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隔膜泵电控系统
第三章隔膜泵电气控制系统
第一节隔膜泵电控系统的组成
隔膜泵电气系统由拖动单元、控制单元、监控和操作单元以及仪表和传感器单元组成。
其基本构成如图3-1所示。
供电电源
图3-1系统组成框图
1.1拖动单元
拖动单元为主泵的运行提供动力。
它主要包括主泵电机(马达)和变频器。
主泵电机为结构简单、运行可靠的三相笼型异步电动机,通过变频器对其提供变频电源,实现速度调节,满足隔膜泵启动、运行、停止的需要。
主电机为变频器专用异步电动机。
变频器为西门子产交-直-交通用变频器,带有PROFIBUS-DP接口板,能够和系统PLC(S7-300型)进行通讯,实现速度给定以及数据的传递。
1.2控制单元
一、控制单元在物理结构上由控制柜A1和现场操作控制柜A2组成。
控制柜A1为整个系统(除变频器的主电源)提供配电和控制逻辑。
它包括:
系统主PLC、低压配电元件。
系统主PLC为SIEMENSS7-300(推荐使用)系列,它是控制系统的核心部件,它不仅对系统进行自动逻辑控制,还通过PROFIBUS-DP和MPI的通讯方式与现场操作控制柜A2、变频器以及上位机构成通讯网络,与系统DCS之间通过点对点和总线方式进行通讯,实现数据传输和逻辑控制。
通讯示意图如图3—2所示。
图3—2通讯示意图
现场操作控制柜A2具有联络泵本体的仪表和传感器、补排油电磁阀激励、接收并向主PLC传递现场信息和操作的作用。
现场操作控制柜A2能够实现如下功能:
◆急停
◆现场操作权限选择
◆启动/停止冲洗泵
◆启动/停止润滑泵
◆启动/停止推进液泵
◆启动/停止主泵电机
◆冲洗泵运行/故障指示
◆润滑泵运行/故障指示
◆推进液泵运行/故障指示
◆主泵电机运行/故障指示
◆工作压力高故障指示
◆空气压力低故障指示
◆各隔膜室的初始自动补油选择
◆各隔膜室补排油指示
◆各隔膜室补排油故障指示
◆主电机电流/频率显示
◆主电机调速等
操作面板示意图见附图3-3控制柜面板元件位置图。
。
图3-3控制柜面板元件位置图
二、控制单元在功能上包括对主泵电机控制,辅助设备控制以及隔膜位置控制。
1,主泵电机控制是根据逻辑条件通过PLC实现主泵电机的启动/停止,采用变频方式实现主泵电机的速度调节,达到物料介质正常输送的目的。
2,辅助设备控制是指对于冲洗泵、润滑泵、推进液泵以及主电机的风冷电机(如果有)、减速机冷却油泵(如果有)的控制。
其中:
冲洗泵用于对“介杆”喷洒液压油进行冷却冲洗;
润滑泵用于对“十字头”及齿轮和轴承进行润滑冷却;
推进液泵用于对隔膜室提供补油用的具有一定压力的推进液;
主电机的风冷电机用于对主电机进行冷却;
减速机的冷却油泵用于对减速机进行冷却。
3,隔膜位置控制是用于对隔膜的运行位置进行控制,使之运行在一定范围以内,从而确保在高压运行下,隔膜不会出现过度拉伸状态,延长隔膜的使用寿命。
1.3监控和操作单元
监控和操作单元在硬件上是由上位机和现场操作控制柜A2组成。
上位机由工控机、WINCC软件(推荐使用)、针对泵系统编制的应用软件组成,它具有如下功能:
◆操作
◆显示泵的工作状态
◆信息查阅
◆历史记录查询
◆隔膜泵启动/停止操作指导
由于隔膜泵启动必须具备的条件不能完全依靠电气手段完成,因此在启动和停止设备时需要专业人员到设备旁边确认物理条件是否具备,才能启动设备。
这个部分就是为了这个目的而设计的,通过上位机界面上的人性化的指导,帮助完成安全启动和停止操作。
◆维护和检修指导
由于隔膜泵设备的特殊性,它的维护和检修在组态画面上专门编制了维护和检修内容,帮助用户进行正确的维护和检修,确保隔膜泵安全稳定的长期运行。
1.4仪表和传感器单元
隔膜泵系统的仪表和传感器包括:
◆进出料端的压力传感器(P1.1,P2.1)
◆进出料端的压力表(P1.2,P2.2)
◆隔膜位置检测用的磁式传感器
◆推进液压力表(PT1)
传感器?
◆空气压力表(PA1)
传感器?
◆主电机频率(HZ)
◆主电机电流表(A)
各仪表的实际位置可以在仪表和电气设备位置图中查到。
它们随时对隔膜泵
的运行状况进行数据采集、分析控制,确保隔膜泵能安全可靠地运行
第二节电控系统工作原理
在进行系统工作原理描述之前,先做一点说明:
隔膜泵是料浆输送生产流程中的核心设备,其正常工作时的启动和停止以及调速都是由料浆输送总控系统进行的。
泵现场的操作和监控只作为单机调试、状态监控以及巡视时的信息查阅。
因此,在泵现场的操作箱上设有操作权限选择开关(本地远程),只有辅助设备运行正常,隔膜泵完全具备主泵电机的启动条件时,才能把操作权上交,由料浆输送总控系统进行操作和控制。
2·1辅助设备工作原理
为了保证隔膜泵的正常运转,系统设置了冲洗泵、润滑泵、推进液泵等液压辅助设备。
隔膜泵要求:
辅助设备运行正常,才能启动主泵电机;隔膜泵运行时,任一台辅助设备故障都会造成主泵电机停机。
辅助设备控制是指对于冲洗泵、润滑泵、推进液泵以及主电机的风冷电机(如果有)、减速机冷却油泵(如果有)等辅助设备的电气控制。
一、润滑泵
润滑系统的作用是对动力端各轴承、“十字头”与导板等接触部分提供强制润滑。
润滑系统的核心是润滑泵,要求隔膜泵工作时,润滑泵始终处于正常工作状态。
润滑泵的启动/停止逻辑是简单的单回路控制逻辑,它的启动/停止根据操作权限由上位机或现场来进行,当检查主回路线路通畅,确认运转方向后,旋转启动/停止旋钮即可进行控制。
当润滑泵启动后,交流接触器向PLC发出信号,表明润滑泵已启动;当电机过热或者存在短路现象等故障时,系统会自动停止润滑泵电机,并向系统发出报警信息,要求停止主泵电机。
注意:
当操作权限由现场移交给上位机后,现场的启动/停止旋钮会对控制失去作用。
二.冲洗泵
冲洗系统的作用是对“介杆”喷洒液压油进行润滑、冷却和冲洗,以保证活塞杆在活塞杆轴密封处良好地运动。
同样,要求隔膜泵工作时,冲洗泵始终处于正常工作状态。
冲洗泵的启动/停止逻辑是简单的单回路控制逻辑,它的启动/停止根据操作权限由上位机或现场来进行,当检查主回路线路通畅,确认运转方向后,旋转启动/停止旋钮进行控制。
当润滑泵启动后,交流接触器向PLC发出信号,表明润滑泵已启动;当电机过热或者存在短路现象等故障时,系统会自动停止冲洗泵电机,并向系统发出报警信息,要求停止主泵电机。
注意:
当操作权限由现场移交给上位机后,现场的启动/停止旋钮会对控制失去作用。
三,推进液泵
推进液系统的作用是提供具有一定压力(0.45-1.2Mpa)的推进液油,随时准备在PLC的指挥下,及时准确地补充“腔体-活塞缸”内的推进液油,保证推进压力恒定。
为了使推进液系统具有0.45-1.2Mpa的压力,系统设置了蓄能器,当蓄能器的压力达到1.2Mpa时,推进液泵即停止运行,而当推进液系统压力降到0.45Mpa时,推进液泵自动启动,当推进液系统达到1.2Mpa压力时,推进液泵又停止运行,从而使得推进液油总是具有一定压力。
因此,推进液泵是手动启动,自动运行的设备。
电控系统也要复杂一些。
手动启动:
确认运转方向正确,检查主回路线路通畅,推进液泵启动旋钮置位即可。
自动启动条件:
启动旋钮置位,推进液压力小于设定下限值,推进液泵自动启动。
自动停止条件:
推进液压力达到设定上限值,控制回路断路,推进液泵自动停止运行。
注意:
推进液泵启动后推进液压力长时间未达到设定上限值,应该对推进液系统油路和泵的状态进行检查。
2·2主泵电机工作原理
如前所叙,隔膜泵主泵电机为变频器专用异步电动机。
变频器的采用有效解
决了主泵电机即隔膜泵平稳启动,无级调速,安全停车的问题。
一.主泵电机的启动
异步电动机采用变频器供电可把启动电流降下来,启动电流大及启动电流大带来的机械冲击等问题都得到解决。
这里主要说明主泵电机的启动条件,这些条件必须同时具备,缺一不可。
a)冲洗泵运行正常;
b)润滑泵运行正常;
c)推进液泵运行正常;
d)主泵电机的强制风冷电机运行正常;
e)减速机冷却电机运行正常;
f)推进液空气压力>0.45MPa;?
g)进料端压力》1.5MPa;
h)出料端压力《工作压力;(氮气按要求予冲)
i)操作人员现场检查确认润滑液和冲洗液已经到达润滑和冲洗部位。
就电气逻辑关系而言,上述条件的前3条具备时,主泵电机运行指示灯闪亮,
此时按动主泵电机启动按钮,即可启动主泵电机。
但是,必须指出,这时不能立即启动主泵电机,应该由操作人员作现场检查,确认润滑液和冲洗液已经到达润滑和冲洗部位,即最后一个条件满足时,才能启动主泵电机。
否则,将危及隔膜泵的安全运行。
之所以这样,是由于隔膜泵的起动条件并不能完全依靠电气检测直接做到,因此启动主泵电机前必须进行现场巡查,确保隔膜泵的起动条件完全具备,才能保证主泵电机启动后,隔膜泵能安全可靠地运行。
一般,启动前应先检查机械方面是否具备启动条件,如:
推进液空气压力>0.45MPa;进料端压力》1.5MPa;出料端压力《工作压力;(氮气按要求予冲)等。
另外,主泵电机的强制风冷电机随主泵电机的启动而启动;当主泵电机停止时,风冷电机延时停止。
能否启动,启动后能否正常运行,也要巡视。
二.主泵电机的停止条件
以下是主泵电机的停止条件。
a)冲洗泵运行故障;
b)润滑泵运行故障;
c)推进液泵运行故障;
d)主泵电机的强制风冷电机运行故障;
e)减速机冷却电机运行运行故障;
f)推进液空气压力<0.45MPa;
g)出料端压力>工作压力MPa;
h)综合故障停机信号;
i)外部提供的停止信号;
与主泵电机对启动条件的要求不同,这些条件不需要同时具备,只要有一个条件发生,即可造成主泵电机的故障停机。
以便即时分析故障,排除故障,避免事故扩大。
三,主泵电机的正常停机
正常停机是指隔膜泵运行正常情况下的人为停止主泵电机的运转。
为了有利于对泵的整体保护,只要不是紧急情况下的停机,在停机前一定要将变频器的频率降至10HZ以内再按动主泵电机停止按钮实施停机。
四.主泵电机的调速
主泵电机的调速可以由现场控制箱上的加减速按钮、变频器面板上的加减速按钮、(泵站的)上位机速度给定以及系统速度给定来进行。
需要说明的是这几处调速不能同时生效,具体调速由选择的现场/泵站的上位机/系统的操作权限而定。
主泵电机采用点动方式实现变频调速。
按动“点动升速”按钮,主泵电机升速;按动“点动减速”按钮,主泵电机减速。
每次点动变化的频率可根据需要确定,一般为每点动一次调速按钮,变频器的频率变化3-5Hz。
顺便指出,无论升速还是减速都不宜过快。
注意:
主泵电机运行的初期,必须将变频器的频率控制在10HZ以内,以确保对各个隔膜室进行充分的补/排油及排气工作。
在确认各个隔膜室无补/排油动作后方可对主泵电机提速。
五,.操作权限的选择
现场控制箱上的检修按钮具有最高的权限,当检修按钮被置位时,只能由现场进行操作。
当检修按钮被复位后,操作的权限由现场交出,这时的操作权限归属泵站的上位机,也就是说只有泵站的上位机再将它的权限交出后才可能由系统进行操作。
六.主泵电机开/停机顺序小结
(1)开机顺序
检查空气压力是否大于0.45Mpa;…
检查进料压力是否大于0.15Mpa;…
检查出料补偿器是否按要求充好氮气;
启动润滑泵
启动冲洗泵
启动推进液泵
(主泵电机的强制风冷电机运行)
(减速机冷却电机运行)
主泵电机运行指示灯闪亮
强调指出:
主泵电机运行指示灯闪亮,只表明电气逻辑上可以启动主泵
电机。
但这时尚不能启动主泵电机。
在启动主泵电机前,需要巡查是否具备以下条件:
1,启动冲洗泵和润滑泵后,冲洗液和润滑液充分到达相应的冲洗和润滑点。
2,主泵电机的强制风冷电机以及减速机冷却电机的状态是否正常。
(因为主泵电机的强制风冷电机运行和停止以及减速机冷却电机运行和停止是自动进行的)
启动主泵电机(若隔膜室无油或严重缺油,还要先进行初始补油)。
先低速运行,注意排气
确认无补/排动作,
阶段升速
无补/排动作
继续升速(在升速过程中要经常打开排气阀并注意观察各隔膜室引出的透明管中是否有气泡。
透明管中没有气泡时关闭排气阀。
需要说明的是隔膜泵正常运行过程中,每隔一段时间要打开排气阀一次观察是否需要排气。
)
(2)停机顺序
主泵电机减速(直至把电源频率控制在10HZ以内)
停止主泵电机
停止推进液泵
停止冲洗泵
停止润滑泵
…
2·3隔膜位置检测与控制
一,隔膜位置检测与控制原理
1、位置检测
隔膜泵正常运转时,橡胶隔膜在隔膜室中,随活塞通过油介质压力做往复运动。
为了防止隔膜在高压运动中因过渡拉抻而损坏,不仅需要橡胶隔膜本身有较高的质量,而且需要对隔膜的运行位置进行检测,并控制隔膜始终处在最佳工作范围内运行。
但是,直接检测隔膜的运行位置和直接检测隔膜是否出现拉伸变形很难实现。
采用图3—27所示间接检测的方法,很容易地解决了这个问题。
图3—27隔膜运行位置检测示意图
如图所示,隔膜上装有一非磁性导杆,导杆上装有一磁环,在缸体上钻一孔,孔中装有能检测磁信号的探头。
当隔膜泵工作时,导杆随隔膜一起运动。
以磁环为参考,检测导杆上磁环的移动位置就能确定隔膜的运动范围。
2、位置控制
由隔膜泵的基本工作原理知,隔膜是活塞通过推进液(压力)做往复运动的,推进液的体积(油量)直接决定隔膜的运行位置。
当推进液减少,会使隔膜吸收过度而增大变形,若对隔膜室适当补油,就会减小隔膜变形;当推进液过量,会使隔膜过应力鼓账而增大变形,若对隔膜室适当排油,就会减小隔膜变形。
因此,通过对隔膜室适当的补油和排油,保持隔膜室中的体积(油量)保持一定,就能把隔膜的运行位置控制在最佳范围。
换言之,通过自动补排油控制就能实现对隔膜位置的自动控制。
其基本原理如图3—28所示。
图3—28自动补排油原理示意图
如图3—28所示,在隔膜室上设有补油和排油两个传感器。
当磁环随导杆向左运动到补油传感器的位置,补油传感器发出补油信号,当磁环随导杆向右运动到排油传感器位置,排油传感器发出排油信号。
补排油信号通过PLC指挥二位三通电磁气阀动作,驱动二位二通补排油阀对隔膜室实现补油和排油。
保证活塞与隔膜之间的推进液保持在限定值范围内,使得隔膜始终处于最佳工作范围的运行,实现了对隔膜的位置控制,延长了隔膜的使用寿命,提高了泵的工作效率,故隔膜室的油量控制就是隔膜的运行位置控制。
3、不断改进的隔膜位置检测与控制系统
为了提高隔膜位置检测与控制系统的可靠性和稳定性,沈冶公司对该系统进行了不断的改进。
至今,以发生四代的变化。
确保橡胶隔膜安全运行8000小时以上。
最初,沈冶公司就是利用图3—28所示系统实现补排油控制,补油传感器和排油传感器均为苷簧继电器。
当磁环运动到苷簧继电器位置时,苷簧继电器接点闭合,向PLC发出补排油信号,实现补排油控制。
针对第一代苷簧继电器的接点容易损坏,故障率高的缺点,改用两个无接点的磁式传感器来检测补排油信号。
当磁环运动到磁式传感器位置时,磁式传感器向PLC发出补排油信号,实现补排油控制。
经过第三代第四代不断改进,实际应用的补排油系统如图3—29所示。
新的补排油系统采用了两个补油传感器。
如图所示,原补油传感器称之为补油1,在补油传感器的补油方向15mm处安装了另一传感器,称之为补油2;该系统能克服初始补油以及隔膜异常变形方面存在的问题,它不仅能准确地判断初始补油的实际位置,而且能根据回程磁环来感应补油2的信号判断是否排油,也就是我所说的补油排油。
该系统在原理上等同于苷簧继电器。
由于磁式传感器的上升沿方波远远大于于苷簧继电器的窄脉冲而能够覆盖补排油的后面区域,故不存在检测盲区,使得隔膜位置控制更趋稳定、更简单、理论更易于推广。
图3—29实用补排油系统传感器安装图
二、补排油工作原理
一台新的隔膜泵在调试初期阶段;设备停止期间空气压缩机停止导致隔膜室内油泄露;更换隔膜后,隔膜室内油空时,隔膜腔内油的变化要经过初始补油、自动补油和补油结束正常运转等几个过程。
本节从初始补油开始,叙述补排油的工作原理。
隔膜室在安装隔膜的时候,需要将隔膜推到最接近隔膜室内壁的位置,此时的隔膜位置反映出的电气位置是图3—30的C位置,这时隔膜腔内处无油状态,需要进行从无到有的补油工作,称之为初始补油。
一般,只有新安装或者大修时打开隔膜室盖再重新安装上时,隔膜才会处在这个位置。
在个别情况下,比如隔膜出现损坏时,隔膜在料浆压力的推动下,也会接近这个位置。
1、初始补油
初始补油阶段可以分成静止补油和动态补油两个阶段。
A)当隔膜处在图中C位置时,隔膜室内基本是没有油的或者是严重缺油的。
在这个阶段时一般采用停车方式补油。
一直补到隔膜腔内的油量可以将隔膜推出C位置为止。
电信号状态是:
补油传感器1有高电平,补油传感器2低电平。
B)当隔膜被推离C位置后就进入了动态补油的阶段。
这时隔膜泵是低速运转的,一般是5-8Hz。
由于每个隔膜腔所对应的活塞的安装位置不同,那么在静止补油的阶段,每个隔膜室补入的油量也不相同。
所以,当隔膜泵运转起来以后,在隔膜第一次被推出C位置后,随着主轴的转动,拉动介杆,使活塞的位置发生了改变,会使补油少的室的隔膜又回到C位置。
这时,继续A)过程。
设定主轴转动一周是一个周期。
那么随着主轴的转动,在每个周期隔膜都要在油压的作用下前进后退,往复执行。
在刚完成静止补油的时候,隔膜室仍然是缺油的。
一方面,隔膜腔内有空气,需要将空气放出去,要带走一些油。
另一方面,根据设计要求,这时的油量,推动隔膜行走的行程满足不了输送料浆流量的要求。
在每个周期的隔膜室对应的补油行程为之补油。
补油过程要持续到隔膜运行进入B位置。
注意这时指的隔膜位置,并不是静止的位置,而是指,在每个周期,隔膜在往复运动过程中,都碰不到动态补油信号。
电信号状态:
1号传感器低电平,2号传感器高电平。
2、正常运行位置
B位置是隔膜的正常运转位置。
这个位置是隔膜的最佳位置,此时能够保证正常的输送料能力。
电信号状态:
补油传感器1高电平:
补油传感器2高电平。
3、油多位置
隔膜腔内的油多时会严重影响隔膜的使用状态。
比如隔膜发生形变,影响正常的输送能力。
为了防止这种情况发生,设置了两个排油保护信号。
一个是隔膜运行在A区时,油的状态较多,可以少量排油,使运转中的隔膜回到B区。
电信号状态:
补油传感器1高电平:
补油传感器2低电瓶。
另一个是由排油传感器发出的排油信号。
这时隔膜腔里的油量已经非常多,隔膜工作在危险的状态下工作,必须立刻排油。
4、电信号的观察
每个隔膜室安装了三个传感器:
补油传感器1、补油传感器2和排油传感器。
他们在配电回路中通过隔离开关接入A2箱的PLC的输入I/O模块。
隔离开关的上面有信号指示灯,当接受高电平信号时,指示灯亮。
因此,在A2箱找到三个传感器对应的隔离开关,当泵转动时,就可以通过指示灯的闪亮状态,了解每个隔膜室内隔膜的运行状态。
传感器安装位置图如下:
图3——30补排油位置示意图
三、隔膜破损及更换
1、隔膜破损判断
当隔膜破损后,最直接的后果是泵的输出流量(下降)。
电机电波动较大。
还有一重要现象,补油动作频繁。
当连续补油10次以上,则可以判断,隔膜已破损。
当然,由机械密封等原因造成的大量漏油也会出现补油运作频繁的现象,无论哪一种情况都需立即停机检查。
系统设置为;当连续补排油10次则声光报警,当连续补排油15次则自动停机。
简单的检查方法;打开放气阀或排油阀,查看隔膜室内的油质是否有变化。
若油质变化,或有明显的泥浆混入,则隔膜已损坏,否则,便是因机械泄露所至。
2、更换隔膜注意事项
当发现隔膜破损时,应及时检查导杆的支撑套是否有划伤或磨损,导杆与支撑套的间隙是否过大,导杆与支撑套的间隙应该不要大于2mm为合适。
这时还要及时检查补排油的磁信号传感器的信号准确性。
分析隔膜破损的原因,更换损件。
每次更换隔膜时,应该严格按照电气附图14-1进行位置检测,其磁环与隔膜距离为456mm;必须确保M=26mm.(M的变化会直接影响到各项数值,会直接影响到隔膜的运动范围,缩短了隔膜的使用寿命,严重会导致频繁破损隔膜)。
实测后的数据要做书面形式的保存,以备复查和下次更换隔膜时用。
当更换完隔膜时,机载箱的“本地/远程”旋钮选择“本地”。
相应的隔膜室把“初始补油”选钮置位,即相应的隔膜室处于初始补油状态。
这时主机会自动启动并开始盘车补油。
在盘车补油的整个过程中排气阀要一直处于打开状态,待空气排净或升速前关闭。
2·4供电系统工作原理
隔膜泵电控系统配电原理图见图3-4。
变频器由工厂变电所单独提供给电源,其余控制部分由车间变电所提供供电电源,目的是为了使变频器的拖动系统能不受干扰的稳定的运行。
图中,交流接触器KMO受急停按钮的控制,当系统发生故障需要紧急停止运行时,按动急停按钮,由KMO直接切断控制系统供电电源,而不是通过PLC实施“急停”,这样做提供了系统的最高安全性。
图3-4供电系统原理图
2.5.隔膜泵系统的仪表和传感器
为了确保隔膜泵安全可靠的运行,隔膜泵系统设置了相应的仪表、传感器、继电器、接近开关等,它们随时对隔膜泵的运行状况进行数据采集、分析控制,确保隔膜泵能安全可靠的运行。
一、进料压力变送器P1.1和压力表P1.2
为了使料浆能正常输送,要求进入隔膜泵的料浆具有一定的压力,一般为0。
25-0。
5Mpa。
压力过低,料浆不能进入隔膜泵,压力过大,会引起故障。
进料压力变送器P1.1和进料压力表P1.2就安装在进料压力补偿罐上,进料压力表用来测量进料压力。
进料压力变送器把进料压力转换成摸拟信号,在上位机上显示进料压力。
二、出料压力变送器P2.1和压力表P2.2
隔膜泵出料端安装了出料压力补偿器(空气包),当空气包予冲氮气到规定压力,一般为工作压力的0。
5-0。
65倍,即可平衡出料压力。
出料压力变送器P2.1、出料压力继电器和压力表P2.2通过管连接到空气包上。
出料压力表用来测量出料压力。
出料压力继电器用来检测高压,当工作压力达到7。
1Mpa时,发出报警信号;当工作压力达到7。
2Mpa时,发出停机信号;出料压力变送器把出料压力转换成摸拟信号,在上位机上显示出料压力即工作压力。
在新设计的隔膜泵中已省去出料压力继电器,其功能也由出料压力变送器担任。
即出料压力变送器提供的摸拟信号,既用来显示工作压力,又用来出报警和停机信号。
另外,隔膜泵还设计了超压保护当工作压力达到直动式溢流阀设定值时,直动式溢流阀会自动开启,将推进液排出。
三、磁式传感器
磁式传感器又称补排油探头,也称补排油信号发生器,其作用是把磁信号转变成开关量电信号,实现隔膜室油量检测和控制。
补排油工作原理见本章3。
4节。
磁式传感器工作电压为+24vdc,输出信号为开关量。
传感器对外三根连接线分别为,棕色:
+24vdc,蓝色:
0vdc,黑色:
信号线。
在更换磁式传感器时,除要求正确接线,安装传感器时还要注意两点:
1、传感器的方向。
方向错误则不能输出补排油信号。
2、必须确保M的距离,一般M=26mm。
M的变化将直接影响到隔膜的运动范围。
故错误的安装,会缩短隔膜的寿命,严重的会导致隔膜频繁破损。
四、推进液压力表PT1(SP4)
为了实现对隔膜室的补油,要求推进液必须具有一定的压力,一般为0.5—1Mpa。
当压力《0.5Mpa时,启动推进液泵,向蓄能器加油,当压力达到1Mpa时,推进液泵停止工作。
为此,在泵上安装了推进液压力表,用来检测推进液压力;安装了推进液压力变送器,压力变送器把压力变换成摸拟信号,在上位机上显示推进液压力;还安装了推进液压力继电器,检测推进液压力
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