空心板预制施工技术方案.docx
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空心板预制施工技术方案
西藏自治区泽当大桥至增期公路改建工程
第A1标段
空心板预制施工技术方案
编制:
复核:
审核:
中交路桥北方工程有限公司
泽当大桥至增期公路改建工程A1标项目部
1.编制依据
1.1《西藏自治区泽当大桥至增期公路改建工程A1标段施工图设计》;
1.2《公路工程质量检验评定标准》(JTJF80/1-2004);
1.3《路桥工程师计算手册》;
1.4《公路工程标准化施工技术指南(征求意见稿)》(第四分册);
1.5《公路工程技术标准》JTJB01—2003;
1.6《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTJD62—2004;
1.7《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011);
1.8《工程测量规范》GB50026—2007;
1.9《公路工程施工安全技术规范》(JTGF90--2015);
1.10《建筑机械使用安全技术规程》(JGJ33-2001);
1.11《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005);
1.12国家和地方有关环境保护、职业健康的法律、法规。
2.工程概况
2.1空心板预制概况
我标段桩号范围K0+000.326~K52+100,路线全长52.100公里,扣除加查至桑日公路二期工程利用段之后,实际建设里程为30.640公里,位于山南地区乃东县和桑日县境内,为西藏自治区泽当大桥至增期公路改建工程,主要在山南地区县道X302的基础上实施改建。
本标段桥梁设计荷载为公路-II级,共设置中桥1座(K50+416沃卡二级电站中桥),上部结构采用(1×20)m预应力砼空心板梁,采用后张法预应力施工;小桥1座(K24+656.4比巴河小桥),上部结构采用(3*8)m钢筋砼空心板梁,无预应力设计。
下表为标段空心板梁设计情况。
表1空心板梁设计概况表
序号
桥梁名称
结构形式
空心板梁长度
板宽
空心板梁片数
夹角(°)
备注
1
比巴河小桥
桥面连续
7.96m
1m
24
105
1#预制场
2
沃卡二级电站中桥
桥面连续
19.848m
1.24m
7
45
1#预制场
2.2空心板架设概况
空心板采用集中预制,然后运输架设。
空心板预制场为1#预制场,位于主线K21+500右侧。
预制场共设计8m台座3个,20m台座1个,8m空心板梁模板3套,20m预制空心板梁模板1套。
2.38m空心板设计概况
一片空心板混凝土数量如下表。
项目
中板
边板
预制C30混凝土(m3)
2.43
2.57
吊装重量(t)
6.53
6.89
封头C30混凝土(m3)
0.08
8m空心板包括2个孔道,采用钢管成孔。
板顶面设置U型剪力钢筋,浇筑时与顶板钢筋固定牢靠。
2.420m空心板预应力设计概况
一片空心板工程材料数量如下表。
项目
中板
边板
预制C40混凝土(m3)
11.6
13.8
吊装重量(t)
12.09
15.85
封头C40混凝土(m3)
0.42
20m预应力空心板主梁包括4个预应力张拉孔道,编号N1、N2钢绞线,钢绞线的股数、长度根据空心板所在位置(边梁、中梁)不同。
3.施工计划及资源配置
3.1工程目标
为了保证空心板预制的质量及施工进度,我项目部设立预制空心板结构施工作业管理小组,统一协调施工中各项工作,将责任分工到位,确保各项工序的顺利进行,最终达到空心板预制工程创优并受业主表扬、施工安全事故0件,产梁进度满足空心板架设要求。
3.2施工管理人员
表4施工管理人员一览表
序号
岗位
姓名
岗位职责
1
项目经理
袁福银
梁场总体负责人。
2
项目总工
李风琴
负责梁场产量的技术、质量、试验、测量等工作等。
3
生产副经理
刘兴海
组织梁场的人员分工、各项工序有效进展。
4
工区主任
李元立
协调梁场的施工人员、机械设备等有效组织施工等。
5
质量负责人
张建刚
负责梁场生产过程中质量控制等。
6
安全负责人
李元立
负责梁场施工人员安全技术交底,梁场各个安全设备、安全标示的安装,日常安全隐患排查等。
7
物资负责人
罗支学
负责梁场原材料的供应,及物资保障。
8
测量负责人
陈祥
负责梁场的各项测量、放样及数据记录等。
9
试验负责人
张景瑞
负责原材料的检测、混凝土配合比试验、预应力张拉及压浆等。
3.3开竣工日期
空心板预制施工计划于2015年9月5日开工,于2015年9月25日完工。
3.4施工人员和机械配置情况
表5施工作业人员配置情况
工种
模板工
养护工
钢筋工
张拉工
砼工
杂工
凿毛工
人数
4
2
5
5
5
4
2
表6现场机械设备表
设备名称
型号
数量
备注
发电机
50KW
3
良好
6.0m3砼搅拌运输车
-
3
良好
搅拌站
75
1
良好
电焊机
-
2
良好
弯钢机
4KW
1
良好
断钢机
-
1
良好
振捣棒
-
4
良好
切割机
4KW
1
良好
调直机
-
3
良好
智能压浆机
-
1
良好
智能张拉机
-
1
良好
汽车吊
25T
1
良好
4.施工准备
4.1物资机械准备
施工前由物资部统一购买或者调拨物资,物资包括钢筋、水泥、砂石料、减水剂、钢绞线、波纹管、锚具等,机械设备包括钢筋弯曲机、切割机,预应力张拉及管道压浆设备等。
各种原材料进厂后应分区放置,并设置标示牌,钢筋放置应上盖下垫;各种机械设备放置整齐。
预应力材料的管理:
⑴预应力材料应保持洁净,在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。
如进厂后需长时间存放时,应安排定期的外观检查;
⑵预应力筋和管道在仓库保管时,仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质,进厂后的存放时间不宜超过6个月,不得直接堆放在地面上,应采取垫枕木并用又不覆盖等有效措施,防止雨水和各种气体、介质的影响;
⑶锚具、夹具和连接器均应设专人保管,并清点核对数量及配套情况。
存放、搬运时应妥善保管,避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。
临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。
4.2试验准备
试验室做好原材料进厂的检测工作,钢筋根据同一牌号、同一罐号、同一尺寸进行检验,每60吨检测一批,超过60吨部分每40吨作为一个批次;散装水泥根据同一厂家、同一品种、同一强度及同一出厂日期进行强度、细度、安定性和凝结时间进行检验,每批次以500吨,不足500吨以一批次进行检测;做好混凝土配合比试验、试块的取样强度检测工作,并定期对原材料的进行检测;对钢绞线、波纹管、锚具进行试验检测,并报监理工程师检验合格后方可投入使用。
4.3测量准备
测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸,复核预制梁支座预埋钢板位置及四角高程,在预制空心板场的台座上找出反拱面(2cm),并在预制过程中随时控制好梁顶面高程,利于后续工程的顺利进行。
4.4技术准备
技术人员认真熟悉设计图纸,掌握空心板钢筋间距、型号、预埋位置,垫块的布置要求,模板细部尺寸、波纹管的设置位置、空心板的横坡、梁长等主梁参数;熟悉施工规范要求,向施工人员按照施工图纸进行详细技术交底。
质量人员负责分部工序的自检、报监理验收及资料整理,在施工的过程中要严格控制好各工序的施工质量。
质检人员要对施工的全过程进行控制,把质量隐患消除在萌芽状态。
安全负责人要对现场的用水、用电、交通等情况做好检查与部署,确保施工的安全顺利进行。
空心板模板在正式进行施工前,应进行一次合模,检查模板板缝是否严密,翼板调节螺栓是否可按要求调整,模板的拼装及拆除是否方便,模板设置是否合理利于施工。
4.5施工用电、用水
我项目部专门配备专用变压器为空心板预制场提供电力,并且配备发电机作为备用。
施工现场使用地下井供应施工用水,并且设置蓄水池作为备用。
5.空心板预制工艺
5.1空心板施工工艺流程
图2后张法预制空心板施工流程图
5.2施工工艺要点
5.2.1施工准备
梁场验收
梁场建设完成后应通知相关部门进行验收,包括梁场场地建设及排水系统、预制梁台座、预制梁模板、存梁区、原材料进厂情况、钢筋场建设情况、钢筋绑扎胎具、喷淋设备、智能张拉智能压浆设备、安全设施、人员情况等验收通过后投入使用。
模板
空心板模板采用定型钢模。
空心板模板在钢模厂加工制作,汽车运到工地现场后进行组装检验,同时在模板首次使用前对模板进行预拼装,发现问题及时提出,并进行更改,对模板表面认真进行除锈工作,然后在涂刷脱模剂。
模板检验合格后投入使用。
底模:
直接利用台座表面,并铺设塑料薄膜。
侧模:
侧模采用6mm厚钢板,按3~5m做一个单元模扇,单元模扇由侧模、支撑侧模的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、紧固侧模模扇的拉杆。
端模:
每片梁需用两套端模,第一套与梁体模板同时支立,其形状按张拉用锚固板的位置做成倾斜状,采用6mm厚钢模,第二套为封端用端模,在管界压浆之后支立,进行封锚,保证梁体外形符合设计要求。
振捣器:
为保证梁体振捣质量,插入式振捣。
模板的安装与拆除
a、模板的安装与钢筋绑扎配合进行,其顺序为:
清理底模→空心板骨架绑扎及波纹管定位→侧模和端模安装→空心板翼板钢筋绑扎→浇筑砼。
b、根据梁长的不同,选择相对应的模板进行空心板施工,在安装前应严格检查其平整度、外形尺寸,并进行抛光处理,光面应平顺光滑。
钢模板相交处采用夹入泡沫胶条方式处理以防漏浆。
模板安装的精度应高于预制梁精度要求,并按设计要求设置反拱及翼板横坡。
c、在空心板钢筋检验合格后,选择好适合的空心板模板,人工将模板进行合模。
模板在砼底座上安装完毕后,将空心板模板上自带的可调节的顶托放在方木上,在底座预留的PVC管里穿Φ20钢筋作为底脚对拉螺栓将模板底部固定住。
空心板模板每隔2米设超过空心板顶端的槽钢(一高一低间隔布设,两相邻槽钢的竖向间距为40cm),低位槽钢使用Φ20钢筋作为对拉螺栓做梁顶端的固定,高位槽钢使用钢管作为对拉螺栓做梁顶端的固定。
d、模板拆除:
在空心板砼强度达设计强度后,方可拆模,具体顺序为:
拆除拉杆→接缝→侧模吊移,模板拆除后严禁抛扔,不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行拆模。
设备
将施工用的千斤顶、电动油泵、油压表、锚具、夹具、接驳器等进行标定和送检,合格后方可使用。
根据千斤顶校定报告将油表、油顶按标定的编号对应使用,不得混用。
5.2.2台座的清理
将台座按要求打磨,并把台座上的杂物、砼块、油污等清理干净后涂上脱模剂,将台座四周围排水沟疏通。
5.2.3钢筋工程
钢筋骨架及预应力筋成型。
将钢筋调直,按设计图纸及施工规范的要求制作成型,在钢筋场地布置空心板钢筋大样图,指导施工。
预应力钢胶线的下料长度,以梁长、梁端锚固工作长度和千斤顶的工作长度来定,采用下式计算确定:
式中L0——构件的孔道长度;
L1——工作锚厚度;
L2——千斤顶长度;
L3——工具锚厚度;
L4——长度富余量(一般取100mm)。
钢筋骨架安装
空心板的钢筋预制在钢筋场地的台架上进行,然后整体吊装。
台架上应准确标记出构造筋的位置,以确保钢筋安装位置的准确并避免钢筋缺失。
按图纸要求在台座弹放钢筋的分档标志,并按先后顺序摆放各层钢筋,;钢筋需要搭接时受力钢筋的焊接或绑扎接头设置在内力较少处,并错开布置,两头间距离不小于1.3倍搭接长度,并使接头的截面面积的百分比符合设计和施工技术规范要求。
绑扎钢筋时,钢筋绑扎搭接长度不少于35d,相交点全部绑扎牢,必要时采用点焊,必须保证受力钢筋不位移。
双向受力的钢筋不得跳扣绑扎。
钢筋骨架连接采用电弧焊,施工时根据实际情况决定采用搭接焊,焊接时检查焊缝的长度,使双面焊缝不小于5d,单面焊缝不小于10d,钢筋中轴线应在一条直线上,且接头尽量避开箍筋,并且不深入保护层里;箍筋的搭接尽量在纵向错开,搭接长度符合要求。
钢筋绑扎安装时宜采用定位架准确定位,伸缩装置及防撞护栏钢筋、湿接缝钢筋采取辅助措施进行定位。
空心板端的预留钢筋在预制时紧贴模板,拆模后扳成水平状,端模、端部侧模应根据设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔,保证预制梁端头横向钢筋通长设置。
部分钢筋位置冲突时,严禁随意切割,应保证波纹管的位置,改变马蹄筋。
钢筋避让时,应遵循“普通钢筋让预应力钢筋,次要钢筋让主要钢筋”的原则。
当无法避让时,经设计及监理工程师同意后可适当改变冲突处钢筋的加工形状。
支座预埋的支承钢板不得随意调整位置,厚度、预置纵坡和横坡,应采用螺栓调坡方式,不应采用砂砾调坡方式。
为了保证混凝土保护层的规定厚度,在钢筋与模板间设置高标号混凝土垫块,施工时采用梅花形布置,间距0.7~0.8米,垫块布置时应注意空心板保护层厚度。
波纹管的安装严格按设计给定孔道坐标(由预应力曲线位置算出)位置控制,波纹管用定位筋固定位置。
波纹管连接处须紧密,波纹管管身无破损,防止漏浆。
锚垫板定位螺栓紧密地安装在端模上,锚垫板与孔道严格对中并与孔道端部垂直。
安装负弯距区内扁波纹管时,务必在模板端头处多留出至少50cm长的扁波纹管,确保上桥后扁波纹管顺利连接。
扁波纹管穿钢绞线作为衬芯防止因漏浆而影响张拉。
预应力束安设
钢绞线下料后,按设计数目编束,每1.0m绑扎一道线,编束编号后用木枋支垫分别堆放,上面用油布覆盖。
按设计的坐标位置和设计的要求定位钢筋网片,直线段每0.8m设置一道,曲线段每0.5m设置一道。
将钢束套入波纹管前,在波纹管内套入硬塑管,穿束时从硬塑管的一端向另一端推进,波纹管连接处,用大一号的管道套接并用胶带包缠连接处,防止漏浆。
钢丝束的端头预埋锚具,外箍螺旋筋。
锚具与梁端面平正,其中心与波纹管中心一致,并垂直于钢绞线束。
安装时使波纹管伸入锚具的窄口内,其间的空隙内用棉纱填塞锚板固定必须严格按设计图的位置定位,锚垫板平面与钢束中心线严格垂直。
预应力筋、普通钢筋安装完毕后,认真检查钢束的波纹管是否有穿孔现象,如有穿孔用胶布封口后才可封侧模。
5.2.4模板安装
空心板模板的安装和拆除均采用人工进行。
模板安拆时,注意检查接缝处止浆垫的完好情况,以保证接缝严密、不漏浆。
在安装过程中,及时对各部分模板进行精度控制,安装完毕后进行全面检查,模板表面平整度不得超出5mm的容许偏差。
空心板模板的固定采取在空心板下方台座内埋设预埋PVC管作衬管,内穿Φ20圆拉杆将模板上双[10槽钢对拉固定。
5.2.5浇筑砼
浇筑砼前应先检查预应力钢绞线能否在管道内自由滑动,若不能滑动,处理后再浇筑,钢绞线外露段用纱布缠绕,灌浆孔口及预埋件的孔口用泡沫胶密封;混凝土浇筑前圆形波纹管宜预穿芯棒,扁波纹管宜穿入数根小芯棒,防止波纹管在浇筑时挤压变形、漏浆,芯棒应在混凝土初凝后及时抽出。
采用预制场机拌砼按配合比投料、搅拌,搅拌时按要求加入外加剂,拌好后检查出槽砼的塌落度,砼坍落度控制在10~14cm左右,合格的方可使用。
砼搅拌出槽后,用混凝土罐车运输至吊斗处,通过汽车吊起吊吊斗浇筑混凝土。
浇筑为一次浇筑,浇筑时采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式,从梁的一端向另一端顺序推进,分段长度4~6米,分层下料厚度不超过30cm,上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖,以保证接缝处的良好结合,一片空心板的砼一次浇筑完成,中间不得间断。
板体下方翼缘混凝土在浇筑时要随时检查其密实度,防止浇筑后出现质量缺陷。
砼浇筑过程中要随时注意钢模、钢筋、各种预埋件的位置和稳固情况,发现问题及时处理。
空心板采用插入式振捣器振捣砼,振捣间距50cm左右插入式振捣器难以插进的部位,应用小铁条伸进补插。
每振点的振插时间不超过30秒,防止漏振。
振捣砼时振动棒快进慢出,以防形成空洞及气泡,并避免碰撞钢筋波纹管,所有部位必须捣密实,密实的砼停止下沉,不再冒气泡,表面呈平坦、泛浆。
梁顶找面时,顶面高程控制要准确,注意板的横坡设置。
顶面混凝土用刮杠粗平,用木抹子拍打、压面、抹面成活,板面混凝土初凝前应使用钢丝刷,在垂直于行车的方向进行刷毛,刷毛深度在5mm左右,主要是将砼面上的浮浆清理掉。
待混凝土初凝后用无纺布覆盖、洒水养护,覆盖时不得损伤污染混凝土表面。
拆模后对翼板边缘(即湿接缝处)、横隔板、梁端进行凿毛,凿毛采用人工凿毛(采用人工凿毛时,砼强度应达到2.5MPa),凿毛应凿除砼表面的水泥砂浆及松弱层。
模板拆除
混凝土浇筑完成后,在强度达到2.5MPa后开始拆除模板。
首先拆除横隔板的端头模板,同时卸除相邻模板的连接螺栓、上下对栏杆,但是模板下的支撑不完全拆除,避免了模板突然卸落,造成人员和梁体的损害。
模板松动时使用小锤向下敲打,在模板完全卸落后施工人员将模板调运至模板修整处修整。
两端端头模板拆除时首先将锚定板的连接螺栓拆除,然后取下端模。
5.2.6养护及张拉
混凝土终凝后立即进行养护。
在养护期间,用土工布覆盖,并使用喷淋系统进行养护,养护时间不少于7天。
根据设计要求混凝土试件在现场同等条件下进行养护,因此在每次浇筑过程中每次除做足28d的试件外,另外还多做3组试件,以检测5d、6d空心板混凝土早期强度,根据测验值指导空心板的张拉和提场等工作。
施工时应及时对砼进行试压,待其强度达到设计设计强度的90%,且混凝土龄期不小于7天。
张拉采用两端同时张拉,锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。
钢绞线采用Φs15.2mm,抗拉强度标准值fpk=1860kpa,张拉控制应力σcon=0.75fpk,单股张拉控制力p=193.9KN。
钢绞线的理论伸长值△L和预应力钢铰线平均张拉力Pp(N)计算:
钢绞线的理论伸长值△L的计算式为:
△L=Pp×L/(Ay×Ep) (cm)
式中:
Pp-钢绞线平均张拉力(N)
L-二个工作锚间的钢绞线长度(cm)
Ay-张拉钢绞线的截面积(mm2)
Ep-钢绞线弹性模量(MPa)
对于由多曲线组成的曲线筋束,或由直线与曲线混合组成的筋束,其伸长值分段计算后叠加。
预应力钢铰线平均张拉力Pp(N)按下式计算:
式中Pp—预应力筋平均张拉力(N)
P—预应力钢绞线张拉端的张拉力(N);
X—从张拉端至计算截面的孔道长度(m);
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad);
k—孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数,取0.0015;
μ—预应力钢铰线与孔道壁的磨擦系数,取0.20~0.25;
对多曲线段组成的曲线束,应分段计算,然后叠加。
张拉时施加应力顺序:
为保证梁体不发生侧弯,桥面连续张拉采用的顺序为:
左侧张拉至50%,然后张拉右侧,右侧张拉至100%,然后张拉左侧至100%。
张拉时施加应力顺序按0→初应力10%σK→20%σK→100%σK→(持荷2min)→自锚→回油至初应力→0→张拉完成。
将清洗过的夹片按原来在锚具中的片位号依次嵌入预应力钢绞线中,夹片嵌入后,随即用手锤轻轻敲击,使其夹紧钢绞线,并使夹片外露的长度整齐一致。
将预应束穿入千斤顶,锚环对中,并将张拉油缸先伸出2-4cm,再在千斤顶尾部安装上垫板及工具锚,将钢绞线夹紧,在工具锚内涂少量的润滑油。
张拉方式采用两端对称、均匀张拉,采用张拉力和伸长量双控。
张拉按设计要求逐束张拉,张拉时两端同时进行,并进行应力、伸长值双控。
张拉时以张拉力控制,伸长量校核,误差应在±6%以内,如张拉实际伸长量超出允许范围,分析原因问题解决后方可继续进行张拉。
使顶压油缸处理供油状态,向张拉油缸供油,开始张拉,注意工具锚和固定端的工作锚,使夹片保持整齐;张拉至初应力时,做好标记,作为伸长值的起点。
按程序逐级张拉到控制应力,量测钢绞线的伸长量以校核应力是否正确。
如伸长量没有超出允许范围在保持张拉油缸调压阀阀口不变的情况下向顶压缸供油,直至需要的油顶压力。
继续向顶压油缸供油使张拉油缸缓缓回油,完成油缸回油工作。
张拉伸长值的量测
用量测千斤顶油缸行程数值方法,在初始应力下,量测油缸外露长度,在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度,如果行程不够中间锚固,则第二级初始荷载应为前一级最终荷载,将多级伸长值叠加,即为初应力至终力间的实测伸长值,
预应力筋张拉理论伸长值△L(mm):
根据《公路桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011)计算公式如下:
式中:
Pp—预应力筋平均张拉力(N)
L—预应力筋的长度(mm)
Ep—预应力筋的弹性模量(N/mm2)
Ap—预应力筋的截面面积(mm2)
实际伸长值ΔL应力:
式中:
ΔL1——以初应力至最大张拉力之间的实测伸长值,包括多级张拉,两端张拉的总伸长值;
ΔL2——初应力以下的推算伸长值;
A——张拉过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩值;
B——千斤顶体内预应力筋的张拉伸长值;
C——构件的弹性压缩值。
关于推算伸长值ΔL2,可根据弹性范围内张拉力与伸长值成正比的关系计算,如初应力为10%张拉力,初应力至终应力间荷载差值为90%张拉力,相应伸长值为ΔL1,则初应力以下伸长值为1/9ΔL1。
打开顶压阀的回油缸,油泵停车,千斤顶借助其内部回程弹簧作用,顶活塞自动回和,张拉锚固结束。
张拉完成后,在各张拉端和锚固端把各束钢丝端部用铁丝捆扎。
经24小时观测无滑丝后,预留锚固长度后,划出标记,用砂轮片机切除多余部分。
张拉质量要求:
①预应力束张拉采用双控,按照设计要求以张拉力控制为主,伸长量校核,误差应在±6%以内;
②每束钢绞线断、滑丝不得大于该截面总丝数的1%;
③夹片回缩量两端之和不得大于3mm。
张拉符合要求后,应立即进行压浆、封锚,防止钢束锈蚀。
压浆前用砂轮切割机割掉锚具外多余钢束,切割时应留5cm头子,以免损伤锚具。
然后用高压水冲洗孔道,以排除孔内粉渣、杂物,冲洗干净后用空压机。
张拉注意事项:
①夹片与锚环孔不应黏附泥浆和其它杂物,且不允许锈蚀(若有轻微浮锈,应彻底清除)。
②对表面有锈的钢绞线,张拉前应彻底除锈,以减少摩擦损失。
③锚具安装到位后,应及时张拉,以防止因锈蚀而产生滑丝、断丝。
④限位板应根据千斤顶的外径选择。
⑤工作锚板夹片与工具锚夹片不能混用(工作锚具不能重复使用)。
⑥工具锚夹片对表面和锥孔内表面用前应涂有润滑剂以便退锚灵活。
⑦张拉系统使用前应进行标定。
⑧灌浆后三天内不得切割钢绞线和碰撞锚具。
⑨在张拉过程中,应注意是否有异常现象如响声、油压表指针抖动等,张拉完成后检查钢绞线上夹片留下的咬痕,以便及时发现滑丝问题。
如出现滑丝,可用单根张拉千斤顶进行补张拉。
张拉过程中易出现问题及处理:
①断丝:
若在允许的范围(每束钢丝断丝不超过1根,每个断面不超过该断面总数的1%)内;若超过范围,必须进行换束。
②滑丝:
查明原因,如果是钢绞线、夹片沾上油污,应进行处理或换束;若是夹片质量有问题,应更换本批夹片。
③伸长值超范围:
则应查明原因,并采取措施予以调整后,方可继续张拉。
不得在钢绞线原材料存放区及已经穿钢绞线的梁端部附近进行电焊作业,防止焊渣溅落到钢绞线上;严禁采用有效的钢绞线作为电焊机的接电线。
预应力筋的切割应采用
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