电厂取水构筑物取水口工程盾构工作井分配水道盾构取水隧道标识塔始终组织设计.docx
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电厂取水构筑物取水口工程盾构工作井分配水道盾构取水隧道标识塔始终组织设计
发电厂一期(2×600MW)取水建(构)筑物
取水口工程
(盾构工作井、分配水道、盾构取水隧道、标识塔)
施工组织设计
内文目录
1、工程概况
2、现场工程地质和水文地质资料
3、施工平面布置
4、主要施工方法和技术措施
4.1盾构工作井
4.2分配水道
4.2.1施工作业流程
4.2.2钻孔灌注桩施工
4.2.3SMW搅拌桩施工
4.2.4基坑开挖
4.2.5分配水道结构制作
4.3盾构取水隧道
4.3.1盾构设备选型
4.3.2施工用电
4.3.3施工工艺流程
4.3.4施工准备工作
4.3.5盾构出洞施工
4.3.6盾构掘进施工
4.3.7特殊段施工
4.3.8隧道封堵墙施工
4.3.9垂直顶升
4.3.10抛石揭盖
4.3.11工作井与隧道对接头施工
4.3.12隧道嵌缝、螺栓孔封堵
5、质量保证措施
6、安全生产保证措施
7、文明施工保证措施
8、综合治理措施
9、防汛防台应急措施
10、工期保证措施
11、材料节约措施
12、环境保护措施
13、附录
13.1、施工进度计划表
13.2、劳动力计划表
13.3、材料设备计划
13.4、施工管理网络图
14、附图
14.1、沉井基坑开挖示意图
14.2、沉井下沉曲线图
14.4、沉井第二次浇筑布置图
1、工程概况
某第二发电厂取水构筑物工程内取水口工程位于岸边取水泵房以北,主要包括以下5个分部工程:
盾构工作井、分配水道、东线取水隧道、西线取水隧道和标识塔。
1.1盾构工作井
盾构工作井是平面外包尺寸为30.2m×15.2m(不包括触变泥浆的底座宽度0.1m)的矩形沉井。
在井中间设有一道从上到下的横隔墙,隔墙厚度0.8m,横隔墙将盾构工作井分隔成二个区间,二个区间的平面有效净尺寸均为12.2m×13.2m。
沉井井壁为外壁阶梯形。
沉井的刃脚踏面设计标高为-19.4m,从刃脚踏面到标高为-15.1m处是沉井的刃脚和底板,从-15.1m至-7.6m处的井壁厚度为1.5m,从-7.6m至+3.75m处的井壁厚度为1.35m。
从+3.75m至+5.74m是沉井的顶板结构。
井顶标高+5.74m,沉井总高度25.14m。
沉井的底部设有三根底隔梁,纵向一根,横向二根。
横向底隔梁高2.50m,纵向底隔梁高2.35m,宽度都为0.8m~1.2m。
纵向底隔梁与横向底隔梁、横隔墙将沉井底部分隔成8个仓格。
沉井的底板面标高为-15.1m,底板厚度0.8m。
沉井的顶板结构为钢筋混凝土迭合梁板结构,板厚度为0.25m,预制花篮梁的断面尺寸为0.6m×1.2m。
由于沉井高度较高,所以分三节制作、两次下沉。
第一节制作高度4.6m(-19.4m~-14.8m);第二节制作高度10.6m(-14.8m~-4.2m);制作完后进行沉井第一次下沉,第一次下沉至刃脚底标高为-9.75m时,进行沉井第三节接高,第三节制作高度7.95m(-4.2m~+3.75m)。
第三节沉井接高完成后,进行第二次沉井下沉。
沉井下沉采用不排水潜水员下沉,封底混凝土厚度按设计要求施工,不小于2.5m,封底混凝土设计强度C30。
沉井主体结构混凝土强度C35,抗渗标号S6。
1.2分配水道
分配水道位于盾构工作井和泵房井之间,共6只,为现浇钢筋混凝土结构,两端分别搁置在沉井井壁的牛腿上,跨度为18米,底部设混凝土垫层。
分配水道中心标高为-5.6m,断面净尺寸为2.8m×2.8m,壁厚为0.5m。
分配水道工程采用明挖法施工,开挖深度约为11.8米,施工时基坑土体支护结构采用Φ850的SMW。
1.3盾构取水隧道
取水隧道共为2根,采用盾构施工法,单根长度为700米,由773环预制钢筋混凝土管片拼装而成,管片内径为4.5米,管壁厚度为0.33米,管片长度0.93米,每环管片由标准块XB1、XB2、XB3,邻接块XL1、XL2及封顶块XF1(共六块)组成,通缝拼装。
两隧道平面轴线为直线,纵向轴线由坡度为1%,斜长约624.87米的倾斜段和94.5米的水平段组成,隧道出洞标高为-11.5米,隧道末端中心标高为-17.5米,两隧道间距16.0米。
盾构工作井尺度宽为29.9米,长为14.9米,沉井中间设置一道隔墙。
管片纵向和环向均采用直螺栓连接,纵向螺栓全部为M30,机械和物理性能等级为4.8,环与环之间18根;环向螺栓分为环向螺栓
(1)(M30,机械和物理性能等级为4.8)和环向螺栓
(2)(M30,机械和物理性能等级为8.8),每环共12根,连接螺栓全部热浸锌,厚度0.07mm。
每根螺栓配相应性能等级的螺母、垫圈各两个。
取水隧道共需纵向螺栓27828套,环向螺栓
(1)6632套,环向螺栓
(2)11920套。
拼装纵缝均采用橡胶弹性密封衬垫止水,橡胶采用氯丁橡胶遇水膨性橡胶贴面。
环缝内侧嵌缝槽用水泥嵌填。
取水竖管共14根,每根隧道内设7根,竖管中心距为7.440m,每根取水竖管由9节管节组成,用钢质法兰连接。
竖管自下而上顶出隧道,取水竖管底面标高为-15.6米,顶标高为-6.455米,取水头顶标高为-3.25米,取水头水口标高为-5.65米,取水竖管头为钢质,水下安装,竖直取水管为预制钢筋混凝土,断面尺寸为1.84×1.84米,壁厚为0.15米,每节长为1.04米(或0.89米),每只管节设钢法兰,中间设止水橡胶衬垫,取水竖管和隧道口连接处设钢制止水框,证在顶升施工连接中不漏水。
顶升前竖管顶升位置(隧道口)两侧设置钢制圈梁,浇筑二次衬砌,待二次衬砌达到设计强度后开始顶升,顶升架需有一定的宽度,使顶升反力分布在必要的面积,同时在顶升施工中要求对二次衬砌钢筋应力应变、地面沉降予以监测,以确保施工安全。
竖管顶升完成后最后一节和隧道内现浇钢筋混凝土衬砌一起连成钢性接头,隧道终端用钢筋混凝土墙永久封堵。
1.3标识塔
为保证电厂取水构筑物不受过往船只的影响和保证船只航行的安全,在取水隧道的近江心端设标识塔3座,灯塔基础采用钢管桩组成的直桩承台,桩顶标高为7.40米,桩尖标高为-30.0米,标识塔施工在隧道施工完成后实施。
2、现场工程地质和水文地质资料
2.1工程地质资料
场区陆域部分除人工筑堤、开沟造成局部高差较大以外,大部分区域地形较平坦,地面标高一般为3.80m~3.89m;长江大堤顶标高约7.0~7.3m左右,防浪堤顶标高约4.0~4.7m,水域部分呈台阶状起伏。
根据某第二电厂取水工程地质勘察报告,本场区地层按成因类型不同可分为6层。
层次
土层名称
层底标高m
厚度范围值m
含水量
W%
重度
KN/m3
天然孔隙比e
内聚力c
内摩擦角φ
地基承载力Kpa
土层描述
①1
新近沉积淤泥质粉质粘土
3.04
0.40~0.50
夹较多薄透镜体状粉土或粉砂。
含少量贝壳及生活小垃圾等杂物。
①2
素填土
1.34
0.80~4.70
上部以垫层石料为主,局部有少量混凝土地坪,下部以耕土为主,含植物根茎以及少量生活垃圾。
②
褐黄色粉质粘土
-0.86
1.40~1.80
24.3
19.9
0.70
19
22.0
265
含较多铁质绣斑及铁锰质结核,下部砂性较重。
③1
灰色粉土
-4.16
1.00~6.40
29.3
19.0
0.82
9~2
33.0~27.0
165
含大量云母碎屑,局部可见少量贝壳屑及少量透镜体状粉砂。
③2
灰色粉砂
-7.96
0.40~6.00
28.0
19.1
0.80
7~2
32.0~26.0
165
含大量云母屑,局部夹少量粘性土或粉砂性土薄层。
③3
灰色淤泥质粉质粘土
1.40~3.00
38.8
18.1
1.09
14
17.0
100
夹较多薄层粉土及粉砂,局部可见贝壳屑及有机质黑斑。
④
灰色淤泥质粉质粘土
-11.56
1.50~5.90
42.1
17.8
1.17
14~12
17.0~11.0
100
含少量有机质黑斑,贝壳碎屑,味具有臭味,夹较多粉砂及云母碎屑,有沼气。
⑤1
灰色粉质粘土夹薄层粉土
2.70~17.00
35.3
18.4
1.00
19~7
28.0~10.0
105
含较多腐殖质及少量灰白色钙质结核。
夹较多薄层粉土,粉砂及粉土透镜梯,局部可见有机质黑斑,上部含有少量沼气,底部夹层渐增。
⑤2
灰色粉质粘土与粉土互层
2.20~16.30
31.7
18.6
0.91
18~7
28.0~21.5
具水平及交错层理,土质不均匀,土性变化大,局部味粉土夹粉质粘土,含大量云母屑,少见腐殖质。
⑤3
灰色粉土
-25.16
1.10~3.10
31.5
18.7
0.89
5
30.0
130
夹少量粘性土薄层,含较多云母碎屑,局部砂性较重近粉砂,分布极无规律,主要见于粉质粘土夹薄层粉性土层中。
⑦1
灰色粉土
4.50~6.00
30.8
18.8
0.87
10~5
30.0~27.0
130
含大量云母屑,夹较多粉砂薄层,具层理。
⑦2
灰色粉土
-30.96
未钻穿
29.3
19.0
0.83
10
29.0
130
土性较纯,含大量云母屑,具层理。
2.2水文地质
场区地下水为潜水,根据对陆域钻孔地下水水位测量,场区内地下水(潜水)水深为0.54~0.99m,水位标高平均3.05m。
拟建场区邻近区域未发现污染源,根据某市卫生防疫站在1987年期间在浒浦地区的水质调查资料和一期工程地下水水质分析可以看出,场区地下水对钢筋混凝土无腐蚀性。
2.3自然条件
⑴气象
①气温:
极端最高气温39.1℃(1992.7.31)
极端最低气温-11.3℃(1977.1.31)
平均气温15.6℃
平均最高气温19.9℃
平均最低气温12.0℃
②风况:
最大风速24m/s
平均风速3.2m/s
平均大风日数9.5天
③降水:
年平均降水量1093.9mm
平均降水天数126.4天
最大一日降水量298.0mm
最大一小时降水量68.5mm
④雪:
最大积雪厚度16cm
⑤雾:
每年平均雾天数27.8天
⑵长江水文(潮位)
根据1982~2001年潮位统计,主要结果如下:
最高潮位:
4.83m(56年黄海高程,下同);
最低潮位:
-1.56m;
平均高潮:
2.07m;
平均低潮:
-0.37m;
2.4工程地质分析
从地质资料分析,本工程隧道主要位于④淤泥质粉质粘土和⑤1粉质粘土夹薄层粘土。
垂直顶升时还将穿越③2粉砂层,顶升时须加以注意,应采取措施防止渗水现象发生。
沉井下沉到位时与各层土的相对位置如下图所示:
+5.25
+3.75+3.90(地面标高)
+3.04淤泥质粉质粘土
+2.8(地下水标高)
+1.34粉质粘土
-0.86淤泥质粉质粘土
-4.16粉土
-7.60粉砂
-7.96
-11.50淤泥质粉质粘土
-15.1
粉质粘土夹薄层粘土
-19.4
1000500
-25.18
粉土
3、施工平面布置
由于现场场地条件限制,本工程生活区另行布置,将不会影响施工区域工作的开展。
对于取水口工程,为了配合文明施工要求,将场地进行围栏,围栏场地区域为总包方给予的相应场地。
围栏采用彩钢板进行。
施工场地布置分阶段分别布置,第一阶段:
盾构工作井及岸边取水泵房井施工阶段,第二阶段循环水泵房井上部结构及盾构推进阶段,第三阶段:
盾构推进及分配水道施工阶段。
具体参见施工平面布置图。
4、主要的施工方法和技术措施
4.1盾构工作井
(详见盾构工作井施工组织设计)
4.2分配水道
分配水道工程采用明挖法施工,在泵房井沉井封底之后进行。
分配水道基坑开挖深度约为11.8m,在工作井与泵房井之间是Φ850@600SMW搅拌桩支护结构,并设置三道钢围檩支撑。
基坑开挖时需打设管井井点进行降水,以防止管涌和流砂,并减小支护结构变形。
(详见后附井点布置图)
4.2.1总体施工作业流程
钢格构柱预制—→施工场地平整—→桩位放样—→Φ800灌注桩施工—→插入钢格构柱开挖SMW搅拌桩导沟—→设置机架移动导轨—→搅拌桩机就位—→Φ850@600SMW搅拌桩施工—→钢筋混凝土顶圈梁制作—→调整施工便道—→基坑四周井点管抽水—→搅拌桩养护—→挖土至第一道支撑顶面—→抽槽安装第一道钢支撑—→挖土至第二道支撑顶面—→抽槽安装第二道钢支撑—→挖土至第三道支撑顶面—→抽槽安装第三道钢支撑—→挖土至坑底设计标高—→浇筑素混凝土垫层—→分配水道底板钢筋绑扎—→结构底板及传力带砼浇筑—→底板砼养护—→拆除第三道钢支撑—→分配水道第二节扎筋、立模—→第二节砼浇筑—→砼养护拆模—→基坑回填至第二道支撑—→拆除第二道钢支撑—→基坑回填至第一道支撑—→拆除第一道钢支撑—基坑回填至地面标高—→H型钢拔除—→井点管停止抽水—→施工便道恢复。
4.2.2钻孔灌注桩施工
⑴施工工艺流程
见下图:
钻孔灌注桩施工流程图
施工准备
桩位放样
泥浆调制
埋设护筒
取样试验
自检成型尺寸
监理工程师检查
钢筋备料
取样试验
钢筋笼和格构柱制作
自检或监理工程师检查
泥浆循环与废弃泥浆处理
钻孔
终孔检查、孔深、孔径等
第一次清孔
下钢筋笼和格构柱
成桩
取样试验
混凝土配合比设计
报工程师审批
混凝土拌和
再检查沉碴和泥浆指标
灌注水下混凝土
报监理工程师
混凝土强度和桩位核查
进入下一根桩施工
准备砂石料和水泥
测量混凝土面标高
检查塌落度
下导管
混凝土输送
第二次清孔
⑵钻孔灌注桩施工方法
①测量放线
a.对建设单位提供的现场测量点(红线点和水准点)进行妥善的保护。
b.根据红线点测放出桩位,用红漆在混凝土地坪上作好标记。
c.测量内业及外业均由技术人员复核。
②护筒施工
a.护筒应坚实、不漏水。
护筒入土较深时,宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入。
护筒接头处要求内部无突出物,能耐拉、压。
b.护筒内径应比桩径稍大。
护筒顶端至少应高出地面0.3m。
c.护筒埋设中心位置与桩位允许偏差≤20mm,护筒倾斜度的偏差不得大于1%,埋设必须进入原状土20cm。
d.护筒埋设完毕后,桩位中心点插上φ12钢筋,以利桩架就位对中。
e.护筒埋设后,四周需用粘土回填、压实,防止钻孔时浆液漏失。
③泥浆
a.在开始钻孔前必须备有足够数量的优质粘土或膨润土以供调制泥浆。
b.泥浆由水、粘土(或膨润土)和添加剂组成,其性能指标应符合JTJ041-89的规定。
钻孔泥浆应经常试验,对不符合规定的泥浆,必须及时调整,使监理工程师满意。
c.护筒内的泥浆顶面,应始终高出筒外水位至少1.0m。
d.当使用短的临时护筒时,钻孔中应充满泥浆以稳定钻孔。
④成孔施工
a.成孔质量标准见下表:
序号
项目
标准
1
成孔方法
回转式、泥浆护壁
2
桩径允许偏差d.
+0.10D
3
垂直度允许偏差(%)
≤1/100
4
孔底沉淤(cm)
≤10
5
桩位允许偏差
1/桩直径
b.成孔操作
(a)施工前安排专职施工员在现场负责操作,并给予书面要求,内容包括合适的钻孔方法应达到的钻孔深度、检验方法、混凝土配合比等详细要求以及完成一个桩和进行下一个桩之间的最短时间和施工进度安排等。
并将此书面要求复印一份送交监理工程师,经批准后,钻孔桩的施工才能开始。
(b)钻孔委派有经验的施工人员主持。
钻孔前,对施工人员作全面的技术交底,使施工人员对钻孔所在地区的地质和水文等情况,必须有一全面了解。
(c)钻孔时设备必须完好,钻孔必须有记录。
(d)钻孔过程中,若发现钻孔位置处的地质情况与设计图纸上描述的有显著差别时,应写出书面报告请示监理工程师,也可根据
实际情况变更原有设计,但必须向监理工程师提供详尽的设计计算书和地质资料等。
在监理工程师批准之前不得进行下一步工作。
(e)根据孔位处的地质、水文等条件以及桩的尺寸,选择适合的钻孔方法,并符合规范的有关规定。
(f)钻机底座应平衡、坚固,滑轮与钻盘中心孔、护筒的中心,应在同一铅垂线上。
(g).钻具下放前,应做好检查工作,钻进过程中,应注意第一、二根钻杆的进尺,保证钻具与孔的中心垂直,同时需要吊紧钻具,均匀钻进,须指定专人操作。
(h)钻进中需要根据地层的变化而变化钻进参数,在整个钻进过程中应指定专人操作。
在粘土层中钻进速度宜为70~120转/分,在淤泥质土、亚砂土及粉砂层的钻进速度宜为40~70转/分,同时还根据钻机负荷、地层的变化、钻孔的深度、含砂量的大小等具体情况,及时采用相应的钻进速度,从而保证成孔质量,防止钻孔偏斜。
(i)在容易缩径的地层中,应采取钻完一段再复扫一遍的方法。
在提拔钻具时,发现有受阻现象的孔段,应指定专人进行纠正。
复扫的工作,必须认真对待和操作、处理。
(j)钻进中泥浆的控制:
在粘土、亚粘土地层中,泥浆的比重一般控制在1.1~1.3;在砂层和松散易塌的地层中,泥浆的比重一般控制在1.2~1.4,粘度18~24秒。
(k)加接钻杆应先将钻具稍提离孔底,待泥浆循环2~3分钟后再拧卸加接钻杆。
(l).成孔过程中泥浆循环槽应经常疏通,泥浆箱、沉淀箱也要定期清理。
⑤成孔检验
a.在钻孔完成后,须用经监理工程师批准的方法和仪器,对孔深、孔径、孔位、孔形和斜度等进行检查,未经检查和监理工程师批准的钻孔不得浇注混凝土。
b.孔径和孔深必须符合图纸要求。
c.当检查时发现有缺陷,应向监理工程师报告并提出补救措施的建议,在取得批准前不准继续施工。
⑥清孔施工
a.成孔检验完成后,应立即进行清孔,清孔方法根据设计要求、钻孔方法、机具设备、土层等条件而定。
清孔时,孔内水位应保持在孔外水位1m以上。
b.第一次清孔:
钻孔至设计深度后,停止进尺,稍提钻具离孔底10~20cm,保持泥浆正常循环,定时空转钻盘,以便把孔底残余泥块磨成泥浆排出,清孔时间约为30分钟。
c.第二次清孔:
第一次清孔后,提出钻具,测量孔深,接着应抓紧时间安放钢筋笼及混凝土导管,随后进行第二次清孔,时间一般为0.5~1小时。
d.第一、二次清孔后,分别测量孔深及孔底沉渣。
e.第二次清孔后,孔底沉渣厚度应≤5cm,泥浆指标为1.15~1.20,粘度为18~24秒,含砂量为4%左右。
f.清孔结束后,孔内应保持水头高度,并应在30分钟内灌注混凝土。
若超过30分钟,必须重新测定泥浆指标,如超出规范允许值,则应再次清孔。
⑦钢筋笼和格构柱制作
a.钢筋笼制作标准见下表。
项目
主筋间距
箍筋间距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
保护层
允许偏差mm
±10
±20
±10
±100
±20
b.钢筋笼制作要求
(a)钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀,钢筋下料时应准确控制下料长度。
(b).钢筋笼采用环形模制作,制作场地保持平整。
(c)钢筋笼焊接选用E50焊条,焊缝宽度不应小于0.7d,厚度不小于0.3d。
(d)钢筋笼焊接过程中,应即时清渣,钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊,必须焊接牢固,其余部分按设计要求进行焊接。
(e)钢筋笼主筋连接根据设计要求,采用单面焊接,焊缝长度≥10D,且同一截面接头数≤50%错开。
(f)在每只钢筋笼上、下各设置一道钢筋定位控制件,每道沿圆周布置3只。
保护层厚度为50mm。
(g)成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上,堆放层数不应超过2层。
c.格构柱制作
(a)格构柱按图纸要求加工焊接。
(b)格构柱埋入结构底板部分应焊接止水片。
⑧钢筋笼与格构柱安放
a.钢筋笼与格构柱的安放标高,可由护口管顶端处的标高来计算,安放时必须保证桩顶的设计标高,允许误差为±100mm。
b.钢筋笼下放时,应对准孔位中心,一般采用正、反旋转慢慢地逐步下沉,防止碰撞,放至设计标高后应立即固定。
c.钢筋笼安装入孔时和上下节笼或钢筋笼与格构柱进行对接施焊时,应使钢筋笼和格构柱保持垂直状态,对接钢筋笼时应两边对称施焊。
d.孔口对接钢筋笼完毕后,需进行中间验收,合格后方可继续下笼进行下一节笼安装。
e.当提升导管时,必须防止钢筋笼被拔起。
浇注混凝土时,必须采取措施,以便观察和测量钢筋笼可能产生的移动并及时加以处理。
⑨浇注水下混凝土
a.一般要求
(a)施工时采用商品混凝土,实际浇灌的水下混凝土强度比设计的混凝土强度提高一级。
(b)水下混凝土用的水泥、集料、水、外掺剂以及混凝土的配合比设计、拌和、运输等必须符合规范的规定。
(c)混凝土运至浇注地点时,应检查其均匀性和坍落度。
如不符合要求,不得使用。
(d)水下混凝土浇注应连续进行,单桩浇灌时间不宜超过8小时。
混凝土浇注期间,应配备水泵以及吸泥机、高压射水管等设备,以保持孔内水头和及时排除浇注时的故障。
(e)导管应采用直径不小于250mm的管节组成,接头应具备装卸方便,连接牢固,并带有密封圈,保证不漏水不透水。
导管的支承应保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降。
(f)导管在任何时候必须保证在无气泡和水泡的情况下充满混凝土直到漏斗底部。
出料口必须埋在已浇注的混凝土中2m以上,并应不大于6m。
(g)浇注混凝土的数量应作记录,应随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。
(h)浇注过程中,应将孔内溢出的泥浆引流至泥浆箱处理,防止污染河流及周围的环境。
(i)如果导管中的混凝土混入空气和水,必须立即报告监理工程师,并向监理工程师提出补救措施请求批准。
b浇注方法
(a)混凝土灌注前、清孔完毕后,应迅速安放混凝土漏斗与隔水橡皮球胆,并将导管提离孔底0.5m。
混凝土初灌量必须保证能埋住导管0.8~1.3m,初灌量选用2.5m3。
(b)每次灌注,必须按规定测坍落度二次,应做好试块一组(三块),试块应标明桩号、日期、并放入水中养护。
(c)灌注过程中,导管埋入深度宜保持在3m~9m之间,最小埋入深度不得小于2m。
浇灌混凝土时随浇随提,严禁将导管提出混凝土面或埋入过深,一次提拔不得超过6m,测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。
(d)如运到现场的混凝土发现离析和属性不符合要求时,应再进行拌制,以防堵塞导管。
(e)混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮,在混凝土面接近钢筋笼底端时灌注速度应适当放慢,当混凝土进入钢筋笼底端1~2m后,可适当提升导管,导管提升要平稳,避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。
(f)桩身实际浇注混凝土的数量不得小于桩身的计算体积的1.05倍,不应超过计算值的1.1倍。
(g)为了保证桩顶质量符合设计要求,混凝土实际浇灌高度应应高出桩顶2m以上,保证桩顶混凝土达到设计要求,且要保证混凝土中不夹泥浆。
(h)混凝土浇灌完毕
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