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变换岗位操作技术资料doc
冷水江金富源碱业有限公司
变换岗位操作技术资料
编写陈军
审核曾华
二零零九年
第一章岗位概述……………………1
第二章基本理论…………………‥5
第一节一氧化碳中温变换…………5
第二节一氧化碳低温变换…………9
第三章正常生产操作要点…………10
第四章不正常情况及处理…………15
第五章变换催化剂…………………19
第一节中温变换催化剂………‥19
第二节低温变换催化剂………‥22
第六章罗茨鼓风机…………………27
第七章安全生产……………………29
第一章岗位概述
一、岗位任务
变换反应是半水煤气中的一氧化碳借助于催化剂的作用,在一定温度下,与水蒸气反应,生成二氧化碳和氢的工艺过程。
通过变换既除去了一氧化碳,又得到了制合成氨的原料气氢和制纯碱的原料气二氧化碳。
二、工艺流程
1.流程简述
由高压机二段来的半水煤气(1.2MPa)经油水分离器分离油水后,由饱和塔下部进入与顶部喷淋而下的(自水加热器来)热水逆流接触,半水煤气一面被水蒸气饱和,一面被加热,出饱和塔的饱和煤气经汽水分离器分离水后进入蒸汽混合器,在此与锅炉来的过热蒸汽混合进入甲交换热器管内,与甲交换热器管间的变换气换热,再进入乙交换热器管间与管内的变换气换热,使半水煤气得到预热,然后经远红外电加热器由中变炉顶部进入,通过一、二、三段触媒完成变换反应,经过中变炉后的变换气进入乙交换热器管内,甲交换热器管间与半水煤气换热后,进入水加热器管间,与管内的循环水换热后,由低变炉顶部进入,通过一、二段触媒,中变换气中的CO与自身夹带的水蒸气继续反应,以保证所需的最终变换率,然后进入热水塔,与塔顶喷淋而下的热水逆流接触换热,使循环水得到预热,热水塔出来的变换气最后经第一、三冷凝器降温进入碳化前汽水分离罐后送碳化工序。
不合格的变换气可由第三冷凝器前放空。
煤气付线:
经蒸汽混合器出来的半水煤气不经甲、乙交换热器直接进入电加热器进口管道。
以降低进中变炉气体温度。
蒸汽付线:
锅炉来的过热蒸汽直接进入中变炉进口管道。
以降低进中变炉气体温度。
热付线:
中变气不通过乙、甲交及水加热器直接进低变炉进口管道。
以提高进低变炉气体温度。
低变付线:
中变气不通过低变炉直接进热水塔。
2.方框流程图
3.带控制点工艺流程图
三、主要工艺指标
1、温度
变换炉触煤各段热点温度波动范围 ±10℃
进饱和塔热水温度 ≥130℃
热水塔出口变换气温度 ≤120℃
甲交进口温度 155~170℃
低变进口温度 >200℃
中变炉出口温度 400~420℃
低变炉热点温度 250±10℃
变换系统出口变换气温度 30~40℃
2、压力
萝茨鼓风机出口压力 ≤39KPa
变换系统压力≤1.20MPa
变换系统压差≤0.05MPa
稳压罐压力≤1.6MPa
3、气体成份
半水煤气CO2≤8.5%CO≥29.5%O2<0.5%H2S≤0.05g/m3
变换气中变出口CO≤6.5%低变出口2.0~2.5%CO2≥28.0%
4、饱和热水塔液位1/2~2/3
5、循环热水总固含量<500PPm
四、主要设备
(中变炉部分参数图)
第二章基本理论
第一节一氧化碳中温变换
一、一氧化碳变换反应的基本原理
一氧化碳变换反应是在一定条件下,半水煤气中的一氧化碳和水蒸气反应生成氢气和二氧化碳的工艺过程
CO+H2O
CO2+H2+41kJ/mol
这是一个可逆放热反应。
从化学平衡来看,降低反应温度,增加水蒸气用量,有利于上述可逆反应向生成二氧化碳和氢气的方向移动,提高平衡变换率。
但是水蒸气增加到一定值后,变换率增加幅度会变小。
二、一氧化碳变换反应的特点
温度对变换反应的速度影响较大,而且对正逆反应速度的影响不一样。
温度升高,放热反应即上述变换反应速度增加得慢,逆反应(吸热反应)速度增加得快。
因此,当变换反应开始时,反应物浓度大,提高温度,可加快变换反应。
在反应的后一阶段,二氧化碳和氢的浓度增加,逆反应速度加快。
因此,须降低反应温度,使逆反应速度减慢。
这样可得到较高的变换率。
提高变换压力,分子间的有效碰撞次数增加,可以加快变换反应速度,提高催化剂的生产能力。
1.一氧化碳反应的热效应
一氧化碳与水蒸汽的反应是一个可逆的放热反应,反应热是温度的函数。
不同温度下的反应热可用下式计算;
△H=-10000-0.291T+2.845×10-3T2
-0.9703×10-6T3
式中;△H---反应热J/mol
T---温度K
由上式计算的反应热如右图;
2.一氧化碳反应的平衡常数
可逆化学反应达到平衡时,每个产物浓度(或分压)系数次幂的连乘积与每个反应物浓度(或分压)系数次幂的连乘积成正比,这个比值叫做平衡常数。
反应进行得越完全,平衡常数就越大。
变换反应的平衡常数;
Kp=
=
式中yi—各组份浓度Pi—各组份分压
由于变换反应是一个放热反应,故平衡常数是温度的函数,且随温度的
升高而降低。
在变换范围内,平衡常数可以用以下简化式计算;
㏑Kp=
由此计算出的Kp—t图如上;
3.一氧化碳变换反应速度
一氧化碳变换反应只有一定的温度及物料浓度是达不到工业生产要求的,因为即使在较高的温度下反应也极慢。
只有在催化剂的作用下才能使变换反应达到工业要求的速度。
所以研究一氧化碳化学反应速度就研究一氧化碳在催化剂上的反应机理及速度。
研究表明,总的反应过程由以下几个步骤组成;
反应组分从气相扩散到催化剂颗粒外表面。
反应向催化剂颗粒的孔内扩散。
反应在催化剂活性表面上进行催化反应。
反应产物从催化剂颗粒内孔扩散到催化剂颗粒外表面。
反应产物从催化剂颗粒外表面扩散到气相主体。
以上过程①⑤为外扩散过程,②④为内扩散过程,③称为动力学过程。
在工业生产条件下,外扩散过程对一氧化碳变换反应速度的影响可以忽略不计。
虽然内扩散的阻滞影响不能忽视,但是若催化剂颗粒小,反应温度不高,内扩散的影响并不大,故一氧化碳变换反应过程可视为动力学控制。
三、一氧化碳反应变换率
1.实际变换率
CO变换的程度通常由变换率来表示,所谓变换率就是变换了的CO气体量与变换前气体中的CO气量之比,即;
X=
×100%
经过变换反应后,总的干气量增加,增加的摩尔数等于反应消耗掉的CO摩尔数,即;
V变=V半+V半·y半CO·x=V半(1+y半CO·x)代入上式
X=
×100%
从变换反应式可以看出,反应掉一份CO时会生成同摩尔数的CO2和H2,所以在已知半水煤气气量、成分及变换率时,变换气的气量和成分均可以计算出来;
V变=V半(1+y半CO·x)
V变CO2=
×100%
V变CO=
×100%
V变H2=
×100%
以上公式中;V变、V半—分别为变换气和半水煤气流量,Nm3/h
X—变换率
V变CO2、V变CO、V变H2—分别为变换气中CO2、CO、H2的体积百分数
V半CO2、V半CO、V半H2—分别为半水煤气中CO2、CO、H2的体积百分数
2.平衡变换率
平衡变换率是指在一定温度、压力、气体组成条件下,达到平衡状态时的变换率。
生产中的实际变换率总是低于平衡变换率。
两者的差距可用平衡温距来衡量。
平衡温距是指物料实际温度与物料组成相对应的平衡温度之差,也就是实际变换率所对应的温度(变换炉出口温度)与相同平衡变换率所对应的温度之差。
平衡温度距不但是操作条件好坏的衡量依据,更是催化剂活性的重要衡量依据。
四、影响一氧化碳变换反应的主要因素
1.温度对一氧化碳变换反应的影响
一氧化碳变换反应是一个可逆放热反应,因此温度升高对反应平衡不利,也就是说一氧化碳的平衡变换率随温度的升高而降低,但在催化剂的活性范围内,提高温度可以加快反应速度,在同一气体组成和汽气比条件下,选择适宜的温度,使它既有利于CO平衡变换率的提高,又能使反应速度加快,以达到最佳的反应效果及最合理的催化剂用量。
催化剂的活性温度越低,在相同条件下,CO的平衡变换率越高,即变换气中CO含量越低。
或者说,在达到相同的CO变换率时,活性越低的催化剂可以控制较低的汽气比,从而节省蒸汽用量。
2.汽气比对CO变换反应的影响
汽气比是指入变换炉水蒸汽与煤气中CO的体积比。
(也可用水蒸汽与干半水煤气的体积比表示)
汽气比对CO变换率有很大的影响。
CO平衡变换率是随汽气比提高而增加的,但其趋势是先快后慢,即当汽气比较低时CO变换率曲线的斜率很大,随着汽气比的提高,CO变换率曲线斜率逐渐减小,当汽气比提高到某一值时,CO平衡变换率曲线逐渐趋于平坦。
汽气比对反应速度的影响。
一般在汽气比较低时反应速度随汽气比的提高而上升较快,而后随着汽气比的不断上升而逐渐缓慢下,其情况类似于汽气比对CO平衡变换率的影响。
因此在汽气较低的情况下,适当提高汽气比对提高CO变换率及反应速度均有利,但过高的汽气比在经济上是不合算的。
(右图计算组分;CO30.28%,CO28.35%,H238.47%,N221.3%,O20.4%,CH41.2%)
3.压力对CO变换反应的影响
CO变换反应是等分子反应,反应前后气体的总体积不变,故压力对反应平衡没有影响。
在变换过程采用加压操作,其目的在于;增加CO的反应速度,提高系统的热利用率减少动力消耗,同时压力提高设备的占地面积更少,流程更紧凑。
研究表明,压力提高催化剂的活性显著提高,反应速度加快。
换句话说,由于加压下反应速度加快,所以催化剂的用量少于同规模下常压变换。
4.空间速度对CO变换反应的影响
空间速度简称“空速”。
是指单位时间内通过单位体积的催化剂的气体标准体积数,单位为m3(标)/[m3(催化剂)·h]或简写成h-1。
空间速度的大小,既决定催化剂的生产能力,又关系到变换率的高低。
空速过小,反应热少,催化剂床层温度降低,变换率下降。
空速过大,气体与催化剂接触时间短,来不及反应就离开了催化剂床层,变换率也下降。
空速与催化剂的型号有关,不同型号的催化剂确定不同的空速。
我司中变炉内B116型催化剂适应的空速为250—1000h-1,低变炉B303Q型催化剂适应的空速为1500—300h-1。
催化剂空速的大小还与催化剂的活性有关。
催化剂活性好,反应速度快,可以采用较大的空速。
催化剂活性差,反应速度慢,必须降低空速。
五、变换副反应
在低温、低汽气比、高压下变换容易发生副反应。
除了维持较好的操作条件外,变换副反应主要靠催化剂的选择性来避免。
1.析碳反应
使用氧化铁催化剂,当温度在350~400℃和蒸汽不足的条件下,易发生分解反应生成CO2和游离碳。
2CO+H2=C+HO2+Q
2CO=C+CO2+Q
生成的游离碳易附在触媒表面,阻碍气体与触媒的接触,降低触媒的活性。
2.甲烷化反应
在温度低、压力高的条件下会有下列生成甲烷的副反应:
2CO+H2
CH4+CO2+Q
CO+3H2
CH4+H2O+Q
CO2+4H2
CH4+2H2O+Q
甲烷的生成会消耗CO和H2,还会增高合成系统驰放气的放空量,实际生产中将变化炉温度控制在适宜温度,蒸汽比例不低于指标反应以减少甲烷的生成。
第二节一氧化碳低温变换
一、低温变换反应的主要优点
低温变换是指变换温度比中温变换催化剂的操作温度低的变换工艺。
一般操作温度在180-250℃之间。
我司的低变催化剂为Co-Mo系,这类催化剂具有低温活性高、耐硫等优点。
由于催化剂的起活温度低,低变炉入口温度和炉内热点温度都大大低于中变炉入口和热点温度,从而使设备管道材质要求降低。
系统处于较低温度范围内,设备、管道尺寸减少,装置的投资成本降低。
Co-Mo系低变催化剂即使在较低的汽气比下也不会发生析碳等副反应。
只要能满足变换气中CO含量的要求,可以不受限制的降低入炉蒸汽含量。
所以,相对于中温变换来说可以节约蒸汽。
二、影响CO低温变换反应的主要因素
1.温度对CO低变反应的影响
温度对低变CO反应的影响与中温度变换是一样的,温度越低平衡常数值越大,变换气中的CO含量越低,反之则高。
(如右图)
低变炉入口温度随催化剂的型号而异,一般在160-210℃之间。
但在实际生产中入口温度应高于气体水蒸汽露点温度30℃以上,同时要考虑催化剂的最低活性温度。
过低的入炉温度由于反应速度慢不利于变换率的提高。
入炉温度过高又不利于变换反应平衡。
2.汽气比对CO低变反应的影响
蒸汽对CO低变反应的影响与中温变换也是一样的,在相同条件下汽气比越高变换气中CO含量越低,反之则高。
汽气比与平衡变换率的关系如右图。
从图中可以看出;汽气比在0.45-0.55区间内时,曲线斜率变化最大。
而当汽气比高于0.7以后,曲线渐趋平缓。
3.硫含量对CO低变反应的影响
Co-Mo系催化剂中的Co-Mo在硫化前是以氧化态形式存在的,即CoO、MoO3。
CoO、MoO3不具有活性,只有变成硫化态的CoS、MoS2才有活性。
在使用过程中,如果操作不当,MoS2会发生反硫化反应,反应方程式为;MoS2+2H2O=MoO2+2H2S
引起反硫化反应的主要因素有;汽气比过大,硫化氢浓度过低,反应温度过高等。
我司采用的是中串低变换流程,虽然经脱硫后的H2S含量非常低,但还有部分有机硫会在中变炉内转化成H2S(有机硫主要为COS,主要反应方程式为氢解;COS+H2
CO+H2S+Q 、水解;COS+H2O
CO2+H2S+Q) 。
所以只要控制好汽气比和低变操作温度,反硫化反应一般不易发生。
第三章正常生产操作要点
一、原始开车
(一)开车前的准备
对照图纸,检查和验收系统内所有设备管道、阀门,分析取样点及电器仪表等处于完好状态。
(二)单体试车:
热水泵,罗茨鼓风机单体试车合格
(三)系统吹净与清洗
1.吹净前的准备
①按流程依次拆开各设备和主要阀门和有关法兰,并插入挡板。
②开启各设备的放空阀、排污管伐及导淋阀,拆除分析取样阀、压力表考克、气动薄膜阀及液位计气液相阀。
③人工清理饱和塔、热水塔、变换炉后装好人孔。
2.吹净操作
与压缩机岗位联系送空气,控制压力0.2~0.3Mpa,按气体流程逐台设备,逐段管道吹净、放空、排污、分析取样,仪表管线同时进行吹净。
吹净时用木锤轻击外壁,调节流量时大时小,反复多次,直到吹出气体清洁为止。
吹净过程中每吹完一部分后,随即抽调挡板,并装好有关阀门及法兰。
蒸汽系统与锅炉岗位联系配合,从蒸汽管道逐段吹净。
3.热水系统的清洗
热水塔内加清水,拆开热水泵进口伐前进口总管、支管用水清洗干净,然后装好法兰,启动热水泵打清水对热水系统顺流程清洗,直至各设备排污管排出清水为合格。
(四)系统气密实验
1.系统空气气密试验
①关闭设备的放空阀、排污伐、导淋伐及分析取样伐。
②与压缩岗位联系送空气,升压至1.2Mpa
③对设备、管道、阀门、分析取样点和仪表等接口处及所有焊缝涂肥皂水进行查漏,发现泄露做好标记,卸压处理,直至无泄露保压三十分钟压力不降为合格。
2.蒸汽系统气密试验:
与锅炉联系,缓缓送蒸汽暖管,升压至1.5Mpa,检查系统无泄露为合格。
二、正常开车
1.接开车通知后与造气、脱硫、高压机、碳化联系。
2.排空气柜出口水封,联系锅炉送蒸汽及高压软水。
3.开启罗茨鼓风机。
4.待压缩机送气入系统后开启各设备与管道排污伐及导淋伐排放冷凝水,以免带入变换炉。
适当添加蒸汽,系统压力正常后由第三冷凝器前放空阀控制压力。
若触媒层温度过低可开启电加热器提温。
5.开启热水循环。
6.当系统温度和变换气一氧化碳达到指标后,向后工段送气,并关第三冷凝器前放空阀。
7.开低变炉进出口阀,关低变付线,低变串入系统,系统转入正常生产。
三、短期停车
1.压缩机停止送气后,关死冷激水阀并卸掉稳压罐压力,关死蒸汽添加阀,停热水泵,关死饱和热水塔水封调节阀,保持饱和热水塔液位,关死系统出口阀及各排污伐、导淋伐、分析取样阀以保持压力(若检修需要可由第三冷凝器前放空阀放空卸压。
)
2.停罗茨鼓风机,气柜出口加水封。
3.关低变炉进出口阀、热付线,开低变炉付线。
4.系统停车后,应注意检查触媒层温度,若系统需要卸压且停车时间长,中变炉应灌氮气保护以免系统成负压后吸入空气烧坏触媒。
四、长期停车
长期停车一般是在更换触媒、检修变换炉或进行大检修时停的车,此时应有计划的将触媒氧化处理,使之成为稳定的Fe2O3,此过程称为触媒的钝化。
停车前加大蒸汽量,按30度/小时的降温速率降温。
分析变换气中一氧化碳含量在4%以上时通知压缩机岗位切断气源,关闭变换系统出口阀门和开启第三冷凝塔前放空阀,系统卸压。
停热水泵,当床层温度降至活性温度以下时按50度/小时降温速率降温,将催化剂层温度降至200度以下后转入催化剂钝化。
五、紧急停车
当发生断电、鼓风机跳闸、本系统或有关联的外工序发生重大事故时,本系统应紧急停车,具体操作方法如下:
1.迅速发出紧急停车讯号。
2.迅速打开鼓风机副阀并关死鼓风机出口阀,停用鼓风机后,关鼓风机进口阀。
3.关死蒸汽阀,关死冷激水阀并卸掉稳压罐压力,停热水泵,关死饱和塔水封调节阀。
4.按正常停车步骤检查一遍各个阀门的开关情况,根据具体情况做出处理。
如因半水煤气氧含量升高,催化剂床层温度猛升难以控制而需紧急停车。
应一方面与造气工段联系,另一方面与压缩、脱碳工段联系,切断气源,关闭第三冷凝塔前出口阀、微开冷凝塔放空阀,同时加大蒸汽用量,待催化剂床层温度下降后,联系造气工段送合格的半水煤气,准备转入正常生产。
六、本岗位操作要点
(一)触媒层温度的控制
控制触媒层温度很重要,操作中要求:
1.控制温度在触媒的活性温度之内。
2.控制温度的波动范围<±10%。
3.为了节约蒸汽获得一定的变换率,必须选择各段触媒最适宜温度曲线。
4.半水煤气中氧含量必须保证在0.5%以下,氧含量升高时,应迅速加大蒸汽用量,控制触媒层温度,严重时应减量生产,如触媒层温度上升趋势无法控制时应立即联系压缩工段紧急停车。
一般操作行为如右图;
其中平衡曲线主要由温度和汽气比决定;温度越高,平衡变换率越小。
汽气比越大,平衡变换率越大。
因为在中变炉内两次添加冷激水,提高了汽气比,所以平衡曲线有两个断点,并且随汽气比的提高平衡曲线上移。
而最适宜温度曲线除了与温度和汽气比有关,还与催化剂的活化能有关。
最适宜温度曲线总在平衡曲线的下方,其向下偏移量的多少由催化剂的活化能决定。
操作线应尽量按最适宜温度线进行,只有这样才能获得更高的变换率,换句话说,在同等变换率下蒸汽用量才最少。
实际操作线要复杂得多,但在最适宜温度曲线两边的偏移量要力求基本相等。
显然,操作线越远离平衡曲线,变换率越低。
操作线越接近平衡曲线变换率越高,但所要求的汽气比也就越大。
如图,半水煤气以略高于催化剂起活温度的A点温度(一般在300℃以上)进入中变炉一段,此时的汽气比最大,变换率也最大,反应热也最多(包括氧的反应热),达到最高温度点B(热点)。
出一段的气体添加冷激水后降温增湿以C点温度进入中变炉二段再获得一定的变换率升温到D点温度。
出二段的气体再次添加冷激水后降温增湿以E点温度进入中变三段完成中变炉内的变换反应温达到F点后离开中变炉。
经乙交、甲交、水加热器降温至G点(G点温度要略高于低变催化剂起活温度同时要高于露点温度30℃以上,一般在200℃以上)进入低变炉完成变换反应温度为H,此点处的一氧化碳含量一定要满足后工段生产的要求。
(二)蒸汽比例的控制
蒸汽加入量与变换率、催化剂性能、催化剂床层反应温度等因素有关。
变换率降低,变换气中CO含量升高时应适当增加蒸汽加入量。
催化剂活性温度低时,操作温度低,蒸汽加入量可适当减少。
反之应适当增大蒸汽量。
气体中硫化氢含量高时,可相应增加蒸汽加入量。
当负荷、系统压力、蒸汽压力、饱和塔出口半水煤气温度、半水煤气中氧含量变化时,会引起床层温度变化,应相应地调节蒸汽加入量,以稳定床层温度。
生产中,调节水蒸气的加入量是控制变换炉温度的最主要操作手段。
减少蒸汽用量对降低消耗指标和节能有着重要意义。
因此,在保证变换率合格的条件下尽量少用蒸汽,多用副线调节床层温度,以节省蒸汽用量。
降低变换系统蒸汽消耗的措施有
1.采用低温高活性催化剂,降低入变换炉湿半水煤气汽气比。
实验证明达到同一变换率,反应温度越高,所需的蒸汽比越高,所以采用低温高活性催化剂可降低入炉汽气比,节省蒸汽。
2.提高饱和塔出口半水煤气的温度和饱和度。
通常随着饱和塔出口半水煤气温度的不同,饱和塔可回收1.0—1.5吨蒸汽/吨氨。
出口温度越高,回收的蒸汽越多,应尽量提高饱和塔出口半水煤气的温度。
为此应有能满足生产需要的塔径、塔高、填料面积、有高效的填料、有适宜的热水循环量。
3.搞好变换炉段间温度调节和热量回收,合理利用热量。
变换反应是放热反应,在反应过程中需不断将热量移出。
中变炉采用喷水冷激移走热量的方法。
所喷的冷凝水或除盐水在炉内被气化,不仅可以达到调节催化剂床层温度移走热量的目的,而且可以提高进入下段催化剂床层的气体中的水蒸气含量,从而节约了外供蒸汽。
4.加强设备和管道的保温,减少热损。
(三)饱和塔出口温度的控制
根据变换过程的特点、进入变换炉的半水煤气既要加热又要增湿。
饱和塔将半水煤气由常温加热到120℃以上,同时回收大量的蒸汽。
饱和塔温度越高,煤气中所含的水蒸汽越多,消耗的外供蒸汽越少。
实践证明,如出塔气体由125℃升高至130℃,每生产1吨氨回收蒸汽量可由1200kg提高到1500kg,即减少外供蒸汽300kg。
因此提高饱和塔出口半水煤气的温度对变换工段的节能降耗有着重要的意义。
但是,提高饱和塔出口温度应以保证其它工艺指标为前提。
如;不能提高低变炉操作温度以免降低低变催化剂的活性。
不能过度提高甲交进口温度以免换热器产生热应力腐蚀。
不能过度提高热水塔温度以免变换气中的水难于冷凝和分离,恶化下工序的操作条件。
提高饱和塔出口煤气温度应采用以下措施;
1.提高进饱和塔热水温度,利用变换反应热加热饱和塔入口循环热水。
2.提高饱和热水塔的热量回收率。
塔内采用传质效果良好的垂直筛板或新型规整填料,还可采用气液分布良好的新型液体分布器等。
3.控制适宜的热水循环量,一般热水循环量控制在10-20m3/TNH3为宜。
4.加强设备和热水管道的保温,减少热损。
5.热水塔补充水采用脱盐水,以减少排污,减少热损。
(四)甲交进口温度的控制
甲交进口温度直接关系到换热器的使用寿命。
如果温度过低(汽水分离罐积水未按时排放、饱和塔液位过高带水、过热蒸气温度过低等),会使甲交进口端产生电化学腐蚀。
如果温度控制过高(过热蒸汽温度过高等),会使甲交进口端产生热应力腐蚀。
甲交进口温度过高时甚至会破坏变换系统的热平衡,使低变炉进口和床层温度升高,降低低变的变换率,缩短低变催化剂的使用寿命。
(五)热水塔出口温度的控制
热水塔出口温度的高低,决定了第一冷凝塔和第三冷凝器的换热负荷以及变换气分离罐的负荷。
如果温度过高,将使变换气难于冷凝,高湿含量的变换气将加剧对管道的冲刷与腐蚀,危及安全生产。
同时高温高湿的变换气也会恶
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