度品质部管理评审报告doc.docx
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度品质部管理评审报告doc
2010年上半年度板卡品质部管理评审报告
一.事业部体系文件的运作情况:
1.上半年文件的完善和修订:
在今年4月份开始,体系办组织并发起全公司推行ISO9001:
2008版质量体系活动,
本次活动中,板卡事业部积极参与并组织相关部门投入,将前期的程序文件(12份),作业规范(16份)在事业部内部进行讨论,补充并结合实际运作进行重新修订和完善,使文件更符合对工作的指导和监督,取得了明显效果,于6月初,已经全部打印会签并正式发布。
在过去
2.工艺及检验标准文件不断完善:
上半年度,发行检验标准8份,工程技术指导文件116份,对生产和产品检验起了及时的支持作用,让产线和品质部的生产和检验有据可依,同时对OEM产品,特别是“视纬通”产品设立专项跟进,不断完善体系文件的建设,文件的正规及时有效发放,相关技术文件资料的补充完善,截止到7月底,基本完善。
3.小结:
在今年7月份的内部质量审核中,对体系文件发出修改意见的仅有《供应商管理流程》和《采购流程》,对部分条款进行补充和完善,从审核结果看,本事业部的文件制度基本完整,体系运作基本符合ISO9001:
2000版体系要求,整个体系运行有效、适宜。
4.事业部内部质量审核:
a.不符合项统计:
事业部
部门
严重不合格项
轻微不合格项
观察建议项
不合格项总数
总经理室
总经理室
事务部门
财务管理部
4
1
5
行政管理部
企管人资组
4
0
4
企管体系组
11
1
12
板卡事业部
厂务部
0
1
1
2
研发部
0
15
0
15
物控部
2
4
0
6
业务部
0
9
0
9
板卡制造部
0
12
0
12
OEM制造部
0
12
1
13
制造SMT部
0
16
1
17
工程部
0
3
3
6
品质部
0
14
3
17
合计
2
105
15
118
b.不符合项分布:
不合格项的分布表
受审部门
厂务部
物控部
研发部
SMT
板卡制造
OEM制造
工程部
品质部
业务部
不合格数量
标准要求
4.2.3文件控制
1
1
4.2.3记录控制
1
3
7
9
1
12
5.4.1质量管理体系策划
2
7.3.6设计与开发确认
1
7.3.4设计评审
1
6.2.2能力,培训和意识
1
2
2
7.2顾客有关过程
2
2
7.5.1生产和服务提供的控制
2
3
1
7.5.3标识和可追朔性
1
1
2
7.5.5产品防护
1
1
7.5.2生产和服务提供过程的确认
1
8.2.3过程的监视和测量
1
1
8.3不合格品控制
1
8.5.2持续改进
1
2
5.主要问题点
从内部质量审核的结果来看,主要存在的问题有如下方面:
a.对标准流程不熟悉,没有按照流程要求作业;
b.质量记录的填写不规范,没有记录检验结果,没有做记录或者不规范记录问题;
c.产品的状态标识不规范或无标识;
d.设计输出或评审不规范,资料不准确问题;
e.纠正预防措施没有及时验证关闭,填写原因分析和对策肤浅无效
6.改善对策
1)从今年6月份开始,公司体系办组织开展了所有管理人员都必须要求对流程文件,员工对操作指导必须熟练记忆,并组织进行考试,提升大家对文件的学习了了解;
2)事业部各部门组织对文件的学习和抽查;
3)通过品质部IPQC的巡查,对违反工艺文件要求的操作提出并及时纠正;
4)通过品质周会和检讨会对违反公司体系流程的行为进行纠正,对影响生产和品质人员按照奖惩条例进行处理,维护体系的良性发展;
5)通过客户第三方审核,结合公司内部质量审核,外审,发出纠正预防措施,维持体系的有效运行.
二.事业部/部门质量/环境/有害物质管理目标达成;
序号
项目
年度目标
2008年度平均达成
1月
2月
3月
4月
5月
6月
09年上半年平均达成
1
DVD板卡客诉批次
≤15
19.3
2
4
12
15
11
17
10.2
2
OEM客诉批次
≤8
3
0
0
7
1
4
1
2.2
3
DVD板卡返修率
≤2.25%
2.50%
1.58%
1.69%
1.51%
1.42%
1.52%
1.08%
1.47%
4
IQC检验批合格率
≥97%
97.4%
98.5%
97.0%
98.7%
97.0%
97.5%
96.4%
97.52%
5
SMT炉后PPM值
≤400
/
/
/
432
485
435
373
431
6
2FDIP电测直通率
≥95.5%
97.4%
98.0
97.0
97.8
97.9
98.2
98.2
97.9
7
OEMDIP电测直通率
≥95.5%
96.9%
97.0
97.0
96.6
96.7
97.9
97.4
97.1
8
SMTFQC批合格率
≥92%
90.2%
95.7
95.8
97.2
96.3
96.1
97.2
96.4
9
2FDIPFQC批合格率
≥97%
99.3%
98.5
99.5
99.0
99.1
99.1
99.1
99.1
10
OEMDIPFQC批合格率
≥97%
96.2%
98.4
96.7
98.1
97.4
98.4
98.6
97.9
11
重大品质事故
0
0
0
0
0
0
0
0
0.0
12
ROHS测试
100%
98.30%
99.20%
98.30%
99.50%
100%
100%
100%
99.5%
上半年目标中仅SMT的炉后PPM没有达标,主要问题是虚焊、连焊、偏移、立碑、少件.其它分目标均达成。
二.有害物质管理体系总结
1.目标达成情况:
项目
车间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
ROHS测试合格率
IQC
99.2%
98.3%
99.5%
100.0%
100.0%
100.0%
2.主要不合格项目:
部门
IQC组
SMT组
FQC组
总计
项目
国内物料
OEM物料
LCD物料
合计
半成品
成品
/
Pb超标批次
5
1
0
6
0
0
6
Cr超标批次
4
1
1
6
0
0
6
Cd超标批次
0
0
1
1
0
0
1
Br超标批次
39
22
54
115
6
8
129
Hg超标批次
0
0
0
0
0
0
0
3.主要问题点:
a.铅超标集中在1月份和2月份,其中2月份为5单,国内购买物料共5单,当时立即进行处理并要求供应商提供改善对策并到厂家核实ROHS管控情况,后来几个月就没有了。
b.Cr超标和Br超标:
该问题主要是我司测试仪器条件限制,检测出来的是总含量,无法分解到欧盟要求管控的物质,针对该问题,IQC向厂家发出“ROHS检测确认函,并要求厂家提供检测SGS报告。
4.小结:
通过半年相关数据的统计,在SMT和DIP段,包括客户均没有反馈投诉ROHS不符合的问题,相关不良能在IQC和现有处理方法截出,上半年没有发生ROHS不符合问题。
三.客户投诉统计分析:
Ø顾客年度投诉统计汇总
Ø顾客投诉主要项目,改善措施有效性综合总结
1.板卡DVD客户投诉达成情况:
月份项目
1
2
3
4
5
6
合计
平均
客诉批
2
4
12
15
11
17
61
10.2
月度分目标
15
15
15
15
15
15
/
/
2009年上半年客户投诉次数为61次,平均每月10.2次,达到公司目标15次,较2008年的19.3次大幅下降,在客户满意度方面也取得了相当好的成绩.
2009年度客户投诉推移图
相关责任归属为:
研发问题
生产、品质
物控问题
业务问题
客户问题
其它问题
投诉批次
11
12
3
1
10
33
所占比例
16%
17%
4%
1%
14%
47%
其中:
工厂生产及品质问题为12批次,主要有如下几点问题:
A、客户投诉板卡少件、连焊、虚焊、插座反向较多。
具体改善对策:
1、对修补段员工进行技能现场培训,以虚、连焊类似不良品现场培训,并将不良品作为反面教材对QC进行培训。
2、对工艺进行更改,建议在插座焊点面各焊点之间增加白油,从工艺上解决此问题。
3、对SMT机器做好周保养工作,增加清洁吸嘴次数,专人定期校验飞达的精度;
4、对人员通过培训、考核合格,持证才可以上岗。
5、固定套膜人员做到定岗定位。
B、客户投诉软件型号混淆、软件拷贝空白等不良现象。
具体改善对策:
1、PMC在按排生产时,同一客户两种不同的软件尽可能不要按排在一条线生产;2、同一线体只按排一种机型生产,当有清线测试时,必须区分清楚,统一转到包装工位;3、生产线对不同软件的板标识清楚,并隔离开放置;
4、IPQC不间断检查包装工位板的状态;
5、FQC在抽检时要对生产线多种软件的情况进行特殊检查。
C、散热片松动。
具体改善对策:
1.制作散热片风干点检表,规定加好散热片必须存放30分钟以后,包装员检查是否完全牢固后在进行包装,跟线IPQC进行监督。
2.将加散热片工位改在过波峰前,利用过波峰的温度加速风干散热油,从而达到固定散热片目的。
3.包装员包装前检查散热片有无松动和脱落。
4.FQC抽检重点检查散热片是否松动,脱落。
2.OEM产品客户投诉达成情况:
2009年上半年客户投诉次数为13次,平均每月2.2次,达到公司目标每月≤3次目标。
相关责任归属划分:
研发问题
生产、品质
物控问题
业务问题
客户问题
其它问题
投诉批次
4
5
3
0
1
0
其中:
工厂生产及品质问题为5批次,主要有如下几点问题:
a、未按照工艺要求生产,引脚长,插座反等问题,;
b、散热片脱落、松动.
c、电性不良
d.少件、连焊、虚焊等不良。
研发设计问题为4批次,主要有如下几点问题:
a.技术文件错误,导致生产的产品不符合客户要求:
如:
LVDS屏线转接板插座反面、按键板白色插座反、遥控板LED灯反向,安宇RC1389L-LCD三合一卡座,USB插座插反面,客户不便安装
b.软件问题:
长虹RC8202CL-LCDTV出仓掉碟,DVD画面于扰,不良80%;
RC719DU-F2插拔耳机座3-5次无外音输出,不良50%.
四.纠正、预防措施实施有效性报告
Ø来料检验、制程控制、最终检验、客户验货年度总结(产品监视与测量分析报告)
Ø重大品质事故年度总结
2.制程异常问题统计:
问题点描述
楼层
1月份
2月份
3月份
4月份
5月份
6月份
半年平均
纠正预防措施
IQC
2
4
7
8
8
7
8
SMT
/
/
95
83
30
39
62
2FDIP
/
/
2
5
3
8
5
3FDIP
/
/
30
23
23
45
30
合计
/
/
134
119
64
99
105
在制程出现偏离质量目标或有一定代表性不良时,品质部会及时发出‘纠正预防措施表’,通过该手段的管控,制程直通率和产品返修都有不同程度的下降,通过良好的PDCA循环,每个月发出的“纠正预防措施表”数量在逐月减少,取得了明显效果。
五.重大品质事故年度总结
上半年重大品质事故为0
六.本部门对公司管理体系的合理化建议及持续改进目标、方向
1)重新检讨和策划ROHS管控体系:
目前的现状:
目前的ROHS运作和管控仅仅是防御型,存在居多的不可控性。
a.SMT车间:
ROHS生产线和非ROHS产线经常交替使用;钢网的使用也经常转用;
b.3FOEM车间:
同一个车间,有铅产线和无铅产线并存,拉线频繁是有铅和无铅变动,使用的工装和烙铁存在交叉污染的可能,甚至出现有铅和无铅定单都在同一条拉上生产,频繁转拉。
c.公司目前没有对ROHS物料和非ROHS物料建立管控体系,在没有严分开;物料标识和状态不明显;
d.原材料确认中,存在供应商物料SGS报告过期,部分供应商没有提供SGS报告或没有与公司签定ROHS符合协议,一直在供料的情况。
在我司与其它客户合作时,其它客户都能深刻意识到欧盟ROHS的严格要求,公司都要和客户签定“品质协议”和“ROHS符合协议”,如果是因为我司加工生产导致ROHS超标,公司将对客户进行赔偿,包括产品本身的价值,定单延误,经济赔偿等,将是一个数目不菲的费用,有的公司就是因为该问题就出现倒闭。
但是我司内部由于ROHS管理相对薄弱,潜在的风险和隐患是不容忽视的.
建议公司考虑重新策划ROHS体系的重新评估和检讨,积极完善ROHS产品与NON-ROHS产品的制程误用问题,按照明显车间区域划分,避免人为失误导致重大品质事故;
2)原材料的确认和评估体系:
公司对进货原材料的确认和评估工作是比较欠缺的,甚至出现物料根本就没有经过确认,就已经大批量采购的问题,存在巨大风险。
目前存在以下问题:
a.材料规格书没有研发部/工程等技术部门进行评估和确认,没有按照受控文件发出;
b.封样不规范,没有确认人员签名,发布时间及有效期限等;
c.在采购引进一个新物料或新厂家时,SGS报告及ROHS符合协议收集不规范,很多供应商及时在批量采购时都没有提供这些资料。
d.原材料使用的随意性:
没有走送样—小批量—大批量流程,直接是送样OK就大批量采购,无法控制产品的风险。
在一般的公司,都是由研发部/工程等技术部门进行确认和评估,包括材料指标、样品确认、SGS报告及ROHS符合协议等,然后规范的发出,而在我司一直是QE进行评估和确认,品质部是一个执行和监督部门,不是设计和选材部门,在流程上有较大风险。
品质部可以参与,但不是一个主体部门。
3)建立供应商的评比和资格审核体系:
目前公司的“供应商评估和品质评比”中,即使由于供应商的品质做的非常的糟糕,品质评分40分,该供应商还可以评为“A级或B级”。
该方案是极不合理的,应该建立一个品质否决制,如果供应商的品质都无法满足我司要求,即使是价格再优,也是空谈,在品质部没有话语权的时候,经常发出的质量异常报告,供应商迟回复和也不利于对供应商的管控和品质提升。
统计5—6月份发出纠正措施共22份:
a.在有效时间内回复3份,达成13.6%;
b.总共回复10份,占45.5%。
4)技术文件不严谨或错误,导致产线批量问题频发:
1.板卡配置表只有业务文员签名,没有任何技术部门参与审核。
每各月都有因为板卡配置表不符,导致产线停线或批量改板问题。
如刚刚最近发生的7月21日晚,OEM制造生产K拉生产SW8203R-F5-LZ1029单,批量58080PCS,在制程中测试首件时发现无波形,不良比率100%。
经分析为BOM单(BOM-SW8203R-F5-LZ-784A0)出错,公共部分少贴CE6、CE7、0603贴片电容,而BOM单未要求贴,当时SMT贴片打板已完成总数13890PS板卡。
2.生产任务单或技术文件内容存在歧义,使用部门理解出现偏差导致批量事故;
3.由于BOM一直没有升级,部分BOM关联的工程ECN有的都两年了,导致生产时需要找太多的文件,严重浪费了生产及品质人员的效率;
4.物料代用单是“无限”数量的使用,方便了物控和研发部,但是使用部门,如:
IQC检验,品质部及生产带来巨大的潜在隐患.
5.公司整体对品质部的力度偏薄
a.一线人员流程及品质意识淡薄,经常出现不按规范/流程操作;
b.在产线生产出现异常时,品质部提出要求停线或停用要求时,在实施中有较大难度。
c.在出现客户投诉问题时,其它部门都把问题归结到品质部为什么没有发现,为什么没有堵住等,很少检讨自己的问题.
c.管理层在潜意识里,对所有的异常问题,要求品质部牵头处理,不利于企业的长远发展。
如果能“大技术/工程,小品质”的观点,相信目前的整体水平将有更大的提升。
没有品质部才是公司品质水平的最高境界。
在此,我引用从网上品质管理中有感触的两句名言:
1)品质是制造出来的,不是检验出来的。
但更是设计出来的
2)要求品质管理人员成为一切项目的leader,但没有任何授权和支持。
6.提议公司考虑建立产品实验室:
目前公司已经具备基础产品可靠性评测能力,如恒温恒湿箱、高温箱、跌落台、ROHS检测仪、老化平台等,但是分布在各事业部,不断管理上重复,且管理上也不专业,特别是与2000人的公司来讲,没有专门的实验室。
从企业的长远发展来讲,完全有必要进行资源整合和管理,提升公司整体竞争力.
谢谢!
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