待,由品质OQC或IQC或IPQC检验确认合格后,可重新标识为良品。
5.9所有不合格品需报废时,由品管填写【报废单】,经部门主管审核后,最终由总经理批准生效。
5.10原因分析、对策及改善
为确保能找到不良的真正原因,减少不良品产生,由品质部、生产部、工程部相关人员运用相关管理工具针对不良进行分析.找出产生不合格发生的原因,制止不合格品再发生,并相应纠正/预防措施。
并将对策水平展开;
6.0相关文件
6.1《纠正/预防措施管理程序》**-QP-23
6.2《客户投诉控制程序》**-QP-22
7.0相关记录
7.1【进料检验记录表】QR-WK20-01A
7.2【品质异常处理单】QR-QP12-03C
7.3【退料单】QR-QP12-05A
7.4【报废单】QR-QP12-04A
8、0流程图
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
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