螺杆压缩机安装方案样本.docx
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螺杆压缩机安装方案样本.docx
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螺杆压缩机安装方案样本
排放气压缩机安装方案
1工程概况
1.1设备概述
大庆石化总厂10万吨苯乙烯装置排放气压缩机设计及选型是依照美国stone&webstet公司提供工艺包进行,该设备为苯乙烯装置重要设备,从国外引进。
排放气压缩机安装于压缩机厂房内,防爆级别为DⅡCT2。
因设备类型、规格、安装位置均不详,其设备安装和试运只能按通用规定进行。
待施工前再按设计资料和设备安装阐明书及现场状况编制详细施工方案指引施工
3编制根据
《起重机械安全规程》GB6067-85
《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
3压缩机施工程序
基本验收解决设备开箱检查机器拆检、组装机组整体就位机组初步找正、找平正式垫铁配制螺杆压缩机安装就位机组精找正、找平机组轴系对中调节二次灌浆辅助设备安装机组油循环机组试运
4基本验收
4.1施工前准备
4.1.1施工前应具备下列技术资料:
4.1.1.1压缩机组出厂合格证书,出厂合格证书必要涉及下列内容:
1)重要零、部件材质合格证书;
2)随机管材、管件、阀门等质量证书;
3)机壳及附属设备水压实验记录;
4)机器装配记录;
5)机器试运转记录。
4.1.1.2机组安装平、立面布置图,基本图、装配图、系统图及配管图,安装、使用、维修阐明书;
1)机组装箱清单;
2)基本中间交接资料;
3)关于规范、技术规定、施工方案等。
4.1.1.3施工前必要组织图纸会审及技术交底,并应有相应记录。
4.1.2机组运送与吊装
4.1.2.1机组吊装与运送,应执行现行行业原则《化工工程建设起重施工规范》关于规定。
4.1.2.2机组吊装和运送,应依照包装标记或设备重心拟定受力点,作业过程中,应使机器及重要部件保持水平状态。
4.1.2.3机器及零部件吊装、运送时,不得将钢丝绳、索具直接绑扎在机加工面上,绑扎部位应恰当衬垫,或将索具用软材料包裹,并禁止撞击。
4.1.2.4吊装转子时,应使用制造厂提供专用工具。
对自制吊装1f-具及索具,应进行200%工作负荷实验,时间不得少于1小时。
4.1.3开箱验收及保管
4.1.3.1机组开箱验收及安装期间保管,应按现行行业原则《化工机器安装工程施工及验收规范》通用规定关于规定执行。
4.1.3.2精密零、部件应按技术文献规定存储在适当库房内货架上。
4.1.3.3随机技术资料、专用工具及计量器具,应清点造册,妥善保管,保证使用。
4.2基本验收及解决
4.2.1基本使用前必要办理中间交接证书,基本移送时必要同步提供:
基本施工单位应提交质量证明书、强度实验报告和中心、标高、外形尺寸实测记录;提供基本沉降观测点位置及沉降观测记录。
4.2.2对基本进行外观检查,应满足下列规定:
基本外观不应有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷;基本中心线、标高、沉降观测点等标记齐全、清晰;预埋螺栓螺纹某些应无损坏,预留地脚螺孔清理干净,螺母、垫圈齐全;按土建基本图对基本外形尺寸、坐标位置进行复测检查,其容许偏差须符合下表
机器基本尺寸和位置容许偏差(mm)
项次
项目
容许偏差
1
坐标位置(纵横轴线)
±20
2
不同平面标高
0~-20
3
平面外形尺寸
±20
4
凸台上平面外形尺寸
0~-20
5
凹穴尺寸
+20~0
6
基本上平面水平度
5mm/m,且全长10
7
垂直度
5mm/m,且全长10
8
预埋地脚螺栓
标高(顶高)
+20~0
中心距(在根部和顶部测量)
±2
9
预留地脚螺栓孔
中心位置
±10
深度
+20~0
孔壁铅垂度
10
10
带锚板预埋活动地脚螺栓
标高
+20~0
中心位置
±5
带槽锚板水平度
5mm/m
带螺纹孔锚板水平度
2mm/m
4.2.3机组安装前应对基本作如下解决:
4.2.3.1需要二次灌浆基本表面,应铲出麻面,麻点深度不应不大于10mm,密度以每平方分米内3~5点为宜,表面不得有疏松层或有油污;
4.2.3.2放置垫铁处基本表面应铲平,其水平度偏差不应不不大于0.5mm/m,与垫铁应均匀接触,接触面积不应少于50%;
4.2.3.3若须预埋垫铁,应将放垫铁处基本面铲出凹坑,用高于基本标号水泥砂浆埋设平垫铁。
平垫铁上表面水平度偏差不应不不大于0.5mm/n。
标高偏差不应不不大于2mm,砂浆层厚度不得不大于40mm。
5机组就位、找平找正与固定
5.1垫铁与地脚螺栓
5.1.1当技术文献无规定期,垫铁布置应符合下列规定:
5.1.1.1垫铁组应放在底座立筋及纵向中心线等负荷集中处;
5.1.1.2垫铁组应放在地脚螺栓两侧并尽量接近螺栓;不带锚板地脚螺栓,间距不大于300mm时,可只在一侧安放垫铁;
5.1.1.3相邻垫铁组间距,可依照机器重量、底座构造、负荷分布状况而定,宜为300~700mm。
5.1.1.2垫铁应平整,无氧化皮、毛刺和卷边。
斜垫铁斜度宜为1:
20,表面粗糙度Ra不应不不大于6.3μm,配对斜垫铁之间接触面应密实。
5.1.1.3垫铁规格选用,应按现行行业原则《化工机器安装工程施工及验收规范》通用规定执行。
5.1.1.4每组热铁限用一对斜铁,总层数不超过4层,总高度宜为40~70mm。
5.1.1.5机器安装后垫铁组,用0.25~00.5kg手锤敲击检查应无松动,层间用0.05mm塞尺检查,垫铁同一断面处两侧塞入深度之和不得超过垫铁边长(或宽)1/4。
最后检查合格后,将.垫铁两侧层间用定位焊固定。
焊接时,禁止将地线固定在机器上。
5.2机组就位前准备
5.2.1散装供货汽轮机轴承箱,应进行4小时以上煤油渗入实验,以无渗漏为合格。
5.2.2底座与混凝上接触部位,必要清除油垢、油漆、铸砂、铁锈等。
5.2.3安装在机器下部与机器相连接设备,检查试压合格后,应预先吊装就位并初步找正,与机器连接法兰口应加设盲板,以免脏物掉入。
5.3机组就位、找平找正
5.3.1机组就位前必要合理拟定供机组找平找正基准机器。
应调节固定基准机器,再以其轴线为准,调节固定别的机器。
5.3.2基准机器拟定,应符合下列规定:
5.3.2.1制造厂规定安装基准机器;
5.3.2.2选重量大、调节困难机器;
5.3.2.3机器多、轴系长时,宜选安装在中间位置机器;
5.3.2.4条件相似时,优先选取转速高机器。
5.3.3机组就位时,联轴器端面间轴向距离,应符合技术文献规定
5.3.4机组中心线应与基本中心线一致,其偏差不应大5mm。
5.3.5基准机器安装标高,其偏差不应不不大于3mm。
5.3.6调节水平前,应先拟定水平测点位置及机组安装基准部位,并应符合下列规定:
5.3.6.1纵向水平可在轴承座孔,轴承座、壳体中分面,轴颈或制造厂给定专门加工面上选点测量;
5.3.6.2横向水平以轴承座、下机壳中分面,或制造厂给专门加工面上进行测量;
5.3.6.3宜选取基准机器轴颈为机组安装基准部位。
5.3.7机组水平度容许偏差应符合下列规定:
5.3.7.1纵向水平度容许偏差,基准机器安装基准部位应为0.2~0.05mm/m,别的机器必要保证联轴器对中规定;
5.3.7.2横向水平度偏差不应不不大于0.10mm/m,同一机器各相应点水平度应基本一致。
5.4驱动机汽轮机安装
5.4.1汽缸安装前应将座架和猫爪支承平面清洗干净,接触面积应均匀分布且达75%以上,自由状态下两面之间,用0.04mm塞尺检查不得塞入,联系螺栓与螺孔相对位置、座架与螺帽间自由间隙,都应符合技术文献规定。
5.4.2检查与调节各部位滑销位置及间隙应符合下表规定
5.4.3底座纵、横向水平度应在基准面上进行检侧,容许偏差为0.1nm/m,当汽轮机为基准机时,汽缸纵向水平度宜以汽轮机后端轴承座孔或轴颈为准,容许偏差为0.04mm/m。
横向水平应此前、后轴承座水平剖分面为基准,容许偏差为0.05mm/m。
5.4.4汽缸剖分面接触应严密,在自由状态下间隙不应不不大于0.o5mm,或每隔一种螺栓拧紧后不应有间隙。
5.4.5径向轴承、推力轴承检查和安装应符合随机文献
5.4.6汽缸内部件,如隔板、静叶片、汽封等,组装前应清洗检查无缺陷,与汽缸体组合时,其中心位置和相应间隙,应符合技术文献规定。
5.4.7轴承座孔与汽缸中心偏差,不得不不大于0.03mm。
5.4.8转子安装应符合下列规定:
5.4.8.1转子吊装应按本规范规定执行,吊点位置应符合技术文献规定。
5.4.8.2转子表面应清洗干净,检查各部件装配应符合技术文献规定,并无损伤和缺陷;
5.4.8.3转子装入汽缸前,必要对隔板、静叶片、通道、汽封等,用压缩空气吹扫干净,疏水口必要畅通,径向轴承应注入合格润清油,
5.4.8.4转子起吊及放置必要保持水平状态,禁止碰压汽封等部件。
5.4.8.5转子就位后,调节转子与缸内部件相对位置及间隙,使其符合技术文献规定,方可正式装配推力轴承。
5.4.8.6转子关于部位跳动值,应符合下表规定.测点如图所示。
汽轮机转子跳动测点示意图
5.4.9转子与汽缸中心线应重叠,容许偏差应为0.03mm如下。
5.4.10转子安装水平度,应以汽轮机排汽侧轴颈为基准准,偏差不应不不大于0.02mm/m,进汽侧轴颈水平度,应参照转子挠度值拟定。
5.4.11汽缸闭合前,检查下列各项均应符合技术规定,并应有相应安装记录:
1)转子中心位置与止推轴承组装;
2)隔板、静叶片、汽封组装;
3)汽缸中分面接触严密度;
4)支承滑销系统组装状况;
5.4.12汽红闭合时应符合下列规定:
1)检查确认机壳内部应清洁无异物,
2)汽缸内部装配部件,应符合技术文献规定。
配合面如涂抹密封剂,其性能应符合技术文献规定;
5.4.13汽缸吊装应使用专用工具,保持上半部汽缸连接面呈水平状态,安装中必要沿导向杆平稳缓慢降落,在即将闭合时,装入定位销;
5.4.14汽缸闭合后盘动转子,内部应无异常音响和摩擦及卡涩现象,转动应灵活,应及时封闭各连接管口。
5.4.15汽缸连接摄栓,应按下列规定进行紧固:
1)螺栓应清洗千净,检查无毛刺和损伤,螺杆与螺母配合精度应符合技术规定;
2)螺栓在装配时,螺纹部位必要涂抹防咬合剂,装配时不得有卡涩现象,禁止强行拧紧;
3)螺栓紧固顺序,应符合技术文献规定,无规定期应从汽缸高压段中部开始,按左右对称分两步进行,先用50~60%规定力矩预紧,再用100%规定力矩紧固;
4)螺栓紧固力矩,应符合技术文献规定。
5.4.16调速系统安装应符合下列规定:
5.4.16.1调速系统中电气、仪表、机械安装,应严格按技术文献规定进行;
5.4.16.2调速器出厂时已进行了调试整定,现场宜整体安装,对油压控制执行机构,应检查清洗干净;
5.4.16.3主汽阀、调速阔、危急保安装置、油动机、调速器等滑动部位,动作应灵活可靠,不应有异常现象;
4)各部件连接面应严密无损伤,装配位置应符合技术文献规定;
5.5螺杆式压缩机安装
5.5.1压缩机安装时设备清洗和检查应符合下列规定
1)主机和附属设备防锈油封应清洗干净,并应除尽清洗剂和水分;
2)设备应无损伤等缺陷;工作腔内不得有杂质和异物;
3)压缩介质易燃易爆气体压缩机,凡与介质接触零件和部件、附属设备和管路均应按现行国标《机械设备安装工程施工及验收通用规范》第五章关于规定进行脱脂;脱脂后应采用无油干燥空气吹干。
5.5.2整体安装压缩机在防锈保证期内安装时,其内部可不拆卸清洗。
5.5.3整体安装压缩机纵向和横向安装水平偏差不应不不大于0.2/1000,并应在主轴外露某些或其他基准面上进行测量。
5.5.4当无公共底座机组找正时,应以驱动机或变速箱轴线为基准,其同轴度应符合设备技术文献规定;当无规定期,其联轴器连接应按现行国标《机械设备安装工程施工及验收通用规范》第五章规定执行。
5.6机组联轴器对中
5.6.1联轴器外观检查,应无毛刺、裂纹等缺陷,用千分表检查径向与端面跳动偏差值,应符合随机文献规定。
5.6.2对中器具及调节操作应符合下列规定:
5.6.2.1干分表检查合格,精度应符合测量规定;
5.6.2.2表架应构造结实,重量轻、刚度大,安装牢固无晃动。
使用时应测量表架挠度,以校正测量成果;
5.6.2.3调节垫片应清洁、平整,无折边、毛刺。
必要按制造厂提供找正图表或冷对中数据进行对中。
5.7基本二次灌浆
5.7.1基本二次灌浆前,应检查复测下列项目,并做好记录。
5.7.1.1联轴器对中偏差和端面轴向间距应符合规定;
5.7.1.2复测机组各部滑销、立销、猫爪、联系螺栓间隙值;
5.7.1.3检查地脚螺栓与否所有按规定紧固;
5.7.1.4检查垫铁组,应符合中规定,层间定位焊完毕,机组检查复测合格后,必要在24小时内进行灌浆,否则,应再次进行复测。
5.7.2二次灌浆层厚度,宜为40~70mm。
5.7.3二次灌浆安设模板,应符合下列规定:
5.7.3.1外模板与底座外缘间距不适当不大于60mm,模板高度应略高于底座下平面;
5.7.3.2如需支设内模板,其与机器底座外缘间距不得不大于底座底面边宽。
5.7.4当用无收缩或微膨胀混凝土灌浆时,其标号应高于基本标号1~2级,且不得低于250号。
使用前必要做试块实验。
5.7.5二次灌浆前,基本表面必要清除油污。
用水冲洗干净并保持湿润12小时以上,灌浆时应清除表面积水。
5.7.6灌浆时,环境温度应在5℃以上,否则,砂浆可用60℃如下温水搅拌和掺入一定数童早强剂。
5.7.7二次灌浆必要在安装人员配合下,持续进行一次灌完。
灌浆时应不断捣固,使混凝土紧密地布满各部位。
6附属设备安装
6.1压缩机缓冲气系统安装
压缩机缓冲气系统应为独立模块安装于压缩机附近,它安装办法同静设备安装相似,安装过程中应注意将连到设备管道支撑起来,与压缩机连接应无应力连接,将机器振动减至至少。
管道内部必要吹扫干净不得有任何铁锈等杂物,以防止损坏压缩机密封系统。
6.2压缩机润滑油管道安装
(1)按照图纸配制供油系统和压缩机及电动机之间油管,油管安装应注意流向和坡度,并采用钨极氩弧焊进行焊接。
(2)碳钢管道安装完后内部要进行酸洗和钝化,并用压缩空气将管道内部吹洗干净。
6.3压缩机组管线安装
(1)在最后管道连接此前,机器各法兰口应保持密封;
(2)管道安装前,必要清除管道内所有污物、水垢、铁锈、焊渣和其他外来物质;
(3)管道法兰螺栓孔应同压缩机法兰螺栓孔成一线,法兰应当平行,偏差应在0.25毫米以内;
(4)与机组连接各工艺管道其固定口应远离机器本体,在组对时决不容许强行对中连接而对机组产生附加外力。
(5)所有连接管道都必要有固定支架,禁止以设备法兰口做支承,使机器壳体受力。
在管道与机器连接之前,应在机器上安装至少两块百分表,来测量机器纵、横两个方向上位移,然后连接管道,观测百分表,如果百分表批示位移超过0.05毫米,则应松开管道重新连接。
6.3油系统冲洗
6.3.1在油冲洗前,应将油系统中设备、管道彻底检查并向油箱注入冲洗油时,必要经120目金属滤网或滤油机过滤。
6.3.2拆开与各轴承、轴密封、调速器等出入口连接管道,接暂时短管连成回路。
依照冲洗流程,拟定管道上阀门启闭状态。
6.3.3油系统中油泵经负荷试运营合格后,可进行油系统冲洗工作,冲洗时油温在40~75℃范畴内,并按规定温度和时间交替进行。
6.3.4油冲洗合格原则,应符合下列规定:
在各润滑点入口处180~200目过滤网上,经通油4小时后,每平方厘米可见软质颗粒不超过两点,不得有任何硬质顺粒,并容许有少量纤维体。
6.3.5油冲洗合格后,将系统中冲洗油排出。
再次清洗油箱、过滤器、高位油槽、轴承、密封腔。
各部位正式管道进行复位。
6.3.6向油箱注入通过滤合格工作油,按规定组装轴承、浮环密封及密封环,并在各入口处设立180目金属滤网,按正常流程进行油循环。
通油24小时,油过滤器先后压差增值,不应不不大于0.01~0.015MPa。
7机组试运营
7.1试运营应其备条件
7.1.1机组安装工作所有结束,符合技术文献和关于规范规定,安装记录齐全。
7.1.2管道安装完毕,各种管架安装应符合规定,试压吹洗完毕,气密实验合格,安全阀整定合格并打上铅封。
7.1.3机组二次灌浆和抹面均应达到设计强度。
7.1.4与试运营关于公用工程已具备使用条件。
7.1.5电气、仪表安装工作结束,并已调试合格,具备投入试运营条件。
7.1.6油系统已冲洗合格。
7.1.7防腐蚀、绝热等工程已基本完毕。
7.1.8现场道路畅通,环境整洁、安全,消防设施齐全、可靠。
7.1.9试运营方案已经批准。
7.2试运营前准备工作
7.2.1试运营前必要进行技术交底,以熟悉机组特性,明确试运营规程和安全规程等。
7.2.2备齐试运营工作中工器具及安全防护用品。
7.2.3试运营用各种登记表格准备齐全。
7.2.4检查阀门启闭状态,应符合试运营方案规定。
7.3辅助系旅试运营
7.3.1油系统试运营应符合下列规定:
7.3.1.1调节油系统中润措油压宜为0.085~0.25MPa,控制油压宜为0.7~1MPa,密封油压与被密封气体压力差宜为0.03~0.1MPa.
7.3.1.2调试抽系统中油压、油温、油位等自控联锁,应敏捷精确。
7.3.2控制系统调试应符合下列规定;
7.3.2.1在无油压条件下,检查执行机构静态位置,应符合技术文献规定;
7.3.2.2启动油泵,各部位压力参数应符合技术文献规定;
7.3.2.3操作危急遮断器进行挂扣和脱扣实验,主汽阀开、闭动作应灵敬精确;
7.3.2.4用危急遮断器或电磁阀做切断实验,主汽阀关闭时间不应不不大于一秒;
7.3.2.5进行调速系统静态调试,其关于数值应符合技术文献规定;
7.3.2.6盘车装置应运转正常,联锁动作应精确。
7.4汽轮机试运转
7.4.1试运转前必要脱开与压缩机或变速机之间联轴器,并应组装好保护覃。
7.4.2启动油系统投入试运营,检查系统内各部位参数,应符合7.3.1规定。
7.4.3启动盘车器,盘动转子应转动灵活,无异常音响;
7.4.4在燕汽未进入主截止阀前,主截止阁应处在关闭状态,启动关于排放阀。
当燕汽压力、温度等参数符合规定期,应缓慢启动主截止阀进行暖管。
7.4.5启动主汽阅前排放阀,待蒸汽参数均符合规定且汽轮机冲动后,方可恰当关闭。
7.4.6依照技术文献规定升温、升速规定,启动起动装置,使主汽阀开、调速阀开,冲动转子,并控制在300~400r/min范畴内进行暖机。
7.4.7暖机合格且在升速之前,应操作危急保安装置做脱扣实验,确认主汽阀、调速阀关闭并应敏捷精确。
7.4.8当危急保安装置实验合格后,再次启动起动装置,按升速曲线升速.当转子通过临界转速时,应平稳迅速通过,不得在临界转速下停留。
7.4.9在升速过程中应确认调速器最低工作转速。
当达到调速器最低工作转速后,应由调速器控侧升速并达到极定转速。
在运营正常后,调试气压信号与转速相应关系,并应符合技术文献规定。
7.4.10在额定转速下运营正常后,必要作超速脱扣实验,实验应作三次,脱扣转速实际值应在整定值士2%范畴内。
7.4.11在倾定转速下持续运营l小时,经检查应符合下列规定为试运营合格:
1)主机、附机运营正常,无异常声响,
2)轴承进油温度应为45士3℃,油温升不应超过28℃,轴承温度不应高于80℃;
3)测量轴振动双振幅符合出厂技术文献规定;
7.4.12机体各部位线胀批示器批示值,应相应均等;
7.4.13试运营合格后,可手动危急保安装置停机,同步测出主汽阁关闭到汽轮机停止转动惰走时间。
7.4.14当转子停稳后应及时开盘车器盘动转子,直至轴承温度降到40土3℃,汽缸内温度降到90℃如下,盘车器及油系统方可停止运营。
7.4.15在试运转过程中,应做好汽轮机试运营各项记录。
7.5机组空负荷试运营
7.5.1空负荷试运营应具备条件和准备工作应符合如下规定:
7.5.1.1当设计规定脱脂或置换时,进行脱脂或置换试运营用介质,必要符合技术文献规定;
7.5.1.2机组吸入端设备或管口,应清理干净,并设立相应安全办法;
7.5.1.3机组试运营关于电气、仪表、自控联锁等必要投入运营;
7.5.1.4机组轴对中应符合技术文献规定,联轴器连接应符合技术文献规定;
7.5.1.5盘动转子,检查压缩机内部应无磨擦和异常声响。
7.5.2全开压缩机入口阀、出口阀、放空阀、防喘振阀。
7.5.3按照7.4规定启动驱动汽轮机。
7.5.4机组试运营应在额定转速下持续运转2~4小时,经全面检查应符合下列规定:
1)机组应无异常声响;
2)冷却水系统中水温、压力应符合技术文献规定;
3)润滑油压、密封油压、控制油压应符合技术文献规定。
轴承进口油温度宜为45士3℃,出口油温升不应超过28℃,轴承温度不应高于80℃;
4)电气、仪表、自控保护装置运营应良好,动作应精确;
5)附属设备、工艺管道运营应良好,无异常振动和泄漏;
6)机组各部位线胀批示值,应相应均等;
7)机组轴振动双振幅值,应符合规定;
7.6机组负荷试运营
7.6.1机组空负荷试运营合格后,方可进行负荷试运营。
负荷试运营用介质,必要符合技术文献规定。
7.6.2启动机组。
7.6.3汽轮机驱动压缩机组,在升速时应迅速通过轴系各临界转速,在升速、升压操作时应避开防喘振点。
7.6.4汽轮机驱动压缩机时,应做出压缩机出口压力信号与机组转数关系曲线,且应与技术文献规定一致。
7.6.5机组在额定负荷下,持续运营12小时,且符合7.5.4规定,为负荷试运营合格。
停机时应测出机组惰走时间。
7.6.6负荷试运营合格后,可对轴承进行恰当检查,检查其运营和磨损状况。
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