汽车半轴套自动上下料机构设计.docx
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汽车半轴套自动上下料机构设计
第一章半轴套加工工艺
1.1零件的分析
1.1.1零件的作用
汽车的半轴套筒安装在CA141汽车的后桥中,并且套在汽车半轴的外面。
汽车半轴安装在汽车半轴套筒的内孔里,二者之间有较为精密的配合。
汽车半轴套筒的作用是通过承受来自车身的常驻扭矩和弯矩来保证汽车的半轴免受损害。
1.1.2零件的结构特点
零件的主要表面为同轴度较高的内外圆旋转表面,其尺寸精度直接影响到半轴套与汽车后桥的配合。
零件壁厚较薄容易变形、零件的长度较长。
1.1.3零件的材质
零件的材质为45Mn,有较高的强度和耐磨性,适合较大的引力。
1.2毛坯的确定
1.2.1毛坯加工方法的确定
根据零件加工工艺性及零件尺寸精度,在选择毛坯的加工方法时,要综合分析零件的轮廓、尺寸精度、形状、位置、加工表面技术要求、最终确定了采用模锻来制造毛坯,精度等级2级。
1.2.2毛坯尺寸及加工总余量的确定
经查阅工艺手册确定零件的毛坯尺寸,详见表1.2-1
表1.2-1,毛坯尺寸及加工总余量:
加工表面
锻件毛坯尺寸
零件尺寸
总余量
外表面
Ф85
76.57
8.43
两端面
703
695.6
7.4
内孔
Ф58
70
12
1.2.3毛坯的重量计算
经查零件的比重为7.9g/cm³,经计算毛坯体积X密度可得毛坯重量为17Kg.
M=3.14X4.25²X70.3X7.9-3.14X2.9²X70.3=16.8㎏
1.3工艺规程
1.3.1定位基准的选择说明
(1)粗基准的选择
粗基准的选择应满足以下要求:
保证加工其他面时有足够的加工余量。
保证精加工时定位面有一定的精度。
为满足上述要求,应选外圆表面作为粗基准。
(2)精基准的选择
为了保证阶梯轴的外圆精度,采用中心孔为精基准,符合基准重合原则和基准统一原则。
1.3.2不同工艺路线的分析比较
工艺方案1
工序1:
备料
工序2:
铣圆柱端面以及中心孔。
工序3:
仿形粗车一端外圆柱面
工序4:
仿形粗车另一端外圆柱面
工序5:
中间检验
外观检验尺寸检验
以中心孔为基准,各个轴径跳动不大于0.1
工序6:
仿形精车一端外圆柱面
工序7:
仿形精车另一端外圆柱面
工序8:
磨削凸外圆柱面,保证外圆表面粗糙度0.6
工序9:
车一端螺纹
工序10:
镗内孔至尺寸,保证内孔表面粗糙度1.6
工序11:
铣凹槽,保证表面粗糙度1.6
工序12:
清洗苏打水溶液
工序13:
最终检验
工艺方案2
工序1:
备料
工序2:
铣端面
工序3:
镗内孔至尺寸
工序4:
粗车外圆柱面
工序5:
中间检验
外观检验尺寸检验
以中心孔为基准,各个轴径跳动不大于0.1
工序6:
精车外圆柱面
工序7:
磨削凸外圆柱面
工序8:
车一端螺纹
工序9:
铣凹槽
工序10:
清洗苏打水溶液
工序11:
最终检验
方案二用普通车床加工工件的外圆柱面,加工难度大。
综合对比可得,工艺一优于工艺二。
最终选择工艺路线一为本次设计的加工工序。
1.4选择机床设备及工艺装备
为了适应中批量生产的要求,通常选择以通用机床为主,辅以少量专用机床的流水线,刀具量具围绕相关机床而具体定夺。
详见工艺卡片。
(1)铣端面及内孔时,考虑到生产效率及装夹方便,采用专用组合机床,一双面镗床。
铣端面时根据《金属切削原理与刀具》刀具采用D为100mm的镶齿套式面铣刀。
采用专用夹具和量规。
倒角时因倒角要求为60º采用专用倒角刀具,量具采用游标卡尺。
(2)粗车外圆轴径如工序简图1.2.3.4.5.时,根据被加工零件的直径和长度选用加工设备为CET120型半自动液压仿形车床。
所用刀具采用机械夹固式重磨车刀,根据切削深度,选用弹性刀槽式夹固车刀,夹具先用专用夹具,选用游标量具。
另外采用测量轴径的专用卡规。
(3)粗车6.7.8.9.10个轴径时,选用设备与上面的车床选用同一型号,刀具也为机夹式车刀,专用夹具,专用卡规和游标卡尺。
依次精车1.3.5.7.9五个轴时,参采用多刀半自动车床,选用加工设备为C7620型车床。
机夹车刀,专用夹具。
(4)精磨1.3.5.7.9五个轴径时的工序,选用加工设备为型号MQ1320型的外圆磨床,磨削用刀具选用砂轮,夹具为专用夹具,量具为专用量具。
(5)车螺纹时选用加工设备为CA6140车床,刀具为螺纹车刀,量具采用专用量具,夹具采用专用夹具。
(6)铣凹槽时采用加工设备为铣床选用X6042型卧式铣床,刀具为专用铣刀,夹具为专用夹具,量具采用专用量具。
1.5确定机械加工余量,工序尺寸及其公差
本次设计的工序是由毕业设计导师指定的工序,根据《金属机械加工工艺人员手册》中表5-58,分别确定本次工序(粗车外圆轴径1.2.3.4.5)的机械加工余量,以及尺寸及其公差,如加工工序图表所示:
结合毛坯图和零件图可知各轴径的总余量分布如下表1.5-1各轴径总余量表所示:
1.5-1
轴径
1
2
3
4
5
总余量
5.2
6.23
4.32
6.2
2.99
粗车轴径2.4外圆尺寸后,在以后各工序中不需要再加工,所以粗车后这两个轴径的余量为零,其余三个轴径的余量见列表1.5-2
1.5-2
1
3
5
多刀同时精车
1.3.5轴径
2
2
2
精磨1.3.5轴径
0.2
0.2
0.2
粗车后各轴径总余量
2.2
2.2
2.2
由表1.5-1和表1.5-2相结合可得本次工序各轴径加工总余量,如表1.5-3所示
1.5-3
轴径
总余量mm
1
7.4
2
6.23
3
6.52
4
6.2
5
5.19
1.6填写工艺卡片和机械加工工序卡
第二章机床夹具设计
2.1机床夹具概论
2.1.1机床夹具概念
在机械制造厂的生产过程中用来安装工件使之固定在正确位置上,完成其切削加工、检验、装配、焊接等工作,所使用的工艺装备称为夹具。
2.1.2工件的安装
在机床上加工工件时,为了保证工件被加工表面的尺寸,几何形状及相互位置精度方面的要求,事先必须将工件正确地安装到机床加工位置上去。
工件的安装一般包括定位和夹紧两个过程:
即首先应使工件相对于机床及刀具占有一个正确的位置,这就是工件的定位,然后将工件固紧在这一既定位置上,使之不因受切削力、重力、离心力或惯性力作用而发生位置改变,这就是工件的夹紧。
工件的安装一般有两种方式:
直接在机床工作台或通用夹具上安装;采用专用夹具安装。
2.1.3机床夹具的功用
(1)保证产品加工精度,稳定产品质量;
(2)提高生产率,降低加工成本;
(3)改善工人劳动条件;
(4)扩大机床的工艺范围。
2.1.4机床夹具的组成
机床夹具因被加工工件的加工表面不同或使用机床种类的不同而有各种不同的结构形式,但就机床夹具具体结构而言,大致可分为以下几个部分:
定位元件、夹紧装置、导向对刀元件、连接元件、其它装置和元件、夹具体。
2.2夹具设计的基本要求
(1)稳定地保证工件的加工技术要求;
(2)提高机械加工的劳动生产率,降低工件的成本;
(3)结构简单,便于制造和维修;
(4)操作安全、方便。
2.3夹具设计方法和步骤
2.3.1研究原始资料,明确设计任务
本次是对汽车半轴套进行外圆表面机加,根据任务说明书,采用CE7120车床加工。
所以,夹具是安装在工作台上的。
2.3.2夹具结构方案的设计
确定工件的夹紧方式和设计夹紧装置
计算内涨夹紧工件所需要的夹紧力:
弹性夹盘直径:
d=Dg=1200-10=1190
卡盘悬伸长度:
H=(0.25-0.5)D,这里取400mm
卡爪斜角:
ą=30°
弹性盘厚度:
h=(0.05-0.08)r
每个卡爪所需的径向夹紧力:
Wk=2KMp/nμpL1000
这里,K=1.5,μ=0.1—0.15,n=8
根据径向所需径向夹紧力卡爪所需张量:
2C=WknH/h100000K
薄壁盘所需推力:
Q=4x3.14KcK3S10000/r2HL(r2/r1)(N)
Kc----抗弯刚度=Eh/12(1-u)
E=2.1X10MPa
2.4夹具总图的绘制
(1)夹具总图应遵循机械制图国家标准绘制,图形大小的比例尽量取1:
1,为求使绘制的夹具总图有良好的直观性,如工件过大时选用1:
2等缩小比例,过小时取2:
1的比例;
(2)在总图中应以最少数量视图清楚地表示出夹具的工作原理和结构,表示各种元件或装置之间的位置关系等;
(3)绘制总图的顺序:
先用点划线绘出工件的轮廓外形及定位基准,并用网状线显示出加工余量;把工件轮廓为视透明体,然后按着工件的形状及位置依次画出定位、导向、夹紧及其它元件或装置的具体结构;最后绘制夹具体,形成一个完整的夹具;
(4)在夹具总图上标注出零件编号,按规定要求填写标题栏和明细表;
(5)确定并标注有关尺寸和夹具技术要求。
如图所示。
第三章自动上下料机构的设计
3.1上料架的作用
上料架是存放未加工毛坯的支架,工作时,将工件挡在挡铁的后面,当上料机构抓缺一个工件后,后一个工件沿斜面导轨向下滚,再被挡铁挡住,然后进行下一个工作循环。
3.2下料架的作用
下料架是用来引导已加工件沿导轨滚落到指定存放处。
上料架和下料架之间滑轨组成一个间隙,此间隙起到上料和下料过程中的限制作用,使工件不会脱手。
3.3上料架的设计
根据上料架需要实现的作用,以及参考机床中心高度1230mm,确定上料架的最高高度为1580mm,倾角4.5º导轨的下面是钢板底座,为了防止工件在下滑的过程中脱离轨道两边,在底座上焊接角钢,起到导向的作用。
导轨就焊接在底座上,底座用四个支管支撑,其中较短的两个支撑在机床铁制箱座上用螺钉钉于箱体上,较长的两个支撑用螺钉固定于地基上。
上料架整体采用焊接件。
3.4下料架的设计
根据下料架的作用,参考机床中心高度1230mm以及上、下料动作的实现,设计下料架最高的高度为1258mm,下料架的底座也采用焊接件。
其导轨的形状与上料相似。
在连接方面,前端是用螺钉固定与机床的箱座上,另一端较长的两个支撑用螺钉固定于地基上。
上料架整体采用焊接件。
3.5上下料机构的安装
安装时,先将液压机构固定于机床的铁制底座上,然后参考装配图,将上下料机构安装。
3.6上下料机构的工作过程
将毛坯存放于上料架上,可同时放多件。
工件被焊接在导轨上的挡铁挡住。
抓料手和推料手通过液压机构传动上升,将工件推过挡铁。
工件沿导轨滚到抓料手中部。
通过行程开关,抓料手托着工件下行到机床中心,待加工结束后,抓料手和推料手托着工件上升。
由于此机构中的弹簧张开时只能支撑抓料手和一个工件的重力,当抓料手接触到挡铁前面的待加工工件时,弹簧开始压缩,推料手则继续上升将已加工完的工件推过抓料手的中间分隔部分,此时,弹簧张开,将待加工工件推过挡铁,进行下一工作循环。
第四章 液压系统的设计
4.1液压传动系统的特点
液压传动具有许多优点,如结构紧凑,体积小,重量轻,反应快,承载能力大;较易实现无级调速,调速比大;运动平稳;易于实现自动化;特别是采用电—液联合传动时,能实现较复杂的自动化工作循环;具有自润滑能力;磨损小,寿命长;液压元件易于实现通用化、标准化,便于大批量生产。
4.2明确设计要求
设计要求是进行每项工程设计的依据。
在制定基本方案并进行进一步液压系统各部分设计之前,必须把设计要求以及与设计内容有关的其它方面的情况了解清楚。
(1)主机的概况:
用途,性能,工艺流程,作业环境,总体布局等;
(2)液压系统要完成那些动作,动作顺序及彼此联锁关系如何;
(3)液压缸驱动机构的运动形式,运动速度;
(4)各动作机构的载荷大小及其性质;
(5)对调速范围,运动平稳性,转换精度等性能方面的要求;
(6)自动化程度,操作控制方式的要求;
(7)对防尘,防燥,噪音,安全可靠性的要求。
4.3液压系统主要参数的确定
4.3.1液压缸主要尺寸的确定
(1)液压缸工作压力的确定
升降缸的工作压力初步确定为
=50
。
(2)液压缸内径D和活塞杆直径d的确定
由公式(2.7)得:
N
又由公式(2.8):
则
mm
即液压缸内径D=130mm,活塞杆直径d=110mm。
(3)液压缸壁厚和外径的计算
对于液压缸的内径D与其壁厚δ的比值D/δ≤10的厚壁圆筒,其壁厚按公式2.9进行计算:
式中Py——试验压力,一般取最大工作压力的(1.25~1.5)倍,
取Py=1.3P=1.3×2=50
;
——缸筒材料的许用应力,材料为45钢,采用模锻进行锻造,其许用应力
=115
。
则
mm
取壁厚δ=18mm
则缸筒外径
130+18×2=166mm
此外由于在进出油口上有凸台,其内径D=100mm,外径D2=160mm,具体见零件图。
(4)液压缸工作行程的确定
液压缸工作行程长度,可根据执行机构实际工作的最大行程来确定。
液压缸的工作行程为400mm。
(5)缸盖厚度的确定
液压缸缸盖上有连接缸体的孔,其有效厚度t按有孔进行近似计算。
由公式(2.11)
式中t——缸盖有效厚度(mm);
D2——缸盖止口内径(mm);D2=80mm
d0——缸盖孔的直径(mm);d0=60mm
——缸盖材料的许用应力,其材料为HT200,
=25
。
则
mm
取t=30mm
(6)最小导向长度的确定
对一般的液压缸,最小导向长度H应满足以下要求:
由公式(2.12)
式中L——液压缸的最大行程;
D——液压缸的内径。
则H≥
=68.5mm
取H=136mm
活塞的宽度B一般取B=(0.6~1.0)D,
则液压缸的活塞宽度B=58~86mm,取B=63mm即可。
(7)缸体长度的确定
则升降缸缸体长度L=20+70+90+30+136=346mm。
(8)活塞杆的稳定性验算和强度验算
1活塞杆的稳定性验算
由于活塞杆的长度L远小于其直径d的10倍(即L<10d),可不必进行稳定性验算。
②活塞杆强度验算
当
时由公式(2.14):
式中d1——空心活塞杆内径,对实心活塞杆d1=0;
——活塞杆材料的许用应力,其材料为45钢,则
=270
。
则
<<
=270
显然活塞杆强度满足要求。
4.4液压缸的结构设计
液压缸主要尺寸确定以后,就进行各部分的结构设计。
(1)缸体与缸盖的连接形式
缸体端部与缸盖的连接形式与工作压力、缸体材料以及工作条件有关.在结构简单、容易加工、便于装拆的前提下,采用内六角圆柱螺钉进行连接。
由于工作压力较小,不需要校核联接螺钉的强度。
(2)活塞杆与活塞的连接结构
为了使结构简单,将活塞与活塞杆做成一体的,形成活塞套,套在空心轴上。
(3)活塞杆导向部分的结构
升降缸的活塞杆采用两端同时导向的结构,上端是把导向套和端盖做成一体,利用端盖直接导向,下端利用过渡部分进行导向。
活塞杆与导向部分采用O形密封圈进行密封即可。
(4)活塞及活塞杆处密封圈的选用
活塞及活塞杆处的密封圈的选用,应根据密封的部位、使用的压力、温度、运动速度的范围不同而选择不同类型的密封圈。
活塞及活塞杆与密封腔体处的密封均采用O形密封圈即可。
(5)液压缸的缓冲装置
升降缸采用的是节流调速阀来达到缓冲的目的。
必须指出的是该缓冲装置,只能在液压缸全行程终了时才起缓冲作用,当活塞在行程过程中停止运动时,该缓冲装置不起缓冲作用。
这时在回油路上可设置行程阀来实现缓冲。
(6)液压缸的安装连接结构
①液压缸的安装形式
升降液压缸采用竖直的方式安装在回转缸的上方,其重心作用于回转缸上。
②液压缸进、出油口形式及大小的确定
升降缸的进、出油口布置在缸体上。
进、出油口的形式选用螺孔连接。
根据移动缸的内径,确定螺孔连接油口的安装尺寸为M27×2。
升降液压缸的整体结构和公差配合见装配图,各零件的具体结构、尺寸、技术要求、公差及表面粗糙度详见零件图。
4.5拟定液压执行元件运动控制回路
(1)方向控制用换向阀来控制。
(2)速度控制通过改变液压执行元件输入或输出的流量来控制,调速方式为节流调速。
(3)节流调速一般是采用定量泵供油,用流量控制阀来改变输入和输出液压执行元件来调节速度,此种调节方式结构方式简单。
一般采用开式循环方式,在开式系统中,液压泵从油箱吸油,压力油经系统释放能量后,再排回油箱。
开式回路结构简单,散热性好,但油箱体积大,容易混入空气。
4.6液压源系统
(1)液压系统的工作介质完全由液压源来控制,液压源的核心元件是液压泵,用安全阀限定系统的最高压力。
(2)液压系统供油过程中采用单泵供油。
(3)油液的净化装置是液压源中不可缺少的,泵的入口装有精滤油器。
(4)根据液压设备所处环境及油温的要求,还要考虑冷却装置。
4.7绘制液压系统图
整机的液压系统图由各自拟定好的控制回路及液压源组合而成,各回路组合要去掉多余的元件,力求系统结构简单。
注意各元件间的连锁关系,避免误操作发生。
要尽量减少能量损失环节,提高系统的工作效率。
为避免液压系统的维护和监测,在系统中的主要路段要装设必要的监测元件,如压力表。
各液压元件尽量采用国产标准件,在图中要按国家标准规定的液压元件职能符号的常态位置绘制。
系统图中应注明各液压元件的名称和动作,注明液压元件的序号以及各电磁铁的代号,并附有电磁铁的动作顺序表。
4.8辅助装置的选择
液压系统中有一些辅助装置,如油管、管接头、滤油器、蓄能器、油箱和冷却装置等。
虽然在液压系统中辅助装置居于次要的位置,但是当这些辅助装置中任何一个细小的部分,如果没有给予足够的重视和适当的安排,往往会破坏液压系统的正常工作或降低了系统的工作效率和寿命等。
因此,在安排液压系统的结构,或选择这些辅助元件时,都要做细致的工作。
4.9画液压系统图
如图纸所示.
第五章电气系统设计
5.1可编程控制器简介
可编程控制器即(PorogramableLogicController)PLC,是20世纪60年代末发展起来的一种新型自动化控制装置,是继电器控制和计算机控制基础上发展起来的,以微处理器为核心,把自动化技术,计算机技术,通信技术融入为一体的新型工业自动控制装置。
它具有逻辑判断,定时,记数,记忆和算术运算,数据处理,联网通信,PID回路调节,自适应控制及人工智能等功能。
目前以被广泛应用于各种生产机械和生产过程的自动控制中。
PLC主要功能
(1)条件控制:
PLC具有逻辑运算功能,可代替继电器进行开关量控制
(2)限时控制:
PLC具有定时功能,为用户提供了定时指令设置的若干
电子定时器进行限时控制和延时控制.
(3)记数控制:
PLC具有记数控制功能,它为用户提供了用设置指令技
术的若干个计数器.技术值可在运行中读出和修改.
(4)步进控制:
PLC具有步进控制功能,只有在前道工序完成后才能
转到下到工序,实现步进控制
(5)A/D,D/A转换:
完成对模拟量的控制和PID回路调节。
(6)通信和联网:
PLC采用通信技术,进行远程I/O控制和PLC之
间的同位连接;以及与上位计算机进行上位连接,
构成一台计算机与多台PLC的分布控制网络控制和通信。
(7)对控制系统进行监控:
操作人员可以通过监控有关部分的进行状态,进行定时,计数等设定值。
(8)自诊断功能:
可以在线诊断系统的软件故障状态,诊断机和
生产过程的故障状态。
可编程控制器PLC是工业自动化的主导产品。
其可靠性极
高,控制器中,充分应用了大规模集成电路技术,微电子技术及通
信技术,迅速的从早期的逻辑控制发展到进入位置控制,伺服控
制,过程控制的领域。
用可编程控制器已经可以构成包括逻辑控
制,过程控制数据采集与控制,图形工作站的综合控制系统。
可编
程控制器在工当中广泛的应用。
可编程控制器具有以下的显著特点:
(1)可靠性高,适用于工业现场环境。
(2)编程简单,使用方便。
(3)控制程序可变,具有很好的柔性。
(4)直接带负载能力强.
(5)便于实现机电一体化。
(6)通信,网络技术趋于标准化,利于实现计算机网络控制。
总之,PLC技术代表了当前电子元件程序控制的先进水平,PLC与数控技术和工业机器人已经成为机械工业自动化的三大支柱。
目前,PLC正朝着两个方向发展。
其一是向大型化、快速化、高能化方向发展,以取代工业计算机的部分功能。
其二是向小型化、专业化,成本低方向发展,以真正成为继电器的替代品。
PLC总的发展趋势就是:
功能越来越强,使用越来越方便。
而性能价格比又不断的提高。
因此说,PLC的发展方兴未艾,前景十分可观。
综上所述,根据设计的要求和工件加工的环境可选择编程控制器PLC.
5.1.1可编程控制器的工作原理
PLC采用循环(巡回)扫描方式工作,而大、中型PLC还增加了中断工作方式。
循环扫描即可按照固定顺序,也可按用户程序所规定的二级(高级和低级顺序)或可变顺序等进行。
因为有的用户程序不需要扫瞄一次执行一次,也为的是在控制系统需要处理的I/O点数较多时,通过不同的模块组合的安排;采用分时分批扫描执行的办法,可缩短循环扫描周期和提高控制的实时性。
用户将用户程序设计、调试后,用编程器键入PLC的存储器中,并将现场的输入信号和被驱动的执行元件相应的接在输入模板的输入端和输出模板的输出端上,然后用可编程序控制器的控制开关使其处于运行工作方式。
可编程序控制器就以循环顺序扫描的工作方式进行工作在输入信号用户程序的控制下,产生相应的输出信号,完成预期的控制任务。
典型的可编程控制器在一个扫描周期中要完成六个扫描过程。
再系统软件的指挥下,顺序的执行,这种工作过程称为扫描方式。
从扫描过程中的某各扫描过程开始,顺序扫描后又回到该过程称为一个扫描周期。
进行一个扫描周期所需的时间称为一个扫描周期时间。
扫描过程简介:
典型的可编程序控制器在一个扫描周期中要完成六个扫描过程,在系统软件的指挥下,顺序的执行,这种工作方式称为顺序的扫描方式。
从扫描过程中的某个扫描过程开始,顺序扫描后又回到该过程称为一个扫描周期。
进行一个扫描周期所需的时间称为一个扫描周期时间。
(1)自诊断扫描过程:
可编程控制器在加电后和完成一个周期扫描进入下一周期扫描,首先执行自诊断程序既自诊断扫描。
这些诊断包括系统软件的校验和硬件RAM的测试,CPU的测试,总线的动态检测等。
(2)与编程器进行信息交换扫描过程:
用PLC控制开关扳向编程工作方式时,用户通过编程器键入用户程序,在用户程序调试过程中,用户也尽量通过编程器进行在线监视和修改用户程序。
(3)与网络进行信息交换扫描过程:
在配有网络的PLC系统中,才有通信扫描过程。
用于PLC之间,或PLC与磁带机,或PLC与计算机之间的信息交换。
(4)用户程序扫描过程:
由采集现场信号、执行用户程序和输出服务三个流程组成。
(4.1)采集现场信号:
又称输入信息采样。
(4.2)执行用户程序:
PLC在执行用户程序时是按一定规律扫描用户程序的通常是按梯形图的先左后右,先上后下的顺序,对没条指令进行扫描
(4.3)输出服务:
在用户执行完毕后,进入输出服务扫描过程。
CPU将内存中的输出状态暂存区要输出的状态值(即对应输出端点的状态值)按顺序的传送到输出数据寄存器,再通过输出模板送到输出端,去控制现场的执行原件。
总而言之,可编程序
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