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喷涂技术
涂装技术
一、涂层的功能
涂料是一种流动状态或粉末状态的有机物质,采取刷、淋、浸、喷等简单的施工方法,并经自干或固化,能够很方便地在物体表面牢固覆盖一层均匀的薄膜(涂层)。
涂层将对物体起保护、装饰、标志等作用。
1、保护作用
我们接触到的生产和生活用具、设备,基本上都是由金属、木材和塑料制造的。
金属材料会受到环境中腐蚀性介质、水分、空气中氧的侵蚀和腐蚀,尤其是海洋等恶劣环境中,金属的腐蚀极为严重。
在采用的各种防腐蚀方法的开支费中,采用涂装保护的费用占60%以上。
由于涂层保护非常简便有效,如在海洋等恶劣环境中的设施,不保护的寿命只有几年,采用重防腐蚀涂层并定期加以维护,其寿命可提高到30~50年,甚至100年。
木材易受潮气、微生物的作用而腐烂,塑料则会受光和热的作用而降解。
因此木材和塑料也要用涂层保护。
2、装饰作用
用各种颜色来美化物品、美化生活和工作环境,这是人的天性。
涂料很容易配出成百上千种颜色,加上涂层平整光亮,甚至可以做出立体质感的效果,如:
橘纹、裂纹、晶纹、闪光珠光、多彩和绒面等。
因为装饰效果好,施工方便,所以人们喜欢用涂料装饰各种用具、物品和生活环境。
3、标志作用
人们一般将明度高、反差强烈的几种色彩,如红、黄、蓝、绿、黑、白等,用在交通管理、化工管道和容器、大型或特种机械设备上进行标识,指示道路交通,引起人们警觉,避免危险事故发生。
另外还有醒目的广告标志及公共设施的标识(如医院、消防车、救护车、邮局等),以引起人们的注意和辨别。
对于某些产品,厂家也往往用某种专用色彩来装饰,并赋予某种象征意义和内涵,使其品牌成长为名牌,因而很多颜色是用被涂产品来命名的。
4、特殊作用
涂层除了具有上述几种常见功能外,还有六大特殊功能。
1力学功能:
耐磨涂料、润滑涂料、阻尼涂料等;
2热功能:
示温涂料、耐高温涂料、防火阻燃涂料等;
3电磁学功能:
导电涂料、防静电涂料、电磁波吸收涂料等;
4光学功能:
发光涂料、荧光涂料、反光涂料等;
5生物功能:
防污涂料、防霉涂料等;
6化学功能:
耐酸碱等耐化学介质涂料。
二、涂料与涂装技术发展简史
涂料的应用已有几千年的历史,我国是发明和应用油漆最早的国家。
早在新石器时代,已经利用赭石和炭黑这两种天然颜料及蛋白质等天然成膜物质调合彩绘陶瓷表面。
到商、周时代,我国特有的天然大漆得到了发展和应用,漆器品种增多,花纹精细、装饰精美,令人惊叹。
到周代后期春秋时代,人们发现大漆除了能使器件表面光彩之外,还有保护材质使其坚固耐用的功能。
因此,这一时代油漆的应用已从漆器扩展到日常用具、家具、兵器及乐器等。
漆树、桐树的栽培及大漆、桐油的应用也已经达到相当的水平,在当时已经形成一个产业专门组织生产和管理。
现在出土的有些秦汉漆器,仍然鲜艳如新,有的用少量桐油改性大漆,漆膜具有很好的韧性和更好的防护性,更加光彩照人;而在敦煌莫高窟,保留了1000多尊彩塑,色彩及其丰富,这更是世界上现存规模最宏大的艺术宝库。
但自油漆出现以后的2000多年的历史里,都是利用天然植物油、大漆或虫胶等天然树脂与天然颜料调配成各色油漆,油漆品种、性能和适用性都很有限,施工方法全部采取手工涂饰。
涂料工业的形成实际上只有100多年的历史,并在20世纪中期得到飞速发展。
20世纪,由于石油化学工业的迅猛发展,为涂料生产提供了多品种、性能全面卓越的合成树脂,使涂料新品种不断出现,有20~30年代出现的酚醛树脂漆、硝基漆和醇酸漆,到60年代以后,工业用高档涂料几乎全部被氨基、丙烯酸、聚氨脂、环氧等合成树脂漆所代替。
被涂覆产品的工业化大规模生产,刺激了涂料生产技术的发展。
涂装生产也由手工作业进入高效工业化生产方式,并由空气喷涂、浸涂、淋涂等一般高效机械化涂装作业进一步发展到静电喷涂、高压无气喷涂、粉末涂装、电泳涂漆和自动涂装等现代涂装新技术。
由于一般溶剂性涂料的大规模使用,导致了严重的大气污染,因此,1967年美国洛杉矶地区首先发布了“66”法规,禁止使用光活性剂,这是世界上第一条与涂料相关的法规。
实际上所有涂料用溶剂都有光活性,只是发生光化学反应的速度快慢而异,因而后又修改为对涂料的有机挥发性化合物(VOC)用量加以限制,要求涂料的施工固体分在60%以上。
自“66”法规颁布以后,世界发达国家都制定了各自的法规,这样普通溶剂性树脂漆的生产面临严峻的挑战,各类环境性涂料和涂装方法应运而生。
因此,现代工业涂料和工业化涂装技术是按照:
高效率——优质、高效——公共社会性(包括经济安全性、低污染性、节能、省资源等几方面)这一过程发展的。
环境性涂料生产和应用的比例迅速提高(参见表1和表2)。
表120世纪涂料和涂装技术的发展过程
年代
主要涂料品种
涂漆方法
特点
50年代
硝基、醇酸、沥青
手工空气喷涂、浸涂
效率低、危险、环境污染大
60~70年代
氨基、丙烯酸、环氧烘漆、阳极电泳漆、粉末涂料
静电喷涂、阳极电泳、粉末涂装
高效安全、低污染
80年代
无溶剂涂料、高固体分面漆、阴极电泳漆、水性浸漆
阴极电泳、自动涂漆、光固化、卷材涂漆
优质、高效、安全、低污染
90年代
水性底漆和中涂、水性闪光漆、高固体分罩光漆
水性漆静电喷涂、厚膜阴极电泳涂装
满足VOC排放低于60g/m2的规定
试验中
水性面漆、粉末罩光漆
薄层粉末静电喷涂
满足VOC排放低于35g/m2的规定
表2各涂料品种所占比例示例(美国)
涂料品种
1987年
1990年
溶剂性低固体分涂料
双组分涂料
触媒蒸汽固化涂料
污染性涂料小计
53.2%
3.9%
0.3%
57.4%
33.4%
7.4%
0.2%
41.0%
高固体分涂料
粉末涂料
辐射固化涂料
水性涂料
环境性涂料小计
15.7%
2.1%
0.9%
18.9%
37.6%
21.3%
4.0%
1.4%
26.3%
53.0%
其它
5.0%
6.0%
我国1987年引进阴极电涂料与电泳涂装技术,之后国内许多大油漆厂后又分别引进了PPG、BASF、Hoechst、关西、日本涂料、AKZO等国际知名企业的涂料生产技术或合作生产,在汽车涂料、粉末涂料、卷材涂料、集装箱涂料、车底涂料等方面,取得了长足的进步。
另外国内还自行开发了一些阴极电泳涂料品种,规模化涂底漆已全部采用电泳方法,阴极电泳生产线已很普及,汽车涂料的品质也达到了国际水平。
三、涂料的组成、分类和命名
1、涂料的组成
涂料由主要成膜物质、次要成膜物质和辅助成膜物质组成。
主要成膜物质——包括(半)干性油、天然树脂、合成树脂等,它是涂料中不可缺少的成分,涂膜的性质主要由它决定,故又称为基料。
次要成膜物质——包括颜料、功能性材料添加剂,自身没有形成完整涂膜的能力,但能与主要成膜物质一起参与成膜,增加成膜色彩或某种功能,也能改变涂膜的物理机械性能。
辅助成膜物质——包括稀料和助剂。
稀料有溶剂、稀释剂和助溶剂,它们使涂料便于生产加工、施工和形成完好涂膜。
助剂有催干剂、稳定剂、分散剂、增塑剂、消泡剂、乳化剂、消光剂等。
它们主要用来改进涂料生产加工、贮存、施工或成膜过程中的某一特定性能。
它们都有一个共同的特点,即用量很少、作用显著,往往对涂料的品质起着举足轻重的作用。
2、涂料的种类
涂料由于应用广、功能多、品种已达近千种,根据长期以来形成的习惯,有以下几种分类方法:
(1)、按涂料形态分类有溶剂性涂料、高固体分涂料、无溶剂型涂料、水性涂料及粉末涂料等。
(固体分:
将涂料试样在规定温度下烘至恒重,计算残余质量占试样总质量的百分数。
)
(2)、按涂料用途分类有建筑涂料、工业用涂料和维护涂料。
工业用涂料包括汽车涂料、船舶涂料、飞机涂料、木器涂料、皮革涂料、纸张涂料、卷材涂料、塑料涂料等工业化涂装用涂料。
(3)、按涂膜功能分类有防锈漆、防腐漆、绝缘漆、防污漆、耐高温涂料、导电涂料等。
(4)、按成膜工序分类有底漆、腻子、二道底漆(或二道浆)、面漆、罩光漆等。
(5)、按施工方法分类有喷漆、浸漆、电泳漆、自泳涂料及烘漆等。
(6)、按所含颜料情况分类有清漆、瓷漆、厚漆等。
瓷漆即为面漆,分有光、半光和无光。
(7)、按成膜机理分类有转化型涂料和非转化型涂料。
非转化型涂料是热塑性涂料,包括发挥性涂料、热塑性粉末涂料、乳胶漆、热塑性溶胶等;转化型涂料包括气干性涂料、固化剂固化涂料、烘烤涂料及辐射固化涂料等。
(8)、按成膜物质分类根据化工部颁布的涂料按成膜物质分类的方法,共分18类,其中第18类为涂料用辅助材料(参见表3和表4)
表3涂料类别与代号
序号
代号
涂料类别
序号
代号
涂料类别
序号
代号
涂料类别
1
Y
油性树脂
7
Q
硝基纤维素
13
H
环氧树脂
2
T
天然树脂
8
M
纤维素
14
S
聚氨酯
3
F
酚醛树脂
9
G
过氯乙烯树脂
15
W
元素有机聚合物
4
L
沥青
10
X
乙烯基树脂
16
J
橡胶
5
C
醇酸树脂
11
B
丙烯酸树脂
17
E
其他
6
A
氨基树脂
12
Z
聚酯树脂
18
辅助材料
表4辅助材料分类
序号
代号
名称
序号
代号
名称
1
X
稀释剂
4
T
脱漆剂
2
F
防潮剂
5
H
固化剂
3
G
催干剂
3、涂料的编号与命名
(1)、涂料的命名
涂料全名=颜色或颜料名称+成膜物质名称+基本名称
一般都以颜色作为涂料名称起头,仅当颜料对涂膜性能有显著作用时,才用颜料名称代替颜色。
(2)、涂料的编号
涂料编号由成膜物质汉语拼音字母、基本名称代号及产品序号组成。
例如:
基本名称及其代号见表5,基本名称的代号用00~99之间的两位数字表示。
表5辅助材料分类
代号
基本名称
代号
基本名称
代号
基本名称
代号
基本名称
00
清油
17
皱纹漆
40
防污漆
64
可剥漆
01
清漆
18
裂纹漆
41
水线漆
66
感光涂料
02
厚漆
19
晶纹漆
42
甲板漆
67
隔热涂料
03
调和漆
20
铅笔漆
43
船壳漆
80
地板漆
04
瓷漆
22
木器漆
44
船底漆
81
渔网漆
05
粉末涂料
23
罐头漆
50
耐酸漆
82
锅炉漆
06
底漆
30
(浸渍)绝缘漆
51
耐碱漆
83
烟囱漆
07
腻子
31
(覆盖)绝缘漆
52
防腐漆
84
黑板漆
09
大漆
32
绝缘瓷漆
53
防锈漆
85
调色漆
代号
基本名称
代号
基本名称
代号
基本名称
代号
基本名称
11
电泳漆
33
(粘合)绝缘漆
54
耐油漆
86
标志漆、
马路划线漆
12
乳胶漆
34
漆包线漆
55
耐水漆
98
胶液
13
其它水性漆
35
硅钢片漆
60
耐火漆
99
其它
14
透明漆
36
电容器漆
61
耐热漆
15
斑纹漆
37
电阻漆
62
示温漆
16
锤纹漆
38
半导体漆
63
涂布漆
注:
00~13代表基本涂料品种;14~19代表美术漆;20~29代表轻工用漆;30~39代表绝缘漆;
40~49代表船舶漆;50~59代表防腐漆;60~79代表特种漆;80~99代表其它用途漆。
涂料产品序号表示同类涂料其组成、配比或用途不同的系列品种,见表6
表6涂料产品序号
涂料品种
序号
自干
烘干
清漆、底漆、腻子
1~29
30以上
瓷漆
有光
半光
无光
1~49
60~69
80~89
50~59
70~79
90~99
专业用漆
清漆
有光瓷漆
半光瓷漆
无光磁漆
底漆
1~9
30~49
60~64
70~74
80~89
10~29
50~59
65~69
75~79
90~99
四、漆前表面处理
各类材料或制品,在涂漆以前对其清除各类污物、整平及覆盖某类化学转化膜的任何准备工作,统称为漆前表面处理。
1、漆前表面处理的作用
(1)、提高涂层对材料表面的附着力。
材料表面有油脂、污垢、锈蚀产物、氧化皮及旧漆膜时,直接涂漆会造成漆膜对基材的附着力很弱,漆膜易整片脱落或产生各种外观缺陷。
(2)、提高涂层对金属基体的防腐蚀能力。
钢铁生锈以后,锈蚀产物中含有很不稳定的铁酸(α-FeOOH),它在涂层下仍会锈蚀扩展和蔓延,使涂层被迅速破坏而丧失保护功能。
如果将其除锈处理,则涂层的防护性就大大提高(见表7),经喷砂彻底除锈后涂层的防护性可满足车辆使用8~10年。
表7各除锈方法对涂层防护性的影响
除锈方法
样板锈蚀情况%
除锈方法
样板锈蚀情况%
未除锈
手工除锈
60
20
酸洗除锈
喷砂除锈
15
个别锈点
注:
样板涂两道底漆、两道面漆,经2天曝晒试验的结果。
如果在洁净的钢铁表面,再经磷化处理,形成磷酸锌盐化学转化膜,则涂层的防护性能大幅提高(见表8)
表8磷化处理对电泳漆膜耐盐雾性影响
磷化膜
阳极电泳漆膜(20μ)
阴极电泳漆膜(20μ)
无
Zn2Fe(PO4)24H2O
约96h
300~400h
240~400h
600~800h
(3)、提高基体表面平整度
如铸件表面的型砂、焊渣及铁锈严重影响涂层外观,必须喷砂、打磨除去。
对于粗糙表面,涂漆后涂层暗淡无光,一般要求材料表面粗糙度达到4~6级。
但大于6级,表面过于光滑,对附着力不利,反而又需打磨粗化。
2、漆前表面处理的方法
(1)、除锈
钢铁在一般大气环境条件下,主要发生电化学腐蚀,腐蚀产物铁锈是FeO、Fe(OH)3、Fe3O4和Fe2O3等氧化物的疏松混合物。
在高温环境条件下,则由高温氧化产生化学腐蚀,腐蚀产物氧化皮由内层FeO、中层Fe3O4、和外层Fe2O3构成。
锈蚀后,必须进行化学或机械除锈。
化学除锈:
利用酸对铁锈氧化物的溶解作用进行的酸洗处理。
主要采用盐酸、硫酸、硝酸、磷酸及其他有机酸和氢氟酸的复合酸液。
锈蚀产物中,FeO易溶解,Fe3O4较难溶解,Fe2O3则最难溶解。
机械除锈:
利用手工工具或机械设备使材料表面的锈层脱落的物理方法进行的除锈。
它分手工除锈和喷砂抛丸除锈两大类。
手工除锈:
利用尖头锤、刮刀、铲刀、钢丝刷、磨光机、砂布等简单工具进行作业的除锈方法。
喷砂抛丸除锈:
利用压缩空气将砂(丸)推(吸)进喷枪,从喷嘴喷出,撞击材料表面使锈层脱落的除锈方法。
(2)、除油
金属材料经库存防锈和各种加工过程,表面会粘附防锈油(脂),润滑油、拉延油、切削油、抛光膏等油污,以及金属屑、磨粒、和灰尘等固体污垢。
在喷涂前,必须将其彻底除去,以保证涂层有良好的附着力和防护性能。
金属表面的污垢,通常采用溶剂、乳液、及水基清洗剂清洗。
前两者主要用于重油污表面的清洗,而作为金属表面处理的连续化生产工艺,主要是采用水基脱脂剂来除油。
这类清洗剂以表面活性剂为基础,辅助以碱性物质和其他助剂配置而成,表面活性剂在清洗过程中起主要作用。
清洗剂的种类与特点见表9:
表9清洗剂的种类与特点
类型
碱性
方式
清洗温度℃/时间min
特点与应用
一般型
强
pH>13
浸
55~65/5~15
清洗力强,碱度在30点左右;使磷化膜变粗。
中
pH=11~12
60/5~15
工序间脱脂、钢板脱脂剂,碱度约20点以上;碱度18度以下,可加表调剂
强
喷
40~60/1~3
清洗力强,排放液COD值低;亦可电解脱脂
中
清洗力强,排放液COD值低
弱
pH<10
40~65/1~3
碱度8~12点,可加表调剂;有些油分离凝集性良好
低泡型
中
喷
无磷质,仅对油淬钢板有效
弱
40~45/1~3
可加表调剂
油水分离型
强
浸
60/>2
两液包装型,亦可喷
弱
喷
50~60/1~3
超滤透过必良好
低公害型
强
浸
80~100/1~15
无N、P质,低COD值
喷
50~60/2~3
无N、P质
中
45
无N、P质,油分离性良好
节能型
强
浸
40~45/1~3
亦可喷
中
喷
低泡性,亦可浸
弱
可加表调剂
铝合金专用
强、中、弱
浸/喷
-----
中、强碱需加偏硅酸钠缓蚀剂
塑件专用
中、弱碱、中性
喷
40~65/1~3
中碱性~18点,弱碱性8~12点;不含NaOH、Na2SiO3等漂洗净物质
二合一
强酸性
浸
常温~中温
除油除锈二合一
弱酸性
喷
45~60/1~3
脱脂、铁系磷化二合一
部分金属清洗剂的特性参数见表10:
表10部分市售金属清洗剂
名称
使用浓度%
pH值
温度℃
时间min
备注
664净洗剂
2~3
8~9
75
3~4
非离子型表面活性剂
32-1低泡净洗剂
3~5
7.5~8.5
50~80
表面活性剂及助剂
721净洗剂
3~5
8~9
非离子型表面活性剂
761净洗剂
2.5
70~80
3~5
非离子型、溶剂、研磨剂、铝材和有机玻璃
77-1净洗剂
2~5
8~9
50~60
非离子型和阴离子型
PA30-SM脱脂剂
2.5~3
9~10
50~70
表面活性剂与弱碱,喷淋
FC4328A脱脂剂
2~3
50~70
表面活性剂与无机助剂,喷淋
CQ252脱脂剂
2
50~60
表面活性剂与无机助剂,喷淋
Pyroclean499去油剂
2
7
≥25
喷淋
77-5高压低泡清洗剂
2~5
9~10
常温
表面活性剂、防锈剂、助剂,钢和铝材
820特种金属清洗剂
20
9~9.5
40~90
表面活性剂、防锈剂、助剂,钢、铝、铜、镁
8501常温清洗剂
1~2
9
50~70
2~4
非离子型、络合剂、防锈剂、助剂,钢、铝、锌
816洗净剂
2~5
7
50~60
2~3
表面活性剂、钢、铝
JS-A/B重垢清洗剂
3~5
8~9
常温
15~30
表面活性剂、防锈剂
名称
使用浓度%
pH值
温度℃
时间min
备注
DP低泡清洗剂
3~5
10.5
50~60
5
表面活性剂、防锈剂、助剂
SP-1低泡净洗剂
3~5
8~9
常温约70
表面活性剂、钢、铝、铜
JX-1净洗剂
2~5
8~9
60~90
表面活性剂
常用表面活性剂的去污能力见表11:
表11常用表面活性剂的去污力
表面活性剂
清洗能力%
HLB
表面活性剂
清洗能力%
HLB
OP-10
87.1
14.5
6501
54.0
14.5
OP-7
84.4
5
AES
9.6
>15
平平加-9
91.0
14.5
油酸三乙醇胺
2.5
12
润湿剂JFC
68.2
12
聚醚2010
----
3
注:
①、在浓度为0.25%,65℃摆洗,32号机械油的状态下的情况。
②、HLB为亲水亲油平衡值。
HLB值越大,亲水性越强;HLB值越小,亲油性越强。
(3)、磷化处理
磷化膜的电阻值很大,具有电绝缘性,也可增加涂层的附着力或改善涂层的防腐蚀性能。
磷化的分类有:
按金属分实施磷化处理的金属有钢铁、锌和铝合金等,磷化处理主要用于钢铁和镀锌板的表面处理。
按用途分耐磨磷化:
应用于金属间相摩擦的表面,作为吸油载体,起减磨润滑作用,或防止金属摩擦高温下的熔融咬死;防锈磷化:
用作防锈油脂的载体提高防锈效果;涂装用磷化:
用于提高涂层的附着力和防腐蚀性;起润滑作用,延长模具寿命;绝缘用磷化:
用于硅钢片的电绝缘。
按实施工艺分喷磷化:
成型快,磷化膜薄而细致,主要用于涂漆;浸磷化:
成膜慢,磷化膜可薄可厚,能满足各种应用;涂覆磷化:
免水漂洗,其中的刷涂法用于大型结构件表面处理、辊涂法用于卷材的高速生产线作用。
(4)、氧化处理
有色金属的化学转化膜处理,主要采取氧化方法氧化又分化学氧化和电化学氧化两类。
化学氧化:
不同的金属,氧化膜的性质有很大的差别。
化学氧化的特点有:
成本低,生产效率高,可大批量连续生产;不需电源,零件可紧密悬挂;工艺稳定,操作简便,设备简单;适应金属种类多,如铜、钢铁、锌合金、铝合金等都能氧化并得到多种颜色。
铝阳极氧化:
铝的化学反应比铁大,它形成的氧化膜(化学氧化形成的氧化膜厚度为2~3μm,普通阳极氧化膜厚度即可达到8~20μm)具有硬度高、耐磨、化学惰性、结合力强等特性,从而加大了铝材的应用范围。
五、涂装方法
1、空气喷涂
(1)、原理
空气喷涂是靠压缩空气气流使涂料出口产生负压,涂料自动流出并在压缩气流的冲击混合下被充分雾化,漆雾在气流推动下射向工件表面而沉积涂漆方法。
(2)、特点
空气喷涂最初是为硝基漆等快干涂料开发的涂装方法,对刷涂性很差的涂料常采用此方法。
它的特点有:
涂装效率高,每小时可喷涂150m2~200m2,是刷涂的8~10倍;
涂膜厚度均匀、光滑平整,外观装饰性好;
适应性强,对各种涂料和各种材质、形状的工件都适应,不受场地限制(但环境不允许有灰尘),只要有电源就可使用,是目前广泛采用的一种涂装方法,特别适合于快干性涂料的施工。
(3)、缺点
稀释剂用量大,作业时溶剂大量挥发,易造成空气污染,作业环境恶劣,易引起燃、爆等事故,作业点必须有良好的通风设施;
涂料利用率低,一般只有50%~60%,小件只有15%~30%,飞散的漆雾进一步造成作业环境的恶化,大量生产时应在专门的喷漆室内进行。
2、高压无气喷涂
(1)、原理
高压无气喷涂是利用高压泵,对涂料施加10~25MPa的高压,以约100m/s的高速从喷枪小孔中喷出,与空气发生激烈冲击而雾化并射在被涂物上。
由于雾化不用压缩空气,故又称之为无气喷涂。
(2)、特点
涂装效率高,由于高压喷涂涂料喷出量大,涂料粒子喷射速度快,涂装效率比空气喷涂高3倍以上;
对复杂工件有很好的涂覆效果,由于涂料喷雾不混有压缩空气流,避免了在拐角、缝隙等死角部位因气流反弹对漆雾沉积的屏蔽作用;
可喷涂高、低粘度的涂料,喷涂高粘度的涂料时,可得厚涂膜,减少喷涂次数;
涂料利用率高,环境污染低,由于没有空气喷涂时的气流扩散作用,漆雾飞散少,喷涂高固体分涂料使稀释剂用量减少,溶剂的散发量也减少,从而使作业环境得到改善。
(3)、缺点
喷出量和喷雾图幅不能调节,除非更换喷嘴;
涂膜外观质量比空气喷涂差,尤其是不适宜装饰性薄涂层喷涂施工。
3、静电喷涂
(1)、原理
静电喷涂是对喷枪施加负高电压,在被涂工件和喷枪之间形成高压静电场,使空气绝缘层遭到破坏,产生电晕放电,喷枪口的电子碰撞从枪口喷出的涂料,使涂料液滴带上负电荷,涂料液滴进一步雾化,带负电荷的漆雾受电场力作用沉积于正极工件表面,形成涂层。
(2)、特点
涂料
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- 喷涂 技术