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设备讲稿
1第一节概述(Summary)
机械浆(磨木浆):
利用机械方法将木材磨解所得的浆料称为机械浆(磨木浆)。
磨木浆类型:
主要包括普通磨木浆和木片磨木浆。
所用设备:
普通磨木浆----------磨木机;木片磨木浆--------圆盘磨浆机。
第二节磨木机的类型(TypesofWoodGrinder)
磨木机的工作原理:
料箱内的原木由送料机构以很大的压力将原木压在快速回转的磨石表面上,磨石表面上粗糙的磨料颗粒把原木磨解成纤维,再用水将它从磨石表面上冲洗下来,即成磨木浆。
(如图1-1所示)
磨木机的分类:
按照磨木加压方式,可分为水力加压和机械加压两大类;
按照磨木的生产操作,可分为间歇式和连续式两大类。
磨木机的类型:
按照磨木加压方式分类:
水力加压式磨木机机械加压式磨木机
袋式、库式、大北式、卡米尔式链式、螺旋式、环式
按照磨木的生产操作分类
间歇式磨木机连续式磨木机
袋式、库式、大北式卡米尔式、链式、螺旋式、环式
第三节链式磨木机(ChainGrinders)
我国造纸厂所用链式磨木机:
单链式------机身小巧,占地面积小,动耗低,生产能力一般达7--10吨/日,适用于中小型厂;
双链式------动耗大,但生产能力高,可达20--24吨/日,适用于大型厂。
一、链式磨木机的结构
链式磨木机(见p208图2-2-19)由机架9、料箱2、链条及其传动机构、磨石及浆坑等组成。
(一)机架(见p208图2-2-19图中9)
(二)料箱及其升降机构
1、料箱(见p208图2-2-19图中2)
2、料箱的升降机构(见p209图2-2-20)
(三)送料链条
其用作移动原木及用一定压力把原木压在磨石上。
链条的数目根据磨石宽度决定。
链条从动轮装在活动料箱的顶部,从动轮则装在活动料箱下部的座板上。
链条和活动料箱可以一起升降。
(四)浆坑及喷水装置(见图)
二、刻石装置及装木装置
1、刻石装置
刻石是磨木机生产中一项重要操作,因为,磨石表面的特性及其质量和均匀度对磨出的浆的类型和质量有直接关系。
2、装木装置
目前国内链式磨木机大多采用人工装料,但现在一些厂家已开始采用半机械化装料。
装木机结构如书中p216所介绍。
三、磨石
磨石是磨木机中主要组成部分。
磨木浆的质量、磨木机的生产能力及单位耗电量在很大程度上取决于磨石本身的性质(即磨石表面质量、工作层的均匀性及机械强度。
)
(一)磨石的性质
磨石的物料组成:
磨料和粘合剂。
磨石的物料组成对磨石性质的影响:
1、磨料粒子的形状、大小是影响磨石性质的重要因素。
磨料粒子的形状既不许过于尖锐,也不宜过于圆钝。
磨料粒子过于棱利时,磨浆过程主要产生切割作用,形成大量粗短纤维;如果过于圆钝,则细小纤维多,所以一般认为最好是多角形的棱角平钝的粒子。
磨料粒子的大小也有重要的影响,如粒子过大则粗浆多,而粒子小者则浆料较细,但产量低,故需按纸浆质量要求而定。
2、磨石的硬度取决于粘合剂的强度。
如果粘合剂较软,颗粒易于脱落,刻纹很快就被磨掉;反之,如果粘合剂较硬,则刻石比较困难,刻石以后相当长的一段时间内,仍然保持着尖锐的棱角,因而切断纤维,使磨出的纸浆质量低劣。
最理想的粘合剂是和沙粒同时磨掉,或比沙粒磨掉稍微快一些,这样就有可能让磨石表面经常有新的粒子出现,以保持理想的磨木表面。
磨石必须具有良好的机械强度和耐热性能,使能经受离心力、压力和温度的变化。
(二)磨石的种类
1、天然磨石
天然磨石是利用自然界中的砂岩加工制成的,通常含石英砂80--85%和粘土15--20%。
由于其耐压强度只能达25Kgf/cm2,因而磨石线速度不能超过17m/s,这样不能满足生产发展的要求,基本上已被淘汰。
2、人造磨石:
水泥磨石、陶瓷磨石。
(1)水泥磨石(见p218图2-2-35)
1)结构:
磨料:
石英砂。
粘合剂:
水泥。
内芯:
用一般混凝土制成,可附加钢筋以加固。
工作层:
用石英砂和高标号水泥浇成。
2)特点:
具有较高的耐热性和机械强度。
制造成本低。
缺点:
不耐用,每块磨石只能实用2--3月,经常更换磨石,减少了生产时间;由于经常刻石,纸浆质量波动较大,制造养生时间太长,并且要求有特殊的保管和运输条件,所以日渐为陶瓷磨石所代替。
(2)陶瓷磨石
1)结构:
磨料:
刚玉(Al2O3)或金刚砂.
粘合剂:
粘土、长石和石英粉的混合物。
内芯:
钢筋混凝土。
工作层:
由很多磨石块拼成,借助于螺栓与内芯连在一起或用金属箍箍在内芯外面。
(见p218图2-2-36)
磨石块间的缝隙可用混凝土浆或熔化的巴氏合金镶嵌。
我国采用碳化硅粉、6101环氧树脂等调制成的粘合剂粘接。
2)特点:
物理性能良好,可耐骤冷骤热的变化,能快速升温;表面工作层硬度大,可减少刻石次数,使磨石使用期限达2-3年以至4-5年之久;磨浆质量稳定,县委形态好,并能改善浆的白度与脱水性能,浆中含砂量也少;机械强度高,磨石的线速度可达25-30m/s。
(三)磨石与转轴的固定(见p219图2-2-38)
通常是靠两个法兰盘把磨石夹紧。
为了便于转轴与法兰盘的拆卸,在转轴与法兰盘之间有一个铜螺丝套,铜套与轴为螺纹连接,与法兰盘用销固定。
四、磨木过程的影响因素
(一)原木质量
1、材种:
木材材种的不同对磨木浆生产有直接的影响。
如针叶树磨木浆的强度教高,产量教低;但年轮窄的木材,比重大,组织紧密,成浆纤维细,富于弹性,同时产量也高。
2、水分:
水分对磨木过程也有着重要影响。
干燥的木材(水分低于22-25%),磨木产量低,质量差,电耗大;如在一定范围内适当增加木材的含水量,可以提高纸浆的质量。
若木材水分过高(超过60%),也不易制取质量良好的纸浆,浆中多含有粗大的纤维束和长纤维。
一般认为以35-50%的含水量较为适宜。
(二)磨石表面
1、粒度:
粗粒度的磨石多用于生产粗浆。
因为粗大颗粒嵌入原木较深,所以磨出浆料比较粗糙,含有较多的未分散的纤维束,滤水性高;产量大、动耗低。
反之,细粒度的磨石生产能力较低,但纸质较好。
磨石平均粒度的选择主要取决于磨木浆要求的纤维细度、磨木机的磨木弧长和磨木比压。
2、刻纹的深浅及利钝:
一般说来,刻纹细而浅和变钝的磨石,所磨出的浆料具有教细小的纤维;刻石刀刀号愈低,刻石愈重,则生产纸浆愈粗。
通常细粒度的磨石多采用刀号较高的刻石刀(#10、#11、#12);粗粒度的磨石多采用刀号低的刻石刀(#5、#6)进行刻石。
此外,采用刻石刀的刀号对于陆上贮木还与季节有关。
一般在夏季,多用高号细纹刻石刀,因为夏季木材水分较多,刻石不宜太深,掌握勤刻浅刻的原则;在冬季刻石较深。
(三)磨石线速
1、当线速增加,磨木机的生产能力增加,动耗增加。
但在一定范围内,产量的增长速度大于动耗增长速度,所以动耗相对降低。
2、在一定压力下,线速增加,浆的质量提高。
(四)磨木弧长
1、定义:
磨木弧长表示在垂直于磨木机磨石转轴轴线的纵剖面上,磨石与原木的线接触长度。
也即:
磨木袋前后壁之间的磨石圆弧长度。
2、影响:
磨木弧长增加,则产量增加,且增加纤维研磨的路程,具有复磨作用,因而对纸浆质量有利;但过度复磨却产生不良后果,即使纤维过于磨碎。
另外,较大的磨木弧长,磨木需要的动力随之增加,造成单位产量的电耗增加。
磨木弧长一般是随着磨木机规格的增大而增长,但也有一定的限度。
磨木弧长的增加要考虑:
原木不会卡进磨木袋与磨石所形成的空间,又要避免纤维受到过度的复磨作用。
(五)磨木比压
1、定义:
磨木比压是磨石单位有效面积上原木所受的压力。
(应指原木垂直于单位有效面积上的力。
)
2、影响:
磨木比压是影响磨木过程的一个重要因素。
比压增加,则磨石的颗粒嵌入原木的深度增加,所以可增加磨木机的生产能力,同时动耗也有增加,不过电耗增加不如产量增加得快,故磨木的单位动耗反而降低。
此外,在一定程度上,适当增加比压还可增加压力脉和摩擦产生的热量,借以改善纸浆的质量;但是,如果控制不当,比压过大,浆料中的粗纤维量增加,筛选损失增加,而打浆度和裂断长也下降,浆料强度下降。
磨木比压的增加是受到一定的限制的。
链式磨木机比压一般为1.8-2.5kgf/cm2。
(六)磨浆温度和浓度
1、磨浆温度:
一是指磨石表面磨碎区段的实际温度,另一是指磨木机浆坑中的纸浆温度。
前者温度虽有较重要的影响,但难以测定,一般浆坑温度高磨碎区温度也高,故在实际生产中则以浆坑温度来表示磨浆温度。
2、磨浆方法:
冷磨法、热磨法。
1)冷磨法:
磨浆温度一般只有35-45度。
因为温度较低,所磨出的纸浆纤维粗短,而且是分离不完全的游离状浆料,机械强度差,只适用于生产低级包装纸和纸板,现已被淘汰。
2)热磨法:
磨浆温度则为60-75度。
当其它磨木条件不变,在中等刻石或重刻石时,提高磨浆温度,则可提高生产能力,降低动耗;在轻刻石时,产量增长很慢,动耗基本上保持不变。
同时,在温度提高之后,将使原木与磨石之间的界面温度可达到110-120度,这样使木材中的水分急骤汽化,产生爆裂现象,促使软化的纤维分离良好,从而改善了磨木浆的质量。
在一定范围内升高温度后,可以制出机械强度高而滤水性低的细浆。
但磨浆温度的升高有一定的限制,如要升高温度,势必加大磨木比压和提高磨浆的浓度,这样又不利于纸浆质量的提高;此外,磨石的耐热性能也仅在一定的允许范围以内。
在其它条件固定时,浆坑中的浆料温度则取决于喷水管喷入白水的温度和数量。
第四节木片磨浆机(ChipGrinders)
圆盘磨浆机:
主要有卧式单盘磨机、卧式双盘磨机、立式单盘磨机。
(见p231图2-2-49)
一、工作原理
木片经洗净后直接或经预热后通过进料螺旋送入盘磨机,在高速旋转的磨盘作用下,先在磨盘的破碎区,顺着纤维方向破碎成火柴杆状,然后进入磨浆区,在磨齿的机械作用下,靠木杆与木杆之间的摩擦,撕裂成木丝,最后,在精磨区被分离成纤维,并细纤维化。
在磨浆过程中由于强烈的摩擦作用产生大量热能,使木素软化并和纤维分离。
磨成纤维状的浆料离开磨盘,通过排料口排出。
二、木片磨浆机的磨盘
1、磨盘的结构:
磨盘由十二个扇形块组成,每个扇形块分为三个区域。
如p234的图2-2-51、2-2-52及2-2-53为一磨盘的一个扇面的示意图。
磨盘面从中心区域、中间区域至边缘区域各段磨纹各不相同,分为三个区:
1)中心区域:
对木片起破碎作用(称为破碎区)。
其主要作用是将木片破碎,均匀送入中间区。
2)中间区域:
起磨浆作用(称为磨浆区)。
3)边缘区域:
起精磨作用(称为精磨区)。
2、其结构特点:
齿形:
1)破碎区:
齿较大,间距宽、长度不等、宽度由内向外逐渐缩小。
2)磨浆区:
包括一系列小齿,较细,平均分布;齿条间有档坝,使浆料不至于直接由齿条间的沟槽通过。
3)精磨区:
齿形与磨浆区相似,齿条更细,也是平行布置。
精磨区的齿条与磨浆区的齿条以直线相连接;而磨浆区与破碎区连接处呈弓形,因而在整个磨盘面上,这两个区之间呈圆形连接。
锥度:
(如p234图2-2-52)
从剖视图可见,盘的工作面的三个区均向轴线倾斜;破碎区的斜度较大,而精磨区和磨浆区的斜度是一样的;当两磨盘面合拢后便形成锥度。
当两个磨盘面合拢时中心部分(即破碎区部分)具有较大的空间,导致物料均匀连续通往磨浆区。
磨纹的倾斜角与磨盘的转速有关,转速越低,倾斜的角度就得越大。
此外,在转速一定的情况下,磨料浓度对形成的锥度大小也有影响。
还有物料的硬度、浆料的游离度、生产能力等也是要考虑的因素。
在设计木片磨木浆磨盘时,除上述因素外,还得结合磨盘的直径和转速进行综合考虑:
线速度太低,不足以产生足够大的离心力,往往造成进料困难,甚至堵塞、烧焦现象。
线速度太大,又导致粉状纤维增加,浆料强度下降。
三、磨盘压力、间隙调节机构
是盘磨机的一个重要组成部分,一般多采用液压控制装置。
四、木片磨浆机的发展
GP(磨石磨木浆)-----RMP(木片磨木浆)-----TMP(热磨机械浆)----CTMP(化学热磨机械浆)、TCMP(热磨化学机械浆)
从设备上讲:
往高浓操作、大型化、精密化、自动化方向发展。
目前大型磨浆机的技术特点和性能p245所述。
2第一节概述(Summary)
蒸煮设备依照操作过程分为间歇式和连续式。
间歇式蒸煮主体设备:
蒸球、蒸锅。
连续式蒸煮设备:
卡米尔式(立式、液相或汽相蒸煮;主要用于硫酸盐木浆)
潘迪亚式(横管式、汽相蒸煮;多用于硫酸盐草类蒸煮)
本章重点讲述:
蒸球、硫酸盐蒸锅、潘迪亚连续蒸煮器。
第二节间歇式蒸煮锅(IntermittentCookers)
一、蒸球
(一)结构:
由球体、机座和传动装置等部分组成。
(如p249图2-3-1所示)
1、球体
2、机座
3、传动装置
4、保温层
5、有关阀门:
为了便于操作和安全起见,在外接轴头的进汽管上依次安装有截止阀、安全阀和压力表及止逆阀。
止逆阀用于防止突然停汽事故时球内药液倒灌。
(二)特点
1、由于采用回转式,故原料与药液能比较充分的混合,药液浓度与温度比较均匀,浆的质量较均匀;
2、可以采用较低的液比,提高药液的浓度,可以使蒸煮时间缩短;
3、从结构上来说,在相同容积的情况下,球体的表面积最小,故材料较省,热损失也较小;
4、相对来说,体积小,投资费较少,生产管理、操作技术都比较方便,易于上马,安装、维修也简单,比较适合于中小型厂;
5、但是,容积小,产量有限,与蒸锅相比占地面积稍大些;采用直接通汽,当汽压不够时,药液浓度产生波动,影响浆的质量。
(三)用途:
在中小型工厂中仍多采用蒸球作为蒸煮设备,并且也多用来处理棉麻纤维和草类纤维的原料。
常用蒸球规格:
25、40、70立方米。
二、硫酸盐蒸煮锅
(一)加热方式和用途
立式蒸煮锅按其加热方式不同,可分为直接加热和间接加热强制循环两种。
我国硫酸盐浆厂多采用间接加热强制循环,并辅以直接加热的方法。
硫酸盐蒸锅多用于大中型厂,以木材、芦苇、竹为原料的硫酸盐法或中性盐法纸浆;我国常用的锅容有50、75、110立方米。
(二)结构
固定立式蒸锅的结构主要包括锅体、循环系统和支承三大部分。
(见p252图2-3-3)
1、锅体:
包括圆筒体和上、下锥部。
通常用厚约25-35mm的锅炉钢板焊接而成。
上部圆锥体的角度约为90度,下部圆锥体的角度大多为60度。
蒸煮锅的高度通常为其直径的3.0-3.5倍,也有达到4.0倍。
锅体外表面敷设有厚度约为50-75mm的石棉保温层。
在圆筒体内壁中部或底部(按其抽液部位)装设有圆筒体带状滤板,而与锅体内壁构成环状空间,并在其对应的锅壁上相对两侧开有抽液口,连接循环泵以便抽液循环。
在上圆锥部内壁装有上下两组锥形滤板。
上组滤板供小放汽时防止浆料随气排走,下组滤板则作为药液进锅的滤板。
上锥部上面锅颈连有法兰盘,并装有铰链螺栓,用以固定锅盖,同时依靠推动支臂进行移开或放盖。
由于这种结构操作笨重,有的工厂已改为自动开关锅盖,较为迅速方便。
下锥部下锅颈内部也装有滤板,以过滤下循环进液。
下锅颈另侧装有直接通汽管,以供直接加热的需要。
下锅颈下端又连接着放料弯管和放料阀。
2、循环系统:
主要包括加热器、循环泵和循环管道。
蒸煮药液从锅体中部或底部抽出,由循环泵送入加热器,经加热后大部分进入蒸锅上部,而小部分送入蒸锅底部。
加热器多采用列管式。
其加热面积应稍大些,一般要达到0.7-0.9平方米/立方米锅容。
循环泵应用耐热耐碱材料制成的离心泵,其叶轮和轴等部件要用不锈钢制成。
循环泵的流量应考虑在一小时内能使药液循环-12次,每分钟循环量约为锅容的9-10%。
3、支承装置:
蒸煮锅全部重量(包括原料、药液以及蒸锅本身的重量)是由4-6个支柱支承着。
蒸锅的托耳支座与支柱不能完全固定,以适应热胀冷缩的变化。
4、放料阀:
放料阀在蒸煮过程中。
用于密封蒸煮锅的下锅口;而在蒸煮结束时,用于控制排放锅中的浆料。
现蒸锅多采用球型喷放阀。
5、间歇式蒸煮锅控制自动化
如果间歇式蒸锅采用蒸煮过程自动控制及自动锅盖和自动放料阀,并配备木片装料自动计量系统,在制备优质纸浆时其生产能力可与相应的连蒸设备相比拟。
要达到蒸煮过程自动化,必须有完善的测量仪表及自动调节仪表。
主要有以下几个要素:
木片装锅量计量、药液浓度及量的计量;温度测量、蒸气压力、蒸气量的测量及其相应的调节系统;蒸煮终点(H因子控制)的判别手段。
三、亚硫酸盐衬砖蒸锅
亚硫酸盐蒸煮锅,其结构形状与硫酸盐蒸锅差不多,最大的特点是它的衬里,这是为了适应亚硫酸盐蒸煮液的腐蚀性;其衬里有两类:
一类为耐酸陶瓷砖,又有采用不透性石墨砖(炭砖);另一类是耐酸钢薄板衬里或直接用复合钢板制造。
亚硫酸盐蒸煮锅容积较大,我国通常使用150-220立方米。
亚硫酸盐蒸锅所用的锅颈可用耐酸钢制造,也可用碳钢铸造而内衬耐酸砖。
锅盖与硫酸盐锅的结构一样,只是与药液或蒸汽接触的零部件均需要用耐酸钢制造。
放料阀同样也要用耐酸钢制造。
药液间接加热循环系统,以由锅体圆筒体下部抽液,经加热后再送回顶部及底部的循环系统应用最广。
循环泵采用双汲式离心泵,输液能力要求每小时使锅内药液循环5-8次。
第三节连续蒸煮设备(ContinuousCookingSystems)
一、概述
生产过程的连续化是生产现代化的主要标志之一。
各国从二十世纪三十年代开始大力发展连蒸设备的研制,目前已达到较高的工业生产水平。
从发展来看,今后连蒸设备将在蒸煮设备中占有绝对优势。
连蒸设备主要有卡米尔(Kamyr)、潘迪亚式(Pandia)、艾斯柯式(ESCO)等。
在我国主要有横管式与立锅式。
卡米尔式主要用于木片硫酸盐蒸煮;潘迪亚式对草类原料适应性较好。
我国的连蒸设备以卧式横管蒸煮器较多,生产能力较小。
目前,国外的草类浆厂以选用潘迪亚连蒸器居首位。
此外,潘迪亚连蒸器还用于阔叶木中性盐半化浆。
二、卡米尔连续蒸煮设备(KamyrContinuousDigester)
卡米尔连蒸设备是目前各国制浆生产应用最广泛的一种连续蒸煮设备。
其从五十年代开始投入工业生产,经过不断的研究和改进,目前不仅可用于蒸煮高级可漂浆,也可用于蒸煮高得率浆、半化学浆和人造丝浆;制浆方法上可用硫酸盐法、中性盐法及预水解盐法,也可用亚硫酸盐法;原料也由传统的针叶木扩大到阔叶木、锯末及草类原料。
1、结构(见p283图2-3-26)
蒸煮锅为直立圆筒形,沿整个高度自上而下分为浸渍区、升温加热区、蒸煮区、热扩散洗涤区和冷却区。
2、工作过程
木片依次通过上述区域而实现浸渍、加热、蒸煮、洗涤。
锅内物料处于较蒸煮温度相应的饱和蒸汽压力高3-4公斤力/平方厘米(约为300-400千帕)的剩余压力下,以保证液相蒸煮,并使循环药液自锅内滤网抽出时不致汽化。
二、潘迪亚式连蒸设备(PandiaContinuousDigester)(见p294图2-3-39)
(一)工作过程
料片通过计量器送至双辊混合器,使料片和碱液充分混合,通过预压螺旋输送器的螺旋预压后至螺旋给料器(螺旋进料器),经控制阀(汽动止逆阀)进入蒸煮管。
管内设有螺旋推进器,转速约为3转/分,由变速电机驱动。
最后蒸煮出来的浆料通过翼式出料器(若为半料浆则为热磨机)、弯管喷放阀送至喷放锅。
(二)结构
1、转子计量器(见附图)
转子计量器是由两个旋转方向相反的转子组成。
每个转子均分为6-8格。
转子是由变速电动机驱动,转速随供料量而定,一般约为4-13转/分。
2、双辊混合器(见附图)
双辊混合器是由两根回转方向相反的搅拌桨和机壳组成。
料片在机壳内被双桨翻动,并向前推进,能与碱液均匀混合,效果较好。
3、螺旋进料器(见p295图2-3-40)
1)组成
螺旋进料器由进料螺旋、机壳、密封造塞管、轴承箱及传动装置组成。
2)作用
螺旋进料器用于将草料挤压成密实的料塞,借以将其送入蒸煮管,同时利用料塞密封住蒸煮管内的蒸汽。
料塞重度一般不小于450-500公斤力/立方米。
3)工作过程
变径螺旋将从料斗落下的草片向前推进并挤压成紧密的料塞,通过喉管、造塞管(密封造塞管和扩散管)送往蒸煮器。
草片在挤压过程中被进一步除去水分,滤液经外壳底部的滤板(排液孔)排出。
为防止挤压过程中草片和螺旋一起旋转(打滑),壳体的内壁设有轴向条状凸起(宽15-20mm)称为防滑条,可替换。
机壳做成上、下水平剖分式,便于检查维修。
4)进料螺旋的情况
进料螺旋为变径螺旋(螺旋的直径、锥度和节距根据不同的原料及产量作不同的设计,但目前都采用长螺旋小锥度,以利于料塞形成),其位于料斗下面一段约有两个螺距的螺旋为圆柱形,且螺距相等,用于定量并将原料推入机壳内;而位于锥形机壳(见p295图2-3-41)内的一段约有四个螺距的螺旋为圆锥形,且螺距逐步减小(见p295图2-3-40),用于将原料逐步压缩,并将其挤入密封造塞管,使之形成密实料塞,构成压力密封。
经验证明,这样形成的料塞中心部分不够密实,有时蒸汽会通过其中心外逸或反喷,所以,往往将进料螺旋轴从顶端延长一段,使形成环状料塞。
螺旋直径与螺距的变化取决于所要求的压缩比。
草类原料所用压缩比较大,多为2.5-4:
1,视原料是否浸渍而定。
所谓压缩比即进料螺旋第一个与最后一个螺距的螺旋槽容积之比。
螺距一般取螺旋直径的0.8倍。
5)螺旋槽的几何形状
进料螺旋螺旋槽几何形状对原料挤压有着极大影响。
圆筒形:
在挤压过程中原料间发生强烈的相对位移,因而造成原料挤碎的现象严重,从而影响成浆的强度指标。
圆锥形:
(见p295图2-3-41)该形状的螺旋槽可使进料螺旋螺距变化及其倾角能保证原料在压缩过程中各个方向挤压力均衡,减少原料压缩时的相对位移,挤碎情况减至最低限度。
6)密封造塞管(扩散管及喉管)
机壳与扩散管连接,扩散管内装有一段长约400mm的直径不变的接管,进料螺旋前端延伸部分伸入其中,用于使原料压缩后在此管中造塞(故称密封造腮观)。
在造塞管中料塞连续形成,又连续被推入扩散管。
7)蒸煮进料量的控制
经螺旋进料器推出的原料湿含量一般在50%以下。
湿含量大小与螺旋压缩比、密封造塞管长度有关。
螺旋进料器转速一般为30-70转/分。
原料为木片取较小值,草片取较大值。
要调节适当的进料量,可由调节变速器而变动螺旋转速来实现。
8)快速蒸煮木浆时药液的喷入
可采用进料器中实现木片化学机械浸渍的方法,即沿空心传动轴及空心进料螺旋而将药液压入由螺旋延伸部分排出的料塞环中心,同时通过扩散管周围的接管向料塞周围补送药液。
这时,由于对料塞压缩力突然减小,即开始膨胀,因而能吸收大量药液。
当料塞通过扩散管这一段时间内,药液即能持续渗入木材组织内,从而在达到高温区之前木片即为药液浸透。
据报道,采用这样的化学机械浸渍,能使阔叶材蒸煮碱耗降低10-15%,而不致降低浆料蒸解度,筛渣量也不增高,同时未漂浆得率可提高1.5-2.0%。
螺旋进料器结构较简单,但操作要求较为严格。
4、气动止逆阀
(1)作用
汽动止逆阀用于防止造塞不紧密或操作不正常时浆料反喷的一种安全装置。
(2)结构(见p296图2-3-42)
由活塞系统、蒸汽系统、药液系统、电磁阀等构成。
(3)工作原理
逆止阀和装有电磁阀的气缸相连。
当螺旋进料器传动电机的电流小
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