深基坑支护工程施工组织设计实例.docx
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深基坑支护工程施工组织设计实例
深基坑开挖、降水及护坡工程施工组织设计
1工程概况
本工程为某写字楼地下建筑的基坑开挖工程。
该建筑由主楼和裙房组成,主楼东西长约86m,南北宽约45m,开挖深度11.50m(电梯井13.50m),裙房东西长约106m,南北宽约24m,开挖深度5.40m。
施工深度范围内,地层土质分布情况如下:
地面(标高35.80m)以下0~-3.70m为素填土,局部有旧建筑基础;-3.70~-8.80m主要为粉质粘土,其中在-4.00m左右有层厚度0.50~1.00m的重粉质粘土层;-7.80~-13.50m为细砂;-13.50~-21.50m为卵石,卵石最大粒径5~8cm;-21.50~-27.50m为粉质粘土。
地根据地质报告,拟建场地有地下水,其地下水水位分布变化特点见表1。
地下水水位分布表表1
序号
地下水类型
地下水静止水位
含水层岩性
埋深(m)
标高(m)
1
潜水
0.90~6.70
21.30~26.50
细砂
2
潜水~微承压水
4.00~14.50
17.40~23.20
卵石
3
承压水
16.50~24.30
5.35~9.50
粉质粘土
除上述勘察实测到的三层地下水外,在-4.0m(标高31.80m)左右处尚有一定的上层滞水;另外,场区深部(埋深约30m以下)分布的砂层和粉土地层均为饱和含水层,赋存有具较高压力水头的承压水。
场区第1层地下水(潜水)水位标高的分布规律基本与地形标高的分布规律一致。
地下水位标高在21.50~26.50m左右,自场区西北向东、南逐渐降低。
场区第2层地下水(潜水~微承压水)水位标高变化不大,基本表现为潜水类型,但当含水层的顶板埋深较深时,受上覆相对隔水层的约束,该层地下水具有一定的承压性。
场区第3层地下水(承压水)水位标高变化较为稳定。
由于基坑设计标高在地下水位以下,基坑西面、北面有建筑物,东面、南面临街,无地放坡,因此采用管井井点降水。
主楼护坡采用钢筋混凝土灌注桩加锚杆护坡方案;裙房西面、北面采用土钉墙基护坡方案;裙房临街面(东、南两面)及主楼深槽区上部3.7m以上采用1:
0.6放坡挂网抹灰支护。
基坑土方、降水、护桩、土钉墙及锚杆统称基坑开挖及护坡工程,主要工程量见表2。
主要工程量表表2
项目
单位
主楼
裙房
备注
降水井
座
24
井管内径300mm,井深23.00
沙漏井
座
57
井孔直径300mm,深10.00m
护坡桩
根
118
桩径800mm
锚杆
根
68
直径150mm,长22.00mm
土钉墙
m3
682
人工洛阳铲成孔,成孔直径120mm
土方
m3
38600
12200
合计50800m3
本工程的施工特点是:
地处繁华市区,交通与环保管制严格,施工场地窄小,工序多,工期要求急,施工中必须采取措施减少振动和噪声,安排好作业班次和工作面,白天打井、打桩,夜间抢运土方,各分项工程互创施工条件,抓好工序搭接和流水作业,确保60d完成施工任务。
2施工准备工作
2.1一般准备
⑴全面调查施工现场和锚杆深度范围内的地上、地下障碍物,制定排障计划和处理方案,并加以实施。
⑵根据建设单位提供的建筑红线、控制桩、水准点和施工图纸,进行测量放线工作。
基坑开挖范围内所有轴线桩、水准点都要引出机械施工活动区以外,并设置涂红白漆的钢筋支架加以保护。
⑶根据轴线桩、施工图纸,测放井位、桩位和基坑开挖线,并加以保护。
⑷在基坑南侧搭建临时办公、休息用房约150m2,工具棚20m2,水泥棚20m2。
⑸根据施工方案和施工图纸进行机械设备和钢筋、水泥、砂石、钢绞线等材料的准备。
⑹办理交通、城建、市政、市容、环卫等有关手续,办理降水工程向市政雨水或污水管道的排放手续,准备弃土场,办理运土及渣土消纳手续。
2.2材料、机械准备
⑴组织相关材料和机械设备进场。
机械设备应做好检修和保养。
⑵钢筋、水泥等需复试的材料,进场后提前取样送试,确保材料合格。
⑶提前进行商品混凝土厂家的选择,并选择备用搅拌站,确保护坡桩施工阶段的混凝土质量的稳定及供应及时。
2.3拟投入的主要施工机械设备及劳动力计划
⑴拟投入主要施工机械设备
拟投入反循环钻机、搅拌机、锚杆机、汽车吊、挖土机等大型机械设备,根据计算及综合部署完全能够满足施工的要求。
具体的各类机械设备表见表3。
机械设备进场计划表表3
序号
名称
规格
单位
数量
进场日期
1
冲击钻
CZ-22
台
2
2
步履式钻机
BQZ300
台
1
3
反循环钻机
GSD-50-SM
台
4
4
电焊机
BX1-500
台
2
5
注浆泵
2SNS
台
2
6
搅拌机
YJ-340
台
2
7
空压机
9-12m3
台
2
8
潜水泵
10-15t/h
台
45
9
水泵
污水泵
台
6
10
锚杆机
YB-500
台
1
11
汽车吊
25t
辆
1
12
挖土机
EX-300
辆
2
13
挖土机
PC—400
辆
1
14
加长臂挖土机
现代210LC-3
辆
1
15
自卸汽车
斯太尔等
辆
30
16
推土机
ZL-30
辆
1
17
液压锤
W-160
台
1
⑵劳动力配置
见劳动力计划表(表4)。
劳动力计划表表4
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况(单位:
人)
护坡桩施工
预应力锚杆施工
降水井施工
土方施工
土钉墙
施工
挂网抹灰施工
机组人员
12
电焊工
4
混凝土灌注人员
12
测工
2
机组人员
5
壮工
8
机组人员
12
洗井布管人员
12
机组人员
8
运土车司机
30
测工
2
杂工
10
10
土钉墙施工人员
30
挂网抹灰施工人员
20
注:
本计划表是以每班八小时工作制为基础编制的。
2.4施工用电和施工照明
⑴根据机械配备型号和数量及钢筋加工、混凝土浇筑用电,经计算本工程高峰用电量为200kW,建设单位提供的316kVA变压器,符合施工用电容量要求。
⑵临时供电线路采用90mm2橡皮电缆,并设置8个电闸箱供护坡和降水施工用电。
⑶在现场搭设4个高4~6m的照明灯架,每个灯架安装镝灯2000kW。
工作面、坡道口安装碘钨灯活动灯架1~2个,供夜间施工照明用。
2.5施工用水
在现场东西两侧,各设置1个50mm的水源,供打井和护坡工程施工用水。
3施工平面布置
施工平面布置图(略)。
⑴出入口分别设在现场东南侧和西南角,运料、运土汽车可走循环路。
⑵混凝土搅拌机及砂石料场设在裙房基坑范围内,但要避开护坡桩桩位线。
由于场地窄小,砂石、水泥、钢筋、钢绞线等原材料须按计划分期、分批进场。
⑶钢筋加工场设在主楼基坑北侧,钢筋笼要分批加工,码放高度不得超过2层。
4分项工程施工方法
4.1降水工程
1.降水方案的选择
本工程主楼降水目的是兼顾基坑开挖和护坡桩施工,降低水位标高要求降至护坡桩底标高(21.30m),降水深度大,潜水及微承压水存在于粉质粘土、细砂内,渗透系数和出水量也较大,又由于上层粉质粘土有滞水,因此,主楼采用管井加砂漏井点降水方案。
管井主要降低潜水水位,砂漏井主要将上层潜水渗漏至细砂层,再用管井抽走。
2.管井井点计算
⑴计算参数:
基坑面积A=89m×48m=4272m2,基坑深度H=11.50m。
降水深度S=26.50m-21.30m=5.20m,含水层厚度h=26.50m-17.40m=9.10m。
渗透系数K砂=10m/d,K卵石=120m/d,加权平均后K=81m/d。
降水井底在渗透系数很小的粉质粘土层内,故按潜水、完整井计算。
⑵基坑假想半径:
X0=√(A/π)=√(4272/π)=36.89m
⑶抽水影响半径:
R=√[(X0)2+2Kth/μ]=√[(36.89)2+2×81×6×9.1/0.23]=199.54m
式中t——抽水稳定时间,取6d;
μ——给水系数,粉细砂0.15~0.20,卵石0.20~0.35,取0.23。
⑷基坑总涌水量:
Q=1.366·K·[(2h-S)·S]/(logR-logX0)
=1.366×81×(2×9.1-5.2)×5.2/(log199.54-log36.89)
=10202.5m3/d
⑸单井涌水量:
q=2πrhw√K/15=[2×π×0.15×2.46×86400×√(81/86400)]/15
=409m3/d
式中hw——滤管进水长度,0.27·h=0.27×9.1=2.46m
r——管井半径(m)。
⑹管井数量:
N=(Q/q)×1.1=(10202.5/409)×1.1=27.44座,实际布置28座。
式中,1.l为增井系数,考虑降水井损坏、堵塞、效率降低等,井数增加10%。
⑺管井平面布置及并距:
管并布置在基坑四周,其中4座井布置在裙房基坑内。
井距l=L/N=264m/28=9.43m,实际为9.6m(锚杆间距的倍数,以防被其击穿),
式中,L为基坑周边长度,m。
⑻管井竖向布置(井深):
管井由地面开始打井,井深h1按下式计算:
h1=S1+iL1+h2=14.5+0.10×44.5+3=21.95m,实际23.00m。
式中S1——地面至桩底深度(m);
i——水力坡度,环型井点取10%;
h2——管井沉淀高度,一般取2~3m;
L1——管井至基坑中线的距离(m)。
⑼计算结果校核:
以上井点计算公式及计算参数均为经验值,因此,有条件的工程应做现场抽水试验,本工程无条件做试验,但完成2~3座井后立即试抽水,对渗透系数K、水力坡度i及单井涌水量q等进行校核。
⑽管井井点对环境的影响:
潜水含水层在地面下14.50m的细砂和卵石层内,该层土压缩模量较大,上面5m厚的粉质粘土,形成硬壳顶托层,故降水引起的沉降量可忽略不计。
3.管井井点施工
⑴管井的构造:
管井采用300mm(内径)无砂混凝土砾石管(全部为滤管),径600mm,井管与并孔之间填2~6mm滤料,井深23.00m,井距9.6m,共布置降水井28座(图略)。
⑵管井成孔(井):
采用CZ-22钻机冲击成孔(井),如噪声、振动大扰民时,也可采用GSD-50-SM泵吸反循环钻机。
可利用地层的粘性土,自造泥浆护壁,钻孔(井)前要挖好泥浆池,冲击钻采用掏渣筒掏渣,泥浆少而调,泥浆池深度在1.00mm以内,反循环钻机靠泵吸泥浆循环排渣,泥浆多,泥浆池深度1.50~2.00m,并配备泥浆罐车随时将多余泥浆运走。
⑶下井管:
用钻机的卷扬装置,采用井托法逐节吊放,井管连接采用竹片丝绑紧。
要保持井管顺直,在井孔内居中。
⑷填滤料:
从井管周围均匀填滤料,防止将井管挤偏,洗井后要补填滤料,井顶2.00m用粘性土封口。
⑸洗井:
采用9~12m3空压机气举冲洗法,将由气管和排渣管组成的洗井器放入井底,关闭排渣管,用高压气激荡沉渣和井壁,再开启排渣管将水渣混合物吹出,这一过程自下而上反复进行,直至洗出清水,井内水位接近周围地下水位为止。
⑹地面排水管:
布置在基坑顶周边,由φ300mm钢管排水总管和沉淀池组成。
抽出的地下水经排水总管及沉淀池再排入市政雨水或污水管道内。
⑺抽水:
采用扬程25m,出水量20t/h,QS系列潜水电泵,置泵标高16.00m,引水管采用50mm胶管或钢管。
一般情况下,群井抽水6~7d后水位显著下降,10d后稳定到设计水位标高,此时水泵出水量显著减少,为起始出水量的50%左右,可换用小流量水泵。
⑻降水运转:
管井井点运转后,要配备专人值班,保持昼夜连续运转并定期检查水泵及管路运转情况,测量水位、水量,做好施工记录。
必要时可配备备用电源或发电机,以防停电、停泵造成水位上升,发生灾害,影响施工。
⑼裙房基坑内降水井:
由地面打井,随挖土深度逐节拆除至裙房坑底标高。
抽水时,可采用串联抽水法,即将中间降水井的水抽至边侧降水井,再抽至地面排水管内。
4.砂漏井施工
砂漏井井孔直径300mm,井深10.00m,井内填2~6mm滤料,井距2~3m,在管井降水井之间共布置砂漏井58个。
砂漏井成孔采用BQZ300步履式钻机,要边钻孔边填砾,以防塌孔。
填砾至地面下2.00m,用粘性土封口。
4.2护坡工程
4.2.1护坡方案的选用
根据护坡高度、周围环境、土质分布情况、施工能力和经验,本着安全、经济、合理的原则,本工程选择振动小、噪声低和变形小的钢筋混凝土灌注桩护坡方案,不同部位其构造和做法也不相同。
⑴主楼护坡高度11.50m,采用φ800mm钢筋混凝土灌注桩加锚杆护坡方案。
由于有旧建筑基础需拆除,也便于新建管线通入,挖土3.50m后再做桩,桩顶设850mm×500mm连梁,锚杆设在连梁上,连梁顶砌砖墙并设抗弯柱和压顶梁。
⑵裙房护坡高度5.40m,裙房西面、北面采用土钉墙基护坡方案;裙房临街面(东、南两面)及主楼深槽区上部3.7m以上采用1:
0.6放坡挂网抹灰支护。
主楼的桩间土也采用钢板网抹灰处理。
4.2.2护坡工程设计与计算
采用本公司根据有关规范和实践经验,编制的护坡工程设计计算机程序进行设计与计算。
并采用了以下数据处理和构造措施:
(1)计算土层深度内有φ值和C值时,摩擦角换算为等值摩擦角φd;
(2)地质条件良好,最大弯距折减30%~40%再配筋;
(3)提高安全系数,桩入士深度增加10%~20%;
(4)计算出护坡桩每米的弯距,按弯距分布大小配筋;
(5)“周边均匀法”和“等效矩形法”对照配筋;
(6)锚杆设在连梁上,锚杆间距不受限制,便于优化锚杆设计,也省去了腰梁,节省钢材,简化了工序。
4.2.3护坡桩施工(反循环湿作业工艺)
根据工程勘察报告,护坡桩选用反循环泥浆护壁工艺,并根据实际成孔情况调配施工机械。
⑴施工工艺流程
定位放线→挖泥浆池、泥浆沟→钻机就位→泥浆护壁,钻机循环钻进→钻进到设计深度→清孔→测量孔深→提钻,钻机移位→吊放钢筋笼→下放浇筑混凝土导管→放置隔水栓→浇灌混凝土至设计标高→成桩养护
⑵钢筋笼加工
①根据设计,计算箍筋用料长度、主筋分布段长度,将所需钢筋用切割机成批切好备用。
由于切断待焊的主筋、架立筋、箍筋的规格尺寸不尽相同,注意分别摆放,防止错用。
②在钢筋圈制作台上制作架立筋并按要求焊接。
③将支撑架按2.0~3.0m的间距摆放在同一水平面上对准中心线,然后将配好的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
④将主筋放在架立筋外,并保持相互垂直,先进行点焊固定,再进行统一焊接,在钢筋笼吊点处采用双架力筋,避免出现吊放时开焊。
⑤将箍筋绕于主筋外侧,每个交叉点均用绑扎丝绑扎,每个绑扎点均应绑扎牢固。
⑥将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上,防止变形。
⑦钢筋接头主筋及架立筋采用搭接焊,双面搭接长度为5d,单面搭接焊为10d,d为钢筋直径。
⑧每个钢筋笼的主筋焊接接头应相互错开。
钢筋焊接接头连接区段的长度为不小于35d(d为主筋直径),且每个断面的钢筋接头不应大于钢筋总数的50%。
⑨在钢筋笼每隔2.0m距离用φ8钢筋做保护层,同一截面做三个,每个用两根钢筋做成一个面,防止钢筋滑入土中。
保护层厚度50mm。
⑶吊放
①起吊钢筋笼采用两点起吊法,起吊点设在钢筋笼两端的1/4处,以避免钢筋笼在起吊时变形过大。
②笼子吊离地面后,利用重心偏移原理,通过起吊钢丝绳在吊车勾上的滑动并稍加人力控制,实现平直起吊转化为垂直起吊,以便入孔。
③吊放钢筋笼入孔适应对准孔位,保持垂直,轻放、慢放入孔。
严禁高提猛落和强制下入。
④钢筋笼要求垂直入孔,不得碰孔壁。
⑷钻机成孔
①埋设护筒
孔口处应埋设铁护筒,护住孔口,护筒直径大于设计桩径100mm,壁厚4~8mm,深度为1.5~2.0m。
埋设铁护筒时,以桩位为基准,中心偏移不得超过50mm。
护筒周围用粘土分层夯实,并经测量人员复测后方可开钻。
②钻机就位
钻机就位时,要做到机座平稳,转盘中心与桩位偏差不得大于20mm。
必须做到“三点一线”,即天车中心,回转器中心与钻头中心在同一铅垂线上。
③钻进过程中的注意事项
a)开钻前用线坠检查钻杆垂直度,开钻时应轻压慢转,平稳钻进,以保证钻孔垂直;
b)钻进过程中应根据地层变化情况,适时调整钻进技术参数,并经常检查钻机平台水平情况,防止倾斜。
c)钻进过程中应严格保持稳定的孔口水头高度,防止孔口坍塌。
d)钻进至设计深度后,应采用反循环认真做好清孔工作,以保证孔底干净,并对孔深进行测量。
孔深满足要求后方可下放钢筋笼。
e)钻进过程中主要采用孔内自然造浆的方法,泥浆比重应控制在1.10~1.15;同时,现场准备膨润土,如原土造浆不能满足比重要求时,应采用人工膨润土造浆。
⑸混凝土灌注
①开始灌注前要认真清孔,清孔后孔口泥浆比重小于1.10为宜,循环流动的泥浆无粗糙砂砾感,目测胶体率正常,保证沉渣厚度小于300mm。
②下完钢筋笼及导管后,在混凝土浇灌前采用测绳准确丈量孔深及孔底沉渣厚度,如沉渣厚度超过规范要求,使用泵吸反循环抽吸孔内沉渣,并置换孔内泥浆,直至合格才能进行混凝土灌注。
③采用隔水栓(即充气球胆),充气球胆直径大小能自由通过导管即可。
导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量,使导管底口与孔底的距离能保持在0.3~0.5m左右。
导管下入必须居桩孔中。
④灌注混凝土,首浇混凝土必须保持埋管深度不小于2米。
根据桩径计算首灌量,选择漏斗容积应大于首灌量。
在实际操作中,投入球胆,灌注首盘混凝土,同时继续向漏斗补加混凝土,使混凝土连续浇筑。
⑤提管时,要准确测量混凝土灌注深度和计算导管埋深后方可提管,导管应徐徐上提,不可一次提的过高,造成导管底部超出混凝土面,形成断桩。
导管在混凝土内埋深不得大于6m,也不得小于2m。
⑥为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌一定高度,至少超灌0.5m。
⑹质量标准及质量保证措施
①质量标准
灌注桩施工必须保证设计的有效桩长、桩身直径、混凝土强度等级等设计要求,并不得有断桩、混凝土离析、夹泥等现象发生,同时必须满足以下质量标准:
a)钢筋笼质量检验标准见表5
钢筋笼质量检验标准表5
项次
项目
允许偏差(mm)
检测方法
1
主筋间距
±10
尺量
2
箍筋间距
±20
尺量
3
钢筋笼直径
±10
尺量
4
钢筋笼长度
±100
尺量
5
钢筋笼保护层
±10
尺量
b)灌注桩质量检验标准见表6。
灌注桩质量检验标准表6
项次
项目
允许偏差或允许值
检测方法
1
桩位
D/6,且不大于100
尺量护筒
2
孔深
+300mm
测绳,尺量钻杆
3
垂直度
<1%
测套管或钻杆
4
桩径
±50mm
尺量
5
孔底沉渣
≤300mm
重锤
6
钢筋笼安装深度
±100mm
尺量
7
混凝土坍落度
180~220mm
坍落筒
8
桩顶标高
+30mm,-50mm
尺量
②质量保证措施
a)定桩位
放桩位线时有专人验线并做桩位预检记录。
b)成孔
钻机就位时,必须平整稳固,用线坠控制钻杆垂直度,经专人检查桩位偏差及垂直偏差,确保施工中不发生任何倾斜移动,符合要求后方可开钻。
成孔达到设计深度后,应会同有关部门对孔深孔径以及其它情况进行检查确认符合要求后,填写终孔验收单。
灌注桩施工采用跳打法,不得相邻两桩同时成孔,只有待相邻桩浇筑混凝土并达到一定强度后,才可施工。
一般时间控制在12小时以上。
c)钢筋笼制作
钢筋加工前应取样复试,合格后方可加工,并严格按设计图纸加工,按批进行验收,合格品做标识。
主筋采用搭接焊,并按要求进行接头受力试验。
d)控制泥浆性能
由专人负责,对钻孔过程中、成孔后、清孔后、混凝土浇筑前分别对泥浆比重进行测量,确保泥浆比重符合要求。
e)水下浇筑对混凝土的要求
导管应采用直径不小于250mm的管节组成,各节应具有带垫圈的连接法兰盘或扣环。
导管在使用前及灌注完4~6根桩后,要检查管密封圈的密封性,每次在使用后,应立即冲洗干净。
在完成首浇后,灌注混凝土要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内,不可一次放满,以避免产生气囊。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土高度减少,压力降低。
如出现混凝土顶升困难时,可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行,在拔出最后一节长导管时,拔管速度要慢,避免孔内上部混入泥浆的混凝土压入桩中。
桩身混凝土采用商品混凝土,混凝土强度等级为C25,混凝土的塌落度为180~220mm,如塌落度过小,可在现场加用减水剂,强力搅拌3分钟后灌注,严禁加水。
应有足够的混凝土储备,使导管第一次埋入混凝土面以下2m,灌注过程中保证混凝土埋管2~6m,应使用隔水栓,并由专人负责安放隔水栓,确保导管内不返水。
水下混凝土必须连续施工,每根桩的浇筑时间按初盘混凝土初凝时间控制。
拔管时要反复插捣,严格控制拔管速度,严禁导管提出混凝土面,对浇筑过程中的一切故障均应记录备案。
控制最后一次混凝土灌注量,灌注到孔口返灰为止,控制超灌高度为0.5m。
保证凿除浮浆高度后暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。
灌注桩的充盈系数不得小于1,也不宜大于1.15。
浇筑桩顶连梁混凝土前,桩顶必须清理干净残渣、浮土和积水,以保证护坡桩与桩顶连梁连接牢固,以免造成桩与连梁连接处产生薄弱面。
③混凝土每100m3(每天混凝土量不足100m3时按100m3考虑)做试块3组,每组3块。
一组标养,两组同条件养护。
护坡桩与连梁混凝土分别做试块。
4.2.4预应力锚杆施工
⑴施工工艺流程如下:
钻进就位→校正孔位调整角度→钻孔至设计孔深→插放钢绞线束及注浆管→压注水泥浆并二次注浆→养护→安装钢腰梁及锚头→预应力张拉→锁定
⑵施工准备
①锚杆杆体加工场地
位于离锚杆施工工作面较近处,面积为5m×25m。
②水泥浆搅拌站布置
设置移动式水泥浆搅拌站1个,随锚杆施工工作面的变化而移动。
⑶主要施工方法
①杆体制作
a)按照设计要求制作锚杆体,保证杆体长度。
b)隔离架间距1.5~2.0m设置一个。
c)注浆管与锚杆体绑扎牢靠。
d)非锚固段应用塑料套管包裹,与锚固体联接处用铅丝绑牢。
②钻孔
a)锚杆机就位前应先检查锚位标高、锚距是否符合设计要求。
就位后必须调
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