悬臂梁施工挂篮预压方案.docx
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悬臂梁施工挂篮预压方案
跨高速公路连续刚构
挂篮预压专项方案
一、工程概况
跨高速公路节点桥采用(38+60+38)m现浇连续刚构设计,施工方法为挂篮悬浇施工,其中A33#~A34#采用主跨60m的连续刚构上跨高速公路东大桥,高速公路为桥宽36m高架结构,双向六车道。
交叉位置为K24+323.311(轨道线里程),线路中心线与高速公路的交角为54°,其净空(箱梁底部到高速公路路面)为:
小里程侧为7.0m,大里程侧为7.5m。
连续刚构与绕城高速平面与立面位置关系如下图:
图2-1连续刚构与高速公路平面关系图
图2-2连续刚构与高速公路立面关系图
本桥采用(38+60+38)m预应力混凝土现浇连续刚构,采用单箱单室斜腹板断面,顶板宽度为9.6米,底板宽度由中支点的3.8m变化到跨中及边支点的4.5m。
主桥连续箱梁采用挂蓝悬臂现浇法施工,各单“T”箱梁除了0号块外分为6对梁段,箱梁纵向分段长度为2×3.5m+4×4m。
0号块总长12m,中跨、边跨合拢段长度均为2m,边跨现浇梁长度为6.9m。
悬臂现浇梁最大重量为82.3吨。
下部结构采用钢筋混凝土实体墩,承台,群桩基础。
主墩墩身长3.5m,宽3.0m,桥墩高度分别为19.5m和21m两种。
图2-30号块外及6对悬浇梁段示意图
二、三角形挂蓝总体构造
本连续梁采用的挂篮均为三角形挂篮,结构简单,杆件受力明确,承载能力大,弹性变形小,安装与拆卸方便,移动灵活,定位准确,调整方便。
在12m长的起步长度内,同时安装2只挂篮,前后作业面开阔,便于混凝土的运输和浇筑。
利用主桁架的前后支座,使桁架在轨道上走行,无需平衡重,操作方便,移动灵活、平稳。
外模、底模随挂篮一次移动到位,缩短了挂篮的移动时间;三角形挂篮的主要性能参数如下:
(1)适应最大梁段重:
100T(本连续梁最大梁段为主跨3#段,重82.7t);
(2)适应最大梁段长:
4.0m;
(3)梁高的变化范围:
3.5m~2.0m;
(4)走行方式:
无平衡重走行;
(5)挂篮自重32.4T,小于最大梁段重量的0.5倍(41.35T)。
本挂篮主要由三个系统组成,即主桁系统、底篮和模板系统、走行系统。
1、三角形桁架:
三角形主桁架是挂篮的主要承重结构,由两组主桁架、横联、前横梁组成,桁架的间距和预埋在腹板的外侧竖向直径32mm的精轧螺纹粗钢筋相对应,各杆件间通过焊接、销轴等联结。
挂篮的前吊点(底模架的3个吊杆,外侧模走行梁的2个吊杆)均设置在前横梁上,吊杆全部采用直径32mm的精轧螺纹粗钢筋。
2、提吊系统
底模前吊杆:
前吊杆的作用是将底模架、梁体砼、施工荷载的重量传至前上横梁,再通过前上横梁传至主桁架上,共设3个吊杆。
每组吊杆采用2个LQ32Q千斤顶通过放置在前横梁上的扁担梁调节底模标高。
底模后吊杆:
后吊杆的作用是将底模架荷载的一部分传至己成型的箱梁顶、底板上。
已成箱梁的顶、底板设置预留孔,Ф32mm的精轧螺纹钢吊杆穿过箱梁顶板、底板和底模架的销座联结,顶、底板上端放置2个LQ32Q千斤顶通过扁担梁调整底模。
3、模板系统
模板由底模、外侧模、内模、外端模等几部分组成,外侧、底模模板采用厚度5mm的钢板制作,其余采用竹胶板或胶合板。
(1)底模:
采用大块整体钢模板,模板刚性好、平整度高,外表美观,将钢模板直接固定在底模桁架上。
(2)外侧模:
模板外侧模采用钢模+钢模架组成,具有较高的强度与刚度,保证箱梁的外观与质量。
整个外侧模支撑在外侧模走行梁上,走行梁的前端悬吊在主桁架的前横梁上,后端悬吊在已成梁段的翼缘板上(在浇注顶板时预留孔),后吊架上设有滚动轮,外侧模和走行梁一起与主桁行走;
(3)内模:
由于箱梁高度较矮,箱梁内部净高更是小,从0#块前段2.14m变化至合拢段的1.4m;考虑此种情况,为方便施工,内模架决定采用搭设钢管支架+方木+竹胶板的方式。
(4)外端模:
采用木板做面板,背面用型钢做肋加强,并在其上钻孔将箱梁接缝纵向钢筋和预应力束管道波纹管伸出模板。
(5)内外模板之间用对拉螺杆加固,对拉螺杆采用Ф25圆钢加工而成,间距为1.2m×1.2m。
(6)梁端的封头模板顶板处采用3mm厚的钢板分块制作,以便于周转利用。
其余处采用厚1.8cm的竹胶板并将竹胶板分块制作,分块的高度为100cm,以适应管道的变化,在木模的端部根据管道的位置设置预留孔,当下一个梁端的波纹管位置变化较大时,将原来位置的竹胶板替换;
(7)齿板模板的处理
在梁体的顶板和底板出现齿板以后,用厚12mm的竹胶板和5cm的木板制作定型的模板,以适应齿板特殊形状的模板要求。
锯齿板模板的制作,设置一定数量的加劲肋,保证模板的刚度。
4、走行及锚固系统
走行系统:
在主桁架的两片桁架下的箱梁顶面(竖向预应力钢筋位置)的位置铺设两根轨道,轨道用Ⅰ25工字钢加工焊接成“Ⅱ”字形。
轨道锚固在预埋在腹板内的直径32mm的精轧螺纹粗钢筋。
主桁的前端设有前支座,后支座设置反扣轮沿轨道滑动,不需加平衡重。
挂篮走行时,用倒链或用千斤顶牵引前移。
锚固系统:
挂篮的锚固系统是指在悬臂浇筑作业时,用精轧螺纹钢和后锚扁担把挂篮主桁架的后支座锚固在已浇筑在箱梁上,锚固时应使后支座的反扣槽脱离轨道,使后锚力全部由精轧螺纹粗钢筋承受,锚固的直径32mm的精轧螺纹粗钢筋分别锚固在翼缘板与顶板箱梁底面上。
5、张拉操作平台
挂篮的最前端悬吊的张拉操作平台,采用型钢及钢筋焊接拼装而成。
用4个倒链悬吊在主桁架上,通过倒链的升降,以适应梁段高度变化及张拉需要。
四、挂篮的拼装
考虑到桥墩高度及现场起重设备的起吊能力,挂蓝拼装工作安排在0#段已成型桥面进行。
挂蓝拼装及工作时必须注意:
在挂篮安装施工过程中必须要保证有四个以上锚点锚固每个桁架主梁(平杆)及结点。
1)、滑轨的放置及锚固
在桥面靠外竖向预应力筋位置(固定间距)放置滑轨,竖向预应力筋(ψ32精轧螺纹钢)要伸出桥面120-140mm左右以保证能锚固滑轨。
滑轨在桥面放置时必须保证滑轨间距4.78m(偏差≤2mm),并保证两根滑轨轨面水平(高差不平度≤1mm),滑轨按要求放置好以后用锚具锚固滑轨。
2)、装拼主桁架(两组)及主桁架配件(反扣轮、活动支座)
A、两组主桁架在地面拼装完成后,在桥面上先将活动支座安装好,然后采用一台25T吊车分别将主桁架吊装至桥面上,再将桁架的水平主梁(平杆)放置在支座工作位置,主梁(平杆)后部用枕木支护平稳,然后用连接器(直径32mm精轧螺纹钢螺母)把竖向预应力筋和引出螺纹钢拧固连接,注意引出螺纹钢不要太长,根据现场实际进行尺寸确定。
主梁(平杆)放置过程中必须保证平直,主梁安全放置完成后用引出精轧螺纹钢进行锚固安全固接,注意每侧最少4个锚点。
确保一组主桁架安装工作完成后再进行另一组主桁架的安装;同时各铰接销轴必须确保用螺母或开口销进行端部安全限位,防止滑脱。
B、两组主桁架安全安装完成后,进行主桁架横联的安装,注意主桁架横联所有连接螺栓必须采用高强螺栓(8.8级)。
C、前横梁安装:
前横梁采用铰接形式和主桁架上主梁连接,安装中必须注意铰接销轴的工况,不允许出现销轴偏斜、不到位及大力敲打缺陷,如出现销轴表面有大的缺陷及时更换,并对销轴用开口销限位。
同时注意前横梁安装为悬空作业,安装操作人员必须做好安全保护。
D、在主桁架后斜杆和上水平主梁上焊接搭建人行通道,并在前横梁后部焊接搭建工作平台(此工作及配用材料由现场班组按实际自行设计解决)。
E、安装挂篮桥面其它散件:
扁担梁、主吊带、精轧螺纹吊杆、内外滑梁吊带、悬吊平杆等。
安装时注意:
将主吊带按图示尺寸联好后穿过前横梁相应工作位置孔,安装好销座及扁担梁,用销轴挂住吊带,注意吊带所有销轴必须用开口销或配用螺母安全限位。
按同样方法安装好吊杆、内外滑梁吊带及边锚吊杆。
五、挂篮检查
在挂篮安装完成后,应再作一次在试验前的全面检查:
主桁架焊接质量、平联焊接质量、后锚点紧固及根数、前支座紧固、前后吊杆稳固、吊杆拧入吊具的情况、吊杆保护及是否损伤。
底篮前吊点锚固、底篮后吊点锚固、外滑梁吊挂锚固、底篮人行安全通道(平台)、垫板质量、吊杆锚固螺母数量及外伸量。
各销轴是否插上了保险销。
特别是对所有连接部位、受力较大部件作重点检查,吊杆为精轧螺纹钢连接器的拧丝长度,均采用油漆做好标记,确保进丝长度一致,无安全隐患后方可进行。
挂篮施工主桁系统需检查的内容见表《挂篮施工主桁系统检查表》。
挂篮施工主桁系统检查表
序号
检查项目
检查情况
1
主桁架焊接质量情况、
2
平联焊接质量情况、
3
后锚点预紧紧固及根数、规格
4
前支座紧固
5
前后吊杆稳固
6
吊杆拧入吊具的情况、吊杆保护及是否损伤
7
底篮前吊点锚固安装质量
8
底篮后吊点锚固安装质量
9
外滑梁吊挂锚固安装质量
10
底篮人行安全通道(平台)质量
11
吊底、垫板质量
12
吊杆锚固螺母数量及外伸量
13
各销轴是否插上了保险销
14
底篮杂物清理
六、挂篮预压试验
1、试验前的准备工作
1)检测准备
以挂蓝初始位作为基准状态,定测量基点和测量初始值。
2)材料准备
采用素混凝土预制块作为预压荷载,每块预制块大小为1.8m长×0.9m宽×0.45m高,每块预制块共重1.8×0.9×0.45×2.4=1.75t。
3)场地要求
在试验处要求场地内无杂物,设置安全警戒线及告示,闲杂人员等一律不得入内。
4)辅助设备及材料(除荷载准备外)
25T起吊机一台、预制块若干;
指挥用对讲机、喇叭;
具体人员配备:
①项目部管理人员
施工负责人:
***技术负责人:
***
安全负责人:
***试验负责人:
***
②、现场施工班组人员
现场指挥共1人,安全员1人;
沉降位移观测:
3人,其中一人测量,一人记录,一人扶尺;
6名吊工负责堆载物的装卸(上下各3名);
1名吊车司机。
5)仪器配备
序号
仪器名称
数量
单位
型号
1
全站仪
1
台
7T0514
2
电子水准仪
1
台
DIN03
3
钢尺
1
把
2、试验目的
1)、试验对象:
为A32-A35A#跨连续刚构桥梁A33#墩、A34#墩挂蓝。
2)、试验目的:
为确保连续梁悬臂浇筑施工安全,检查挂蓝的强度、刚度及稳定性,同时通过压重试验使销、栓孔连接密贴,减少挂蓝的非弹性变形。
测取挂蓝自身的弹性变形和非弹性变形值,为悬灌梁段立模提供参数。
3、预压施工工艺流程
根据本桥的实际情况采用预制块加载的方法预压。
挂蓝施工预压的工艺流程如下:
4、试验荷载
加载重量取节段砼最大重量;即连续梁跨中的3#段梁体重量为82.3t(单段),考虑施工荷载和其他荷载的影响因素,取1.2系数,所以,试验载荷为82.3×1.2=98.76t,故单个挂蓝预压重量选取预制块数量为:
98.76/1.75≈56(块)。
七、预压试验各步骤具体操作
1、铺设箱梁底模板
铺设好箱梁底模板,将底模板顶面标高尽量调整到箱梁底设计标高(包括设计预拱度及施工调整值),同时加强对底模板下桁架的检查,确保桁架与模板之间相邻面接触紧密,无明显缝隙。
2、布置测量标高点
布置测量标高点并记录每点的初始标高值H1。
根据实际情况,考虑到堆放预制块范围内不易布点和进行后续测量,因此,在挂篮拼装完毕后,共设置两个测量断面,即在挂篮底篮的下横梁上设第一个测量断面,另外,在挂篮侧模及底模上的前端设第二个测量断面,在第一个测量断面在3个吊带位置分别设置1个观测点,用于观测吊带变形量;第二个测量断面布设5个沉降观测点(两翼缘板处、箱梁腹板处、箱梁中心处),为了便于布载后及卸载前各点标高的测量,在测量点位置用红油漆做好记号。
先测定观测点的初始标高值H1,然后采用砼预制块按梁体荷载分布配置压重,压重按箱梁自重1.2倍分级加载,加载重量为箱梁自重的0→60%→80%→120%,共分三级进行加载,每级预压荷载完成后6小时,对所有测点进行进行一次沉降观测,记录变形数据,确定变形结果,待加至120%后每2小时观测一次,并作好记录。
直至挂篮不再变形、沉降(变形值小于2mm)根据预压后的测试结果,算出挂篮变形值,作为挂篮预抬值的一个重要指标。
测量观测点布置图
3、分级加载安装预制块
从安全角度出发,各堆载区重量已进行适当调整,将需堆载的预制块全部堆放在底模上。
底模加载区平均高度为3.5米,长度3.5米,宽度为3.8米,沿预压区域四周按所需高度堆码,具体堆载见下示意图。
各级预制块重量计算,因为试验载荷总量为82.3×1.2=98.76t,故单个挂蓝预压重量选取预制块数量为:
98.76/1.75≈56(块)。
1)第一级加载:
0—60%;
第一级加载为60%,重49.38t,即在底模需摆放28块的预制块;
加载完毕,开始第一轮测试。
2)第二级加载:
60%—80%;
第二级加载为80%,总重65.84t,即在底模需增加10块预制块;累计需摆放38块的预制块;
加载完毕,开始第二轮测试。
3)第三级加载:
80%—120%;
第三级加载为120%,总重98.76t,即在底模需增加18块预制块;挂蓝底模上累计摆放56块预制块;
加载完毕,开始第三轮测试,待沉降趋于稳定后,进行下级载荷。
4、对加载后各测量点标高值H2’,H2进行测量(加载至60﹪测量1次H2’,加载至80﹪测量1次H2)。
5、测量卸载前各测量点标高值H3。
布载24小时后、卸载前测量各测量点标高值H3。
6、卸载
卸载过程的操作基本与加载过程相反,卸载后的材料即可循环使用于其它挂蓝的预压施工。
7、观测卸载后各测量点标高H4
卸载后测量出各测量点标高值H4,此时就可以计算出各观测点的变形如下:
非弹性变形△1=H1-H4。
通过试压后,可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。
弹性变形△2=H4-H3。
根据该弹性变形值,在底模上设置预拱度△2,以使支架变形后梁体线型满足设计要求。
另外,根据H2和H3的差值,可以大体看出持续荷载对支架变形的影响程度。
8、调整确定底模标高
挂篮加载试验后,可确定立模标高:
对于已进行预压区段,根据如下公式调整底模标高:
底模顶面标高=梁底设计标高+△2的平均值。
对于没进行预压的区段,参考如下公式调整底模标高:
底模顶面标高=梁底设计标高+设计预拱度+△1的平均值+△2的平均值。
设计提供的各荷载阶段的挠度,仅是理论计算值。
由于受各方面因素的影响,实际挠度与计算挠度有一定的偏差,由于混凝土是非理想弹性材料,其弹性模量的计算值含有一定的偏差,后灌注的梁段应在已施工梁段有关实测结果的基础上,根据经验作适当调整,以后逐段消除误差,保证结构线性匀顺。
八、施工过程中应注意的问题
1、铺设底模板后测量H1前应加强对支架的全面检查,确保支架在荷载作用下无异常变形。
2、在加载及卸载过程中,要求两个挂蓝基本同步,其不对称重量不允许大于60吨,同时必须随时对挂蓝情况进行观测,特别是各节点(包括焊缝)受力情况,以免发生意外。
3、对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录,由专人负责。
4、所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。
5、在加载过程中,要求详细记录加载时间、吨位及位置,加载重物要对称加载,并及时通知测量组作现场跟踪观测。
未经观测不能进行下一级荷载。
每完成一级加载应暂停一段时间,进行观测,并对挂蓝进行检查,发现异常情况应及时停止加载,及时分析,采取相应措施。
6、加载全过程中,要统一组织,统一指挥,要有专业技术人员及负责人在现场协调。
7、每加载一级都要测试所有标记点的数据。
如发现局部变形过大时停止加载,对体系进行补强后方可继续加载。
卸载时每级卸载均待观察完成后,做好记录后再卸至下一级荷载,测量记录挂蓝的弹性恢复情况,卸载过程为120%-0。
此时为卸载至挂篮施工荷载状态的0%时,进行测量记录,观察挂篮变形情况。
8、根据预压试验结果,明确挂篮的弹性变形和非弹性变形,结合梁部设计标高及拱度,调整挂篮标高。
9、预压时为了防止堆码的预制块因侧向压力过大将两侧的侧模推倒,施工中应采用以下措施进行加固:
①、用预制块尽量不要靠在钢侧模上,钢侧模相互之间应锁紧;
②、在钢侧模背部支撑桁架处槽钢与对边的槽钢通过拉杆对拉紧。
10、预压完成后,根据挂蓝变形情况,采取必要的措施对薄弱环节进行加强,确保施工安全和工程质量。
九、挂篮安装、走行等方面安全控制措施
①挂篮拼装必须严格按照挂篮设计图及拼装顺序进行拼装。
②吊带(杆)使用前必须验收合格,安装时必须保证垂直。
③滑道要求安装平直,在滑道的顶面涂一层黄油。
④挂篮的安装要求保持水平、同高、稳定。
⑤挂篮安装应严格按照高空安全操作规程进行操作。
⑥挂篮安装完成后,需经项目部安质和技术部门检查验收后,并且经过监理现场检查验收后才能进行下一步施工。
⑦挂篮移动时要保持整体平移,左右两侧主梁要协调一致,防止移动时,挂篮受水平力过大。
⑧挂篮移动速度控制在1.5m/h以内。
⑨挂篮移动时左右晃动距离不能大于1cm,同时控制好滑道方向,滑道固定方向偏差2mm。
⑩挂篮移动前要检查滑道锚固情况,防止挂篮移动时发生倾覆换稳。
⑾挂篮移动时两侧吊杆要用倒链保护。
⑿挂篮后锚预留孔位置要准确,吊带下端及扁担底面与箱梁接触处须用铁楔块垫平,上端横梁上用千斤顶调整,安装时要有人下到箱内同时操作。
必须做到严格细心检查,确保锚固绝对可靠。
⒀挂篮比较庞大,挂篮施工时,应尽量减少偏心荷载,除挂篮自重外,限制施加在挂篮上的其他荷载。
挂篮主梁在使用中注意观察,防止挂篮扭曲而失稳。
⒁挂篮每次悬浇前,均需办理检查签证手续。
对梁段的中线、高程、块段高度严加控制。
必须检查全体结构螺栓、电焊、后锚设备联结状态、前后吊带及横梁的受力情况。
并且要收紧一次吊带,所有起顶后的吊带限位螺栓上紧,千斤顶空隙用硬质垫块抄垫,进行双保险操作。
⒂挂篮拖拉前移之前,须清除上、下滑道表面杂物,再涂上黄油,以减少滑动阻力。
为了两侧移动平稳,可在下滑道所在顶面上划每100mm一格的等分线,让挂篮等距离同步滑行,两桁相差不超过100mm,对称两套挂篮移位应同步进行,其距离不应大于半个梁段长度。
十、质量保证措施
1、加载及卸载过程应加强施工现场安全保卫工作,确保各方面的安全。
2、沉降观测仪器为专用精密仪器,要专职测量人员负责;
3、测点要固定,用红油漆提前做好标识。
4、不能随意更换测量人员,防止出现人为误差;
5、专人负责对水准点位置进行保护;
6、如实填写观测数据,绘制弹性和非弹性曲线。
如出现意外数据,应分析原因,不得弄虚作假。
7、观测过程如局部位置变形过大,应立即停止加载并卸载,及时查找原因,采取补救措施。
8、堆码预制块一定要按施工设计方案认真堆码,确保模拟状态接近实际状态。
十一、安全保证措施
1、在吊装之前,应将便道进行封堵,作业区范围内必须采用小三角旗进行圈围,作为吊装区域应的警戒线,所有进入现场施工人员必须遵守安全生产纪律。
2、作业人员上班前不得喝酒。
3、作业人员禁止穿硬底鞋、高跟鞋、塑料底鞋和带钉的鞋。
4、吊装前,必须专人检查钢丝绳质量是否满足要求。
预制块加载时,禁止加载物冲击承重平面,必须轻拿轻放。
5、吊车支腿外伸距离必须确保足够,要满足安全规范要求。
吊车作业时,吊臂下不能站人,尤其是在吊装预制块在空中时。
6、吊车转弯时,要注意吊车大臂不能碰撞到桥梁贝雷支架,且转弯时速度要较慢。
7、起重吊车必须经过安质监局报批,吊机驾驶员、指挥员必须持证上岗。
8、起重机工作前应检查距尾部的回转范围50cm内无障碍物。
9、起重臂最大仰角不得超过制造厂规定。
10、起吊时的一切动作要以缓慢速度进行,吊车司机严禁同时进行两个动作的操作。
11、吊装时必须随时注意支架及临时钢管柱是否出现异常情况,如果有发现,必须立即停止作业,经过检查分析后方可继续进行。
12、在压重及卸载预制块时,必须通知项目部主管工程师及监理工作师进行全过程旁站。
13、卸载时,同样应高度重视施工安全,原则上是后加载的先卸载,先加载的后卸载,卸载过程中同样需进行测量观测(时间--回弹检测)。
十二、预压事故应急方案
(一)、事故类型和危害程度分析
经过对施工生产全过程可能发生的事故类型和危害程度分析,确认可能发生坍塌事故的作业活动和作业内容等因素,本预案将事故分为三级:
1.一级事故是指由于工作中发生坍塌事故导致死亡1人以上或重伤3人以上的事故。
(事故发生后立即报告)
2.二级事故是指由于工作中发生坍塌事故导致重伤1~2人的事故。
(事故发生后立即报告)
3.三级事故是指由于工作原因中发生坍塌事故而造成的一般工伤事故。
(事故报告时间不准超过12小时)
本项目成立项目突发事故抢险小组。
发生一、二级突发事故时,抢险小组成员要立即赶赴事故现场,调查研究情况并提出抢险方案。
(二)、应急处置基本原则
按照“安全第一,以人为本;预防为主,常备不懈;资源共享,应急迅速”的基本方针,实行先近后远、先重后轻、先抢救后治疗基本原则。
(三)、组织机构及职责
应急领导小组:
总指挥:
***
副总指挥:
***
技术负责人:
***
后勤指挥:
***
组员:
***
应急领导小组下设指挥联络组、现场抢险组、技术支持组、消防保卫组、医疗救治组、后勤保障组、善后恢复组等专业小组,指定组长及成员,设立办公地点及建立信息联络网,一旦发生事故,保证全体成员能及时到位。
实行24小时值班制度,做好记录。
1.指挥联络组:
负责事故监查与评估,做出正确判断,执行、传达救援命令,组织、指挥现场应急队伍实施救援行动;负责落实现场重大风险因素的预防措施和应急救援的各项准备工作。
负责信息通报和联络,确保信息畅通,发布准确,反馈迅速;负责现场事故上报工作;
2.抢险救灾组:
发生事故后迅速组织抢险队员实施抢险救急方案,进行抢险、排险,抢救伤员,抢运物资。
及时报告抢险进展情况。
3.技术支持组:
根据事故现场特点,提供科学技术支持,有效指导应急行动;提出抢险方案和避免事故扩大的应急措施;
4.消防保卫组:
发生事故后迅速与指挥联络组沟通、报告,了解告知事故发生原因及其他情况。
负责危险区域的警戒和现场治安保卫工作。
并负责现场危险区域人员的疏散与安置和现场周围重要物资的转移。
5.医疗救治组:
负责现场伤员的搜救和紧急处理,并护送伤员到医疗抢救点或附近医院救治。
6.后勤保障组:
负责组织应急物资和器材、设备的供应,组织协调车辆运送抢险物资和人员。
7.善后恢复组:
负责事故善后处理,负责救援结束后现场清理及生产恢复工作。
(四)、应急方法
4.1一般要求
4.1.1发生伤亡事故后,首先由现场作业人员对受伤害者进行抢救,并立即报告项目经理或应急救援值班人员,项目经理部组织人员进行全力抢救,派车将受伤人员送往医院抢救治疗。
4.1.2事故发生后,事故现场要迅速撤离与事故处理无关的人员及群众,安全员要对现场进行隔离、保护。
对现场进行勘察并画出草图,记录事故经过。
4.1.3项目经理在抢救伤员的同时,应立即
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