注塑工艺分析.docx
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注塑工艺分析.docx
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注塑工艺分析
注塑工艺分析
塑胶制品不良及处理方法
成型上之缺点有些是发生在机器性能,模具设计或原料特性本身外,大部份问题可靠调整操作条件来解决。
调整操作条件必需注意:
a、每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。
b、调整完了后必需观看一段时刻,待操作平稳稳固后之结果才算数。
压力之变动在一、两模内即知结果,而时刻专门温度之变动需观看十分钟之结果才算稳固结果。
c、熟知各种缺点可能之调整之因素及方向,以下分项说明各种缺点,其可能发生之缘故及计策。
有些缺点及缘故仅限于某些缘故,有些缺点是同一缘故之过。
9.1成品未完整
故障缘故 处理方法
原料温度太低 提高料管温度
射出压力太低 提高射出压力
熔胶量不够 增多计量行程
射出时刻太短 增长射出时刻
射出速度太慢 加快射出速度
模具温度太低 提高模具温度
模具温度不匀 重调模具水管
模具排气不良 恰当位置加适度之排气孔
射嘴堵塞 拆除清理
进胶不平均 重开模具溢口位置
浇道或溢口太小 加大浇道或溢口
原料内润滑剂不够 酎加润滑剂
螺杆止逆环〔过胶圈〕磨损 拆除检查修理
机器能量不够 更换较大机器
9.2缩水〔SINKMARK〕
故障缘故:
处理方法
模具进胶不足
熔胶量不足 增加熔胶计量行程
射出压力低 提高射压
保持压力不够 提高或增长保持压力
射出时刻太短 增长射出时刻
射出速度太快 减少速度
溢口不平稳 调整模具入口大小或位置
射料嘴堵塞 拆除清理
料温过高 降低料温
模温不当 调整适当之温度
冷却时刻不够 酌延冷却时刻
排气不良 在缩水处设排气孔
成品本身或其肋及柱过厚 检讨成品
料管过大 更换较小规格料管
螺杆止逆环磨损 拆除检修
9.3成品黏模
故障缘故 处理方法
填料过饱〔OVERPACK〕
射出压力太高 降低射出压力
剂量过多 使用脱模剂
保压时刻太久 减少射出时刻
射出速度太快 降低射出速度
料温太高 降低料温
进料不均使部份过饱 变更溢口大小或位置
冷却时刻不足 增加冷却时刻
模具温度过高或过低 调整模温及两侧相对温度
模具内有脱模倒角〔UNDERCUT〕 修模具除去倒角
模具表面不光 打光模具
9.4浇道〔水口〕黏模
故障缘故 处理方法
射出压力太高 降低射出压力
原料温度过高 降低原料温度
浇道过大 修改模具
浇道冷却不够 延长冷却时刻或降低料管温度
浇道脱模角不够 修改模具增加角度
浇道凹孤 重新调整其配合
与射嘴之配合不正
浇道内表面不光或有脱模倒角 检修模具
浇道外孔有损坏 检修模具
无浇道抓锁 加设抓锁
填料过饱 降低射出剂量、时刻及速度
9.5毛头、披风
故障缘故 处理方法
原料温度太高 降低原料温度、降低模具温度
射出压力太高 降低射出压力
填料过饱 降低射出时刻、速度及剂量
合模线或靠密面不良 检修模具
锁模压力不够 增加锁模压力
制品投影面积过大 更换锁模压力较大之机器
9.6开模时或顶出时成品破裂
故障缘故 处理方法
填料过饱 降低射出压力、时刻、速度及胶量
模温太低 升高模温
部份脱模角不够 检修模具
有脱模倒角 检修模具
成品脱模时不能平稳脱离 检修模具
顶针不够或位置不当 检修模具
脱模时模具产生真空现象 开模或顶出慢速,加进气设备
9.7融合线
故障缘故 处理方法
原料熔融不佳 提高原料温度
提高背压加快螺杆转速
模具温度过低 提高模具温度
射出速度太慢 增加射出速度
射出压力太低 提高射出压力
原料不洁或渗有他料 检查原料
脱模油太多 少用脱模油尽量不用
浇道及溢口过大或过小 调整模入口尺寸或改变位置
模内空气排除不及 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞
9.8流纹〔FLOW LINES〕
故障缘故 处理方法
原料熔融不佳 提高原料温度
提高背压加快螺杆转速
模具温度过低 提高模具温度
射出速度太快或太慢 调整适当射出速度
射出压力太高或太低 调整适当射出压力
原料不洁或渗有他料 检查原料
溢口过小产生射纹 加大溢口
成品断面厚薄相差太多 更成品设计或溢口位置
9.9银纹、气疮〔SILVERSTREAKS〕
故障缘故 处理方法
原料含有水份 原料完全烘干
提高背压
原料温度过高或模具过热 降低原料温度,射嘴及前段温度过高
原料中其他添加物如润滑剂 减少其使用量或更换
染料等之分解 耐温较高之代替品
原料中其他添加物混合不匀 完全混合平均
射出速度太快 减慢射出速度
模具温度太低 提高模具温度
原料粒粗细不匀 使用粒状平均之原料
料管内夹有空气 降低料管后段温度
提高背压
原料在模内流程不当 调整溢口之大小及位置
模具温度保持平均
9.10成品表面不光泽
故障缘故 处理方法
模具温度太低 提高模具温度
原料之剂量不够 降低射出压力、时刻、速度及剂量
模内有过多脱模油 擦拭洁净
模内表面有水 擦拭并检查是否漏水
模内表面不光 模具打光
9.11成品变形〔WARPING〕
故障缘故 处理方法
成品顶出时尚未冷却 降低模具温度
延长冷却时刻
降低原料温度
成品形及厚薄不对称 脱模后以定形架固定
变更成形设计
填料过多 减少射出压力、速度、时刻及剂量
几个溢口进料不平均 更换溢口
顶出系统不平稳 改善顶出系统
模具温度不平均 调整模具温度
近溢口部份之原料太松太紧 增加或减少射出时刻
9.12成品内有气孔〔AIRBUBBLES〕
故障缘故 处理方法
填料量不足以防止过度之缩水
成品断面,肋或柱过厚 变更成品设计或溢口位置
射出压力太低 提高射出压力
射出时刻不足 增加射出时刻
浇道溢口太小 加大浇道及入口
射出速度太快 调慢射出速度
原料含有水份 原料完全干燥
原料温度高以致分解 降低原料温度
模具温度不平均 调整模具温度
冷却时刻太长 减少模内冷却时刻、使用水浴冷却
水浴冷却过急 减短水浴时刻或提高水浴温度
背太不够 提高背压
料管温度不当 降低射嘴及前段温度,提高后段温度
9.13黑点〔BLACKSPOTS〕
故障缘故 处理方法
原料过热部份附着料管管壁 完全空射
拆除料管清理
降低原料温度
减短加热时刻
原料混有异物、纸屑等 检查原料
完全空射
射入模内时产生焦斑 降低射出压力及速度
降低原料温度
加强模具排气孔
酌降关模压力
更换入口位置
料管内有使原料过热的死角 检查射嘴与料管间接触面有无间隙或腐蚀现象
黑纹〔BLACKSTREAKS〕
故障缘故 处理方法
原料温度过高 降低料管温度
螺杆转速太快 降低螺杆转速
螺杆与料管偏心而产生专门磨擦热 检修机器
射嘴孔过小或温度过高 重新调整孔径或温度
料管或机器过大 更换料管或机器
污渍痕与注射纹
1.注塑件缺陷的特点
通常与浇口区域有关:
其表面黯然,有时还可见到条纹。
2.可能显现问题的缘故
(1).熔融温度太高。
(2).模具填充速度太快。
(3).温度太高。
(4).与塑料特性有关。
(5).射嘴口存在冷料。
3.补救方法
(1).降低射料缸前两区的温度。
(2).降低注塑速度。
(3).降低注塑压力。
(4).降低模具温度。
(5).用PE生产的零件大多都会存在射纹,可依照使用要求
修改入料口位置。
(6).尽可能幸免产生冷料〔操纵好射嘴温度〕。
注塑件尺寸差异
1.注塑件缺陷的特点
注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。
2.可能显现问题的缘故
(1).输入射料缸内的塑料不均。
(2).射料缸温度或波动的范畴太大。
(3).注塑机容量太小。
(4).注塑压力不稳固。
(5).螺杆复位不稳固。
(6).运作时刻的变化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度〔流量操纵〕不稳固。
(8).使用了不适合模具的塑料品种。
(9).考虑模温、注射压力、速度、时刻和保压
等对产品的阻碍。
3.补救方法
(1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。
(2).检查是否劣质或松脱的热电偶。
(3).检查与温度操纵器一起使用的热电偶是否属于正确类型。
(4).检查注塑机的注塑量和塑化能力,然后与实际注塑量和每小时的注
塑料用量进行比较。
(5).检查是否每次运作都有稳固的熔融热料。
(6).检查回流防止阀有否泄露,假设有需要就进行更换。
(7).检查是否错误的进料设定。
(8).保证螺杆在每次运作复回位置差不多上稳固的,即不多于0.4mm的变化。
(9).检查运作时刻的不一致性。
(10).使用背压。
(11).检查液压系统运作是否正常,油温是否过高或过低〔25—60oC〕。
(12).选择适合模具的塑料品种〔要紧从缩率及机械强度考虑〕。
(13).重新调整整个生产工艺。
收缩痕
1.注塑件缺陷的特点
通常与表面痕有关〔请参考〝空穴〞部分〕,而且是塑料从模具表面收缩脱离形成的。
2.可能显现问题的缘故
(1).熔融温度不是太高确实是太低。
(2).模腔内塑料不足。
(3).冷却时期时接触塑料的面过热。
(4).流道不合理、浇口截面过小。
(5).模温是否与塑料特性相适应。
(6).产品结构不合理〔加强进古过高,过厚,明显厚薄不
一〕。
(7).冷却成效不行,产品脱模后连续收缩。
3.补救方法
(1).调整射料缸温度。
(2).调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。
(3).增加注塑量。
(4).保证使用正确的垫料;增加螺杆向前时刻;增加注塑
压力;增加注塑速度。
(5).检查止流阀是否安装正确,因为非正常运行会引致压
力流失。
(6).降低模具表面温度。
(7).矫正流道幸免压力缺失过大;依照实际需要,适当扩
大截面尺寸。
(8).依照所用塑料的特性及产品结构适当操纵模温。
(9).在承诺的情形下改善产品结构。
(10).设法让产品有足够的冷却。
注口黏著
1.注塑件缺陷的特点
注口被注口套牵住。
2.可能显现问题的缘故
(1).注口套与射嘴没有对准。
(2).注口套内塑料过份填塞。
(3).射嘴温度太低。
(4).塑料在注口内未完全凝固,专门是直径较大的注口。
(5).注口套的园弧面与射嘴的园弧面配合不当,显现装似
〝冬菇〞的流道。
(6).流道不够拔出斜度。
3.补救方法
(1).重新将射嘴和注口套对准。
(2).降低注塑压力。
(3).减少螺杆向前时刻。
(4).增加射嘴温度或用一个独立的温度操纵器给射嘴加热。
(5).增加冷却时刻,但更好的方法是使用有较小注口的注口
套代替原本的注口套。
(6).矫正注口套与射嘴的配合面。
(7).适当扩大流道的拔出斜度。
空穴缺陷
1.注塑件缺陷的特点
能够容易地在透亮注塑件的〝空气阱〞内见到但也可显现在不透亮的塑料中。
这与厚度有关,而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。
2.可能显现问题的缘故
(1).模具未充分填充。
(2).止流阀的不正常运行。
(3).塑料未完全干燥。
(4).预塑或注射速度过快。
(5).某些专门材料应用专门的设备生产。
3.补救方法
(1).增加射料量。
(2).增加注塑压力。
(3).增加螺杆向前时刻。
(4).降低熔融温度。
(5).降低或增加注塑速度。
〔例如对非结晶体类的塑料要增
加45%速度〕。
注塑件弯曲
1.注塑件缺陷的特点
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
2.可能显现问题的缘故
(1).弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔内塑料不足。
(4).塑料温度太低或不一致。
(5).注塑件在顶出时太热。
(6).冷却不足或动、定模的温度不一致。
(7).注塑件结构不合理〔如加强筋集中在一面,但相距较
远〕。
3.补救方法
(1).降低注塑压力。
(2).减少螺杆向前时刻。
(3).增加周期时刻〔专门是冷却时刻〕。
从模具内〔专门是
较厚的注塑件〕顶出后赶忙浸入温水中〔38oC〕使注塑
件慢慢冷却。
(4).增加注塑速度。
(5).增加塑料温度。
(6).用冷却设备。
(7).适当增加冷却时刻或改善冷却条件,尽可能保证动、定
模的模温一致。
(8).依照实际情形在承诺的情形下改善塑料件的结构。
如何转换注塑材料及颜色?
当完成一批生产后,注塑机需要转换注塑材料来生产另一批产品,但转换材料的工序假设有不当,往往阻碍产品的品质,例如显现黑点。
想达致完善的转料程序,第一要了解材料转换的性质:
同一类别注塑材料转换颜色
异种注塑材料的转换
同时转换塑料及颜色
同一类别注塑材料转换颜色
对同一类别注塑材料转换颜色时,尽量从淡色材料转为浓色材
料,从透亮材料转换为不透亮材料,如此会较为容易操作。
从淡转浓色的操作程序如下:
清理料斗内材料。
空打数次,将炮筒内材料完全射出。
注入新的注塑材料于料斗内。
打开料斗下部闸门,空打十数次,直到换色完成。
从浓转淡色的操作程序
清理料斗内材料
卸下料斗及拆下各部份零件并用清洗液清洗各部份零件和炮筒口内。
装回料斗及其零件。
用同一材料混入洗螺液把早前的浓色推出直至退色为止。
注入新的注塑材料于料斗内。
打开料斗下部闸门,空打数次,直到换色完成。
B.异种注塑材料的转换
异种材料的转换操作是利用各种材料于换料前后的的熔融黏度差距,而炮筒温度的操纵是极其重要。
注塑材料当温度高时,会黏贴在金属表面,温度低时可不能黏贴,转料大多运用此性质进行,使其在清洗时不黏在炮筒内壁,并使欲转换的材料不卷付螺。
因此在转换前宜用熔融黏度较高的材料预先清洗,例如(PE)等。
在转换前炮筒温度应尽量低于实际的成型温度。
螺转速宜低,减低螺背压,防止摩擦热导致材料温度上升。
每次提供少量要用的材料给炮筒,熔融塑料尽量勿卷于螺。
以短行程使螺前进,高冲击性射出塑料,成效更佳。
注:
但螺及炮筒内壁、沟位等部位假设有损坏或残缺,熔融材料会滞留此部份而不易清洗乾净。
C.同时转换塑料及颜色
在此等情形时,应选择一种黏度较高的塑料并加上清洗液一同使用,成效更加理想,但在一些专门困难清洗的情形下可用一种(NRC)螺清洗料进行清洗,成效专门显着及快捷。
清理料斗内材料
卸下料斗及拆下各部份零件并用清洗液清洗各部份零件和炮筒口内壁。
装回料斗及其另件。
用同一材料混入洗螺液,将早前的浓色推出直至退色为止。
注入新的注塑材料于料斗内。
打开料斗下部闸门,空打十数次,直到换色完成。
注塑机使用小百科
一、背压的功用
背压的应用能够确保螺杆在旋转复位时,能产生足够的机械能量,把塑料熔化及混合。
背压还有以下的用途:
把挥发性气体,包括空气排出射料缸外;
把附加剂〔例如色粉、色种、防静电剂、滑石粉等〕和熔料平均地混合起来;
使流经不同有助螺杆长度的熔料平均化;
提供平均稳固的塑化材料以获得精确的成品重量操纵。
专门多注塑人员在整个储料过程中只采纳单一数值的背压,所选用的背压数值应是尽可能地低〔例如4-15bar,或58-217.5psi〕,只要熔料有适当的密度和平均性,熔料内并没有气泡、挥发性气体和未完全塑化的塑料便能够。
关于全电动注塑机的最大阻力感应背压的设定,是相当于油路背压的15bar(217.5psi)所选定的数值和作用在马达压力轴承的力量成正比例,为了方便转换熔料背压轴承的阻力,能够从图表查知。
背压的利用使注塑机的压力温度和熔料温度上升。
上升的幅度和所设定背压数值有关。
较大型的注塑机〔螺杆直径超过70mm/2.75in)的油路背压能够高至25-40bar(362.5-580psi)。
但需要注意,太高的油路背压或是阻力感应背压引起熔料背压过高,亦表示在射料缸内的熔料温度过高,这情形关于热量专门敏锐的塑料生产是有破坏作用的。
而且太高的背压亦引起螺杆过大和不规那么的越位情形,使射胶量极不稳固。
越位的多少是受着塑料的黏弹性特性所阻碍。
熔料所储藏的能量愈多,螺杆在停止旋转时,产生突然的向后跳动,一些热塑性塑料的跳动现象较其他的塑料厉害,例如LDPE、HDPE、PP、EVA、PP/EPDM合成物和PPVC,比较起GPPS、HIPS、POM、PC、PPO-M和PMMA都较易发生跳动现象。
为了获得最正确的生产条件,正确的背压设定至为重要,如此,熔料能够得到适当的混合,而螺杆的越位范畴亦可不能超过0.4mm(0.016in)。
二、模具的开合
一样来说,大多数注塑机所用的模具开合时刻比引用的时刻要慢〔约100-359%〕,那个差别与模具的重量、大小和复杂性有关,也和模具的安全爱护〔在开合的操作中防止模具受损〕有关。
典型的模具开合时刻如下〔tcm:
注塑机引用的时刻单位〕:
传统的双板模具:
1-2tcm
复合模具〔包括侧模芯和旋出装置的使用〕和多板模具:
2-3.5tcm
如模具开合的时刻比实际运作的时刻多15%,那么便需要修改模具或使用另一台注塑机来缩短时刻。
较新型注塑机能提供更快的开合速度,使用低模具开合〔模具传感〕压力,以启动锁模力合紧模具。
注塑机操作员经常没有注意某一特定注塑机的机板速度或时刻,而以个人体会来设定模具开合时刻,如此往往会令运作时刻长。
在一个十秒的运作上减少一秒,便赶忙获得10%的改善,那个改善往往确实是构成盈利和亏损的差别。
外部气体注射成型防止缩痕
注射成型有A级表面光洁度和加强筋或凸台的制品一直被认为是注射成型加工厂商的一个类似幻想式的目标,尽管他们为此在通常的注射成型和内部气体辅助注射成型技术方面做出了最大的努力。
而关于广泛多样的工业制品,却还在不断提高关于有加强筋或凸台的制品表面进行毫无缩痕凹陷成型的要求。
在薄壁应用方面,如手机、汽车车体侧边成型件、轿车内装饰板和运算机监视器等制品,对这一要求是专门关键性的。
除薄壁制品外,供应商说,外部气体注射成型(EGM)在大型、平板状制品,如盖板、机壳、外表板和格栅等零部件成型方面有庞大的潜力。
从1990年代早期开始就有两种能够选择的加工技术专门用于补救注射成型表面缺料的缺陷。
一种方法是在模具被充模到大约98%-99%后,通入气体到制品的一个外表面。
此气体从型芯一侧进入模具,并向相对一侧的模具表面推压,使关键的要求外观的表面紧贴
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