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作业规程辅资料
第1章工程概况
第一节概述
一、巷道名称:
2-2煤辅助运输大巷。
二、位置与煤(岩)层:
位于副斜井东侧,为2-2煤层的辅助运输大巷,开口位置在副斜井井筒中,沿煤层顶板掘进,破底板施工,半煤岩巷。
三、巷道设计长度、坡度及服务年限
1、设计巷道长度:
1000m,坡度:
沿煤层顶板掘进。
2、服务年限:
同矿井服务年限相同。
四、巷道用途:
为开拓巷道,主要用于矿井进风、辅助运输和行人。
五、2-2煤辅助运输大巷西为副斜井,北为主斜井及回风斜井,东、南均为未开掘区。
六、预计开、竣工时间
1、预计开工时间:
2014年1月5日
2、预计竣工时间:
2014年3月31日
附:
2-2煤辅助运输大巷巷道布置平面图
第二节编写依据
一、府谷县华秦煤矿有限公司煤炭资源整合开采设计(变更)
二、经过审批的矿井施工图设计;
三、《府谷县华秦煤矿有限公司施工图设计大巷开凿平、断面图》【图纸编号S2182-110-1】;
四、《陕西省府谷县华秦煤矿(整合区)勘探地质报告》;
五、相邻矿井类比矿压观测资料。
六、《煤矿安全规程》、《操作规程》、《煤炭工业技术政策》、《煤矿防治水规定》;
七、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086-2001);
八、《煤矿井巷工程质量验收规范》(GB50213-2010);
九、《煤矿安全质量标准化标准及考核评级办法》;
十、工作面综掘技术装备;
十一、国家关于工程建设现行的规范、标准及行业的有关规定;
十二、府谷县华秦煤矿有限责任公司的有关规定。
十三、项目部管理制度
第二章地面位置及地质情况
第一节地面相对位置及邻近采区开采情况
井上下对照关系情况表
工程名称
2-2煤辅助运输大巷
水平、采区
2-2煤层
地面相对位置、建筑物、小井及其他
1、位于陕西省府谷县西北约38km处,行政区划隶属府谷县老高川乡管辖。
本区地处陕北黄土高原北端,毛乌素沙漠东南缘,地貌单元属黄土梁峁区,地表基本被第四系黄土和新近系红土所覆盖,基岩在煤矿南部沟谷中出露,最高处位于煤矿中北部的敖包梁,标高1364.60m,最低处位于煤矿的西南部沙峁沟沟谷,标高1193.17m左右,相对最大高差171.43m。
2、地面荒山、无建筑物;
3、府谷县华秦煤矿由府谷县老高川乡秦家沟林喜煤矿、府谷县三道沟乡东梁二矿和府谷县三道沟乡第二煤矿参与整合,其中府谷县老高川乡秦家沟林喜煤矿一小部分在整合区范围内,府谷县三道沟乡东梁二矿和府谷县三道沟乡第二煤矿为搬迁、置换方式参与整合。
井下相对位置
对掘进巷道的影响
在副斜井中开口,按中线、沿煤层顶板掘进,井下相对位置对掘进无影响。
四邻采掘情况对掘进巷道的影响
2-2煤辅助运输大巷西为副斜井,北为主斜井及回风斜井,东、南均为未开掘区。
第二节 煤(岩)层地质构造
一、本井田位于鄂尔多斯台地向斜东翼的陕北斜坡上,基本构造形态为走向北北东、倾向北西西,平均倾角1~3°的单斜构造。
延安组为向西南微倾的简单叠置地层,每千米降深6~8m,区内发育有断层。
根据《陕西省陕北侏罗纪煤田神府矿区三道沟井田勘探地质报告》:
二维地震勘探解释推断区内小断层(点)1个,位于华秦煤矿的东部,小断层编号为F73,为正断层,走向NW(与区域应力场方向一致),倾向SW、倾角75°、呈高角度产出、落差9m,断层(点)由于落差小,对地层煤层的展布形态影响不大,但对未来矿山建设设计与开采有一定影响。
区内未发现大的断裂、褶曲构造和岩浆侵入现象,属构造简单类。
2-2煤层位于延安组第Ⅳ岩段顶部,煤矿西部沙峁沟、北部秦家沟、南部板凳沟遭受剥蚀,煤层为大部可采煤层。
岩
段
煤
层
号
煤层厚度
结构
层间距
可
采
类
型
稳
定
类
型
两极值
平均值
(点数)
标
准
差
变异
系数
面积
可采率
(%)
极值
平均
Ⅳ
2-2
2.2~2.58
2.37(19)
0.11
0.05
72
基本不含夹矸,结构简单。
17.51~23.45
21.09
23.82~31.34
28.16
大部
可采
稳
定
二、煤层工作面顶、底板分类
1、直接顶分类
2-2煤直接顶初次垮落步距分别为12.73m,均属2类中等稳定型顶板。
2、基本顶分级
煤层基本顶初次来压当量(Pe)均小于895kN/m2,故基本顶均属Ⅰ级,即基本顶压力显现不明显。
3、煤层底板
本区煤层底板主要由粉砂岩、细粒砂岩和砂质泥岩组成。
2-2煤层RP值分别为12.38Mpa,煤层底板分别属Ⅲa,即较软类底板。
第三节 水文地质
1、本区地质构造简单,无大的起伏,所有可采煤层的直接充水含水层为顶板砂岩含水层,富水性弱,地下水补给条件差。
勘探区水文地质勘探类型应划为二类一型。
即以裂隙含水层充水为主的水文地质条件简单的矿床。
2、根据神府矿区已开采小窑调查情况看,凡是煤层处于侵蚀基准面以上,煤层顶板基岩水为主要充水水源时,矿井涌水量一般很小,且易于疏干。
矿坑涌水量一般为10m3/d,最大涌水量不超过20m3/d。
第三节瓦 斯
2-2煤层瓦斯成分以非烃气(N2、CO2)为主,微量甲烷和重烃。
煤矿瓦斯带属CO2-N2带,煤层瓦斯含量甚微,属低瓦斯矿井。
第三章巷道布置及支护说明
第一节巷道布置
2-2煤层辅助运输大巷布置在2-2煤层中;开口位置在副斜井井筒中,开口坐标X=4345928.632、Y=37462858.109;掘进方位角104°16′07″,沿2-2煤层顶板掘进,严格按中线施工。
(附断面图)
第二节矿压观测
一、观测对象:
2-2煤层辅助运输大巷。
二、观测内容:
巷道顶板离层情况和锚杆锚索锚固力检测。
三、观测方法:
测点布置:
正常情况下每隔50米做一观察基点,对巷道顶板观察,每3天由技术员对巷道两帮移近量测量一次,观察测量数据记录清楚存档保存;对两帮支护的间、排距、锚固力、预紧力抽查,观察基点尽量选在顶板完好的无淋水地段。
用锚杆拉力计检测顶、帮锚杆锚固力,用扭力扳手检查扭力是否达到要求。
每300根锚杆做一组锚杆抗拔力试验,且每次抽查每组不少于3根,所测数据记录在册,并通报队组。
四、数据处理:
我们采取边施工、边观测,及时对观测的数据加以分析、判断,并把观测的结果反馈到设计和施工中去,从而不断修改设计、补充措施、指导施工。
第三节支护设计及支护材料
一、支护形式及材料规格
1、支护形式:
巷道顶板采用“锚网喷”即:
锚杆、钢筋网、喷浆联合支护。
2、支护材料支护参及数材质
(1)支护参数:
锚杆间排距:
顶部700mm,每排布置7根;帮锚800mm,两帮共部置8根。
钢筋网:
采用Φ6.5钢筋网片,搭接长度一个网格,绑扎间距300mm且三花布置。
(2)支护材质:
锚杆:
顶锚采用Φ20×2450mm螺纹钢锚杆,帮锚采用Φ20×2250mm螺纹钢锚杆,每根锚杆配2根MSZ35/35型树脂药卷,托盘规格为120mm×120mm×6mm。
网:
网片采用φ6.5钢筋网,网格100×100mm。
金属网之间压茬搭接长度为一个网格,所有网搭茬处均用14#铁丝绑扎牢固,绑扎每隔300mm一道。
喷浆:
选用P.O425R水泥、砂子、石籽、速凝剂,厚度120mm,强度等级不低于C20.
(3)铺底厚度200mm,强度等级不低于C30.
(4)水沟净空:
200mm×200mm。
二、锚杆支护材料规格验算:
1、采用计算法校核锚杆长度
顶锚杆通过悬吊组合梁作用,帮锚杆通过加固帮体作用,达到支护效果作用,应满足:
L≥L1+L2+L3
式中:
L——锚杆长度,mm;
L1——锚杆外露长度,取50mm;
L2——有效长度(顶、帮锚杆取免压拱高b),mm;
L3——锚入岩层内长度,取300mm;
普氏免压拱高
b=[B/2+Htan(45°-W帮/2)]/F顶
式中:
B——巷道净宽,5000mm;
H——巷道净高,3000mm;
f顶——顶板岩石普氏坚固性系数顶,取2;
W帮——两帮围岩的内摩擦角取63.43°。
b=[5000/2+3000tan(45°-63.43°/2)]/2
=[2500+708]/2
=1604mm
C=3000×tan(45°-63.43°/2)=708mm
依据上述公式计算得出:
顶帮板锚杆长L顶≥1954mm,所选锚杆长度满足设计要求。
2、杆体直径
d=35.52√Q÷δt
=35.52√5×9.8÷400
=12.43mm取20mm
式中:
Q——锚杆锚固力,5×9.8KN;
δt——杆体材料抗拉强度,400MPa;
3、按锚杆所能悬吊的重量校核锚杆的间排距:
设计计算时令排、间距均为a,则
=√5×9.8÷(1.5×0.833×2.56×9.8)
=1.3m
式中:
a——锚杆间排距,mm;
Q——锚杆设计锚固力,5×9.8KN;
H——冒落拱高,H=B÷(2×f)=5.0÷(2×3)=0.833m;
r——被悬吊煤岩的平均容重,取2.56×9.8KN/m3;
K——安全系数,一般取1.5;
0.8<1.3m所选排、间距能满足设计要求。
经以上计算,图纸提供的支护参数符合设计要求。
根据顶板实际情况,为了保证安全,决定使用:
锚杆采用Φ20mm×2450mm螺纹钢锚杆,按三花布置,间排距700×700mm;钢筋网采用Φ6.5mm圆钢焊接,网格100×100mm;锚杆锚固力均不小于50KN,扭距力不小于100N.m;网片铺设的搭接长度为100mm,每隔300mm用14#双股铁丝绞接。
第四节施工工艺
一、锚网支护
1、施工工序和工艺过程如下:
交接班→安全检查(敲帮问顶、瓦斯、工程质量等)→切割煤层(出货)→安全检查→定锚杆眼位→打顶部锚杆眼→装填树脂药卷→挂设金属网→安装顶部锚杆→切割岩层(出货)→安全检查→定锚杆眼位→打帮部锚杆眼→装填树脂药卷→挂设金属网→安装帮部锚杆→喷浆。
2、临时支护:
1)、挂设顶网,人工托起顶网,及时窜前探梁,然后用木楔把前探梁与吊环楔实,并使顶网紧贴顶板,移动前探梁时提前在需要移动前探梁的前方安装好备用的吊环,前探梁移动到位确认吊环固定可靠后,立即调整前探梁末端铁链生根点,铁链挂钩生根在与前探梁自由窜动的反方向顶部金属网的十字交点上,并尽量拉紧铁链;
2)、在移动前探梁时,要从外向里在支护完好的情况下进行,班中要经常检查前探梁及吊环的结构牢固情况,有无裂纹、开焊、损坏等,发现问题要及时更换。
临时支护完毕,使用掘进机出煤后进行永久支护。
3、锚网支护工艺
施工顺序和方法如下:
顶部锚杆在截割完成后由外向里及时钻装。
1)、定位:
依据激光中心线和锚杆布置图,先定排位,再以间距定出孔位,用自喷漆标记。
2)、钻锚杆眼:
顶部采用MQT-130液压锚杆钻机打眼,钻杆采用B19中空六角钢钻杆,钻头采用D29mm钻头;帮部采用MZ-1.2煤电钻打眼。
钻眼前首先按照中线严格检查巷道断面规格,不符合作业规程要求时必须进行处理。
并按锚深要求在钻杆上作好标记,然后用锚杆钻机垂直(>75°)顶底板钻进,煤电钻垂直帮部打眼,钻进达到设计深度后退出钻杆。
施工时由外向里、先顶后帮、逐排钻眼的顺序进行打眼。
3)、装填树脂药卷:
锚杆套上托板戴上螺帽,将树脂药卷插入锚杆眼口,然后用锚杆上端头送入锚杆眼内,再将锚杆尾端套在搅拌杆上顶部用锚杆钻机顶至眼底、帮部用煤电钻顶至眼底。
4)、挂设金属网:
人工将网片按照设计要求和搭接关系挂好网片,要求所有锚杆托盘必须压住网片。
5)、安装锚杆:
树脂药卷顶入眼底后,锚杆机(煤电钻)升压捅破药卷开启锚杆机进行搅拌15s,托板紧贴顶板后停机,等待30~40s后开动钻机上紧螺母。
树脂达到终凝时间用扳手进行二次紧固,达到设计扭矩100N.m,锚固力≥50KN,二次紧固距工作面距离不大于10m。
4、特殊支护
1)、开口段采用锚索加强支护,如遇到顶板破碎增加锚索数量,以加强对开口处顶板的控制。
2)、掘进过程中如顶板不稳定、离层、局部破碎段要采取临时支护措施加强支护,改变掘支段长,采用逐米掘支施工方案。
如遇地质构造带、破碎带时,及时与工程技术部联系,以便及时采取与其适应的支护措施和施工方法。
二、喷射混凝土
复喷前必须经技术组验收,经验收合格后,方可进行复喷至设计厚度。
分层喷射在移动工作台上进行,与掘进平行作业。
1、准备工作
1)、喷浆前,必须对巷道支护情况进行检查,放炮崩坏的金属网必须重新进行挂设,确认锚网安设合格后,方可进行喷砼支护。
2)、喷射人员要佩带齐全有效的劳保用品。
3)、喷射工作开始前,应将电缆、管线保护好;
4)、清理喷射现场的矸石杂物,接好风、水管路,输料管路要平直,不得有急弯,接头要严密,不得漏风。
5)、将巷道两帮墙基础挖出,要求基础深度不低于100mm。
6)、检查喷浆机是否完好,并送电空载试运转,紧固好摩擦板,不得出现漏风现象。
7)、初喷和复喷前检查巷道规格质量,并使其符合设计要求。
8)、初喷和复喷前必须用风水冲刷岩面,检查巷道规格质量,并使其符合设计要求。
2、喷浆材料的选用
1)、水泥规格采用32.5#普通硅酸盐水泥。
水泥进场时,应有合格证及化验单。
并应对品种、标号、包装、数量和出厂日期进行检查验收。
不同规格、标号和出厂日期的水泥,不得一块混合堆放,严禁混合使用,出厂期超过三个月或受潮结块的水泥不得使用,同时进场水泥必须经质检部门复试合格后方可使用。
2)、细骨料采用中砂或粗砂。
应采用洁净、坚硬、粒度均匀、经试验合格后,方可使用。
3)、粗骨料:
选用破碎石,最大粒径不大于50mm,含土量超标时要过筛。
4)混凝土拌合:
严格执行配合比进行配料。
3、喷射混凝土的工艺要求
1)、喷射顺序为:
先帮后顶,从墙基开始自下而上进行,喷枪头与受喷面应尽量保持垂直。
2)、喷浆时,喷嘴出口处的风压应控制在0.1~0.4MPa;水压应比风压大0.1MPa喷浆过程中应根据出料量的变化,及时调整给水量,保证水灰比适量,要使喷射的混凝土无干斑、无流淌、粘着力强、回弹料少。
3)、水灰比为0.4~0.5,坚持随拌料随喷射的原则,拌好的料停放时间不应超过2h;复喷前必须用高压水重新冲洗受喷面。
4)、喷混凝土比例按水泥:
沙:
石子=1:
2.43:
2.43进行,喷射料必须混合均匀。
速凝剂用量为水泥用量的3~5%。
4、喷射工作
1)、喷浆时应两人操作,一人照明和负责联络,一人持枪自墙基向上按螺旋形轨迹运行,圈径300mm,一圈压半圈,喷头与喷射面尽量垂直,且距离控制在1.2m左右。
2)、喷浆机操作顺序:
开始:
送水-送风-送电-上料。
结束:
停料-停电-停水-停风。
3)、向喷浆机上料应连续均匀,上料人员要站在安全地点。
4)、喷浆时如遇超挖或裂缝低凹处,应先喷补平整,然后再正常喷射;喷浆时严格执行除尘及降尘措施。
4)、在喷浆过程中,如发生堵管或突然停风停电时,应立即关闭水阀,枪头向下放置,喷头前方严禁有人。
送风送电前必须通知有关人员,防止发生意外。
5)、发生堵管时,可采用高压风吹法或敲击法处理,但风压应在.0.4MPa以下,同时放直输料管,按住喷头,且喷头前方严禁有人。
6)、喷浆时如遇超挖或裂缝低凹处,应先喷补平整,然后再正常喷射;喷浆时严格执行除尘及降尘措施。
7)、喷射前,在喷射地点铺设旧皮带,以便收集回弹料,回弹率不得超过15%,回弹料可掺入料中继续使用,但掺入量不得超过30%。
8)、喷射砼应一次喷够要求厚度,采用分次喷射时复喷时间间隔不超过2小时,否则要重新洒水冲洗后再补喷复喷。
9)、对渗水、漏水段采取排、堵结合的方法处理,在渗漏水地点先埋设导水管,周围用混凝土喷射,喷射时应由外向内依次进行,必要时可分次喷射,当混凝土形成强度后,再用砂浆封孔;
10)、围岩渗水、涌水处要插导水管处理,喷砼时适当减少给水量、增大速凝剂掺量。
11)、停止喷浆时应将机械和水环清理干净。
12)、喷射工作结束后,喷层必须连续洒水养护28天以上,7天以内每班洒水1次,7天以后每天洒水1次。
当班喷射工作结束后,必须卸开喷头,清理水环和喷浆机内外部所有灰浆或材料。
5、喷射质量:
喷射前必须清洗岩帮、清理浮矸,喷射均匀,无“穿裙”、“赤脚”。
三、施工混凝土底板,具体施工工艺及施工要求如下:
根据本工程实际情况,在辅助运输大巷掘进到位后,一次性浇筑砼底板。
1、顺序
施工准备→砼底板基础处理(清淤泥、拉底、填底)→底板基础联合检查验收→支模→模板验收(纵向顺直,横向水平)→砼浇筑→养护→竣工验收。
2、清淤泥
有水的地方先设泵集中排水,然后采用人工配合ZL-20型装载机清淤泥,装入胶轮车排出地面。
3、起底钻眼爆破
1)、炮眼布置根据现场情况确定,严格控制炮眼间距和炮眼装药量,减少炸药消耗量,提高放炮效果。
一次装药必须一次起爆。
2)、采用手持式风煤钻打眼、2#煤矿许用乳化炸药、1~5段毫秒延期电雷管、MFB-200型起爆器起爆,采用正向装药。
4、垫底
需要垫底处,首先选用碎石垫底。
如果垫底厚度大于200mm,则采用片石沙浆填底。
垫底要求平整、密实,不得高出模板底线。
5、模板安装
1)、采取后退式施工,即由内向外施工,砼底板基础每循环段处理长度不大于100m。
2、模板支设与拆除
1)、经有关部门验收基槽合格后,严格按照图纸设计相关尺寸进行支模,模具和模板一定要固定结实,确保浇灌时不移位,浇灌时、浇灌后,要认真检查,发现移位,必须及时采取措施复位。
2)、支模时底板必须整平,施工前将底板浮煤和淤泥清理干净,对底板凸凹不平的部分用砾石回填。
3)、支模模板:
根据施工地板厚度选用适当型号的、长6.0m平直的定型槽钢模板,使用前必须刷油。
模板安装时,按放线位置把模板放在基层上,用水平管检查其横向水平高差,同截面内模板高差应保持水平,纵向应拉线检查,保证50m内边沿顺直,当进行下一循环支模时,纵向拉线检查起点应前移10m,使两次支模交接处保持顺直。
模板校核完毕后,模板内、外必须每隔2m用钢钎打入基石加以支撑固定,后背采用50mm×50mm方木顶撑牢固,不得用矸石代替钢钎支撑,防止矸石浇筑在砼内,以保证砼断面尺寸。
砼底板沿纵向分两次支模浇筑,确保砼底板的平整度,以保证运料、排煤(矸)进车需要。
4)、验模板:
支完模板后先进行自验,巷道高度、砼底的宽度、厚度、坡度、基槽的密实度都必须符合设计.然后通知有关部门进行检验,检验合格后才能浇筑砼,在未验模的情况下绝对不允许浇筑砼。
5)、模板支设要过渡平缓,起伏不能过大。
6、砼浇筑
1)、施工前材料及设备准备工作
设备:
搅拌机械采用JS350搅拌机2台,振动棒4台,平板震动器2台;
材料:
a、水泥规格采用P32.5普硅酸盐水泥。
水泥进场时,应有合格证及化验单。
并应对品种、标号、包装、数量和出厂日期进行检查验收。
不同规格、标号和出厂日期的水泥,不得一块混合堆放,严禁混合使用,出厂期超过三个月或受潮结块的水泥不得使用,同时进场水泥必须经质检部门复试合格后方可使用。
b、细骨料采用中砂或粗砂。
应采用洁净、坚硬、粒度均匀、经试验合格后,方可使用。
c、粗骨料
选用破碎石,最大粒径不大于50mm,含土量超标时要过筛。
d、混凝土拌合:
严格执行配合比进行配料。
2)、砼搅拌和运输
a、砼拌合采用机械搅拌,搅拌站设在井口附近。
b、投入搅拌机拌合物数量,依据配合比用量上料。
c、砼原材料按重量的允许差,不得超过下列规定:
水泥±1%,粗、细骨料±3%,水±1%
d、砼搅拌每盘的搅拌最短时间为100秒,最长时间不得大于300秒。
e、砼运输:
砼拌合物从搅拌机出料后,装入胶轮车运至工作面,浇筑点进行摊铺、振捣、抹面直至完毕,最长时间不得大于60分钟。
3)、砼浇筑作业
砼浇筑时应检查模板,保证模板横向水平,纵向顺直。
经监理、矿技术人员现场检验后达到设计要求时方可进行砼浇筑作业。
摊铺厚度应考虑捣密实预留高度,一般预留高度为20mm。
4)、振捣
砼捣固用平板震动器配合插入式振动棒捣固,振捣器每一位置振捣的时间,应以拌合物停止下沉,不现冒气泡,并泛出水泥浆为准,并不宜时间太长。
振捣好的砼面人工用108铁滚子找平泛找平、用木抹子抹面、拉毛,并应随时检查模板,防止有下沉变形或松动,如有以上现象,应及时纠正。
5)、拆模及养护
砼强度达到设计强度的70%时才能拆除模板,以防过早拆除损坏砼边。
打好的砼底板在拆模后,必须连续养护七昼夜,每天浇水养护次数不得少于4次。
砼底板未达到设计强度时,不得行车。
为保证砼质量,砼施工完后,派专人看守,以防被损坏面层。
以拌合物停止下沉,不现冒气泡,并泛出水泥浆为准,并不宜太长。
6)、砌筑水沟前,应将水沟断面内的积水和煤岩碎块清除干净,并按设计位置铺好底,沟底表面应光滑平整,水沟帮面浇砼时,应边浇边灌,边捣固,使其保持平整,无错口或台阶。
第四章工程施工方法及工艺
第一节施工方案
根据巷道的煤岩特性、地质及施工条件,考虑到2-2煤辅助运输大巷的施工工期要求,兼顾安全、优质、快速的原则,确定采用如下施工方案:
1、采用EBZ-160型综掘机掘进,短段掘支、小段长多循环方式。
2、由于巷道为半煤岩巷,为了确保煤矸分清,采用二次成巷方式:
先沿煤层顶底、板掘进,锚网支护顶板后,综掘机再进行拉底,如此循环往复。
3、巷道喷浆支护、清淤、垫路、起底及砼底板,采用多工种、多工序平行作业的方式。
4、严格执行“有掘必探、先探后掘”制度,施工探水流程:
探水→掘进→再探水→再掘进,如此循环进行。
第二节凿岩方式
一、机掘施工方式
1、2-2煤层辅助运输巷掘进采用160型综掘机沿煤层截割并自行装煤,20型防爆装载机装载到无轨胶轮车运至地面煤厂,巷道支护形式以锚网、喷浆联合支护;采用多工序平行交叉作业,一次成巷的施工方法。
2、工艺流程:
交接班→安全检查(敲帮问顶、顶板、瓦斯、工程质量、探头位置等)开机前准备→截割煤层(出货)→安全检查→打顶部锚杆眼及→铺网→安装顶部锚杆→截割煤底板岩层(出货)→打帮部锚杆眼→安装锚杆并联网→下一个循环。
3、检修工艺流程:
检修前准备→检修掘进机各部位、加油、更换截齿,下料、其他工作→正常掘进。
4、掘进机截割工艺:
煤层、煤底岩层掘进机分两次截割,每层采用横向往复截割,截割时将截割头调至巷道中,由巷道下中部开口进刀,左右摆动先割出槽窝,然后由下向上进行截割;可截割出初步断面形状,如此截割断面与实际所需要的形状尺寸有一定的差别,可进行二次修整,以达到断面形状尺寸要求;待截割完毕且打完锚杆后,在进行下个循环。
5、综掘机掘进施工注意事项:
(1)每循环进尺为0.8m,顶板完好时,最大控顶距不超过2.0m;如顶板破碎时,最大控顶距不超过0.8m,
(2)为确保工程质量,综掘司机应对掘进断面的煤岩分布及其层理结构有足够的了解。
截割时应根据巷道围岩的变化,煤岩分布情况及破碎难易度等合理选择截割起始点。
(3)综掘司机启动综掘机前或检修需要启动调试前,必须先发出报警,确定机器周围危险区域内无人在场,综掘机前面截割臂旋转范围内铲板和链板机工作范围内严禁有人作业或停留。
打算移动或改变综掘机作业方位时,应事先通知这个范围内人员必须撤离。
(4)迎头割煤施工前,按中线先把巷道轮廓线画出,然
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