GB50205切割偏差.docx
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GB50205切割偏差
钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-20010)
7.2切割
Ⅰ主控顶目
7.2.1钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
观察或用放大镜及百分尺检查,有疑义时作渗透、磁粉或超声波控伤检查。
Ⅱ一般项目
7.2.2气割的允许偏差应符合表7.2.2的规定。
检查数量:
按切割面数抽查10%,且不应少于3个。
检验方法:
观察检查或用钢尺、塞尺检查。
表7.2.2气割的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注:
t为切割面厚度。
7.2.3机械剪切的允许偏差应符合表7.2.3的规定。
检查数量:
按切割面数抽查10%,且不应少于3个。
检验方法:
观察检查或用钢尺、塞尺检查。
表7.2.2机械剪切的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
6管道焊接和焊后热处理
6.0.1工业金属管道及管道组成件的焊接与焊后热处理除应符合本章的规定外,尚应
符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236的有关规定。
6.0.2工业金属管道焊缝位置应符合下列规定:
1直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称尺寸大于或等于150mm时,不应小
于150mm;当公称尺寸小于l50mm时,不应小于管子外径,且不小于100mm。
2除采用定型弯头外,管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径,且不得小
于100mm。
3管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。
4当无法避免在管道焊缝上开孔或开孔补强时,应对开孔直径1.5倍或开孔补强
板直径范围内的焊缝进行射线或超声波检测。
被补强板覆盖的焊缝应磨平。
管孔边缘不
应存在焊接缺陷。
5卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置,不宜设在底部。
6管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm。
需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊
缝宽度的5倍,且不得小于100mm。
6.0.3公称尺寸大于或等于600mm的工业金属管道,宜在焊缝内侧进行根部封底焊。
下列工业金属管道的焊缝底层应采用氩弧焊或能保证底部焊接质量的其他焊接方法:
1公称尺寸小于600mm,且设计压力大于或等于10MPa、或设计温度低于-20℃的
管道。
2对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。
6.0.4当对螺纹接头采用密封焊时,外露螺纹应全部密封焊。
6.0.5需预拉伸或预压缩的管道焊口,组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕
并经检验合格后再拆除。
6.0.6端部为焊接连接的阀门,其焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。
6.0.7平焊法兰、承插焊法兰或承插焊管件与管子的焊接,应符合设计文件的规定,并
应符合下列规定:
1平焊法兰与管子焊接时,其法兰内侧(法兰密封面侧)角焊缝的焊脚尺寸应为直管名义厚度与6mm两者中的较小值;法兰外侧角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值(图6.0.7-1)。
2承插焊法兰与管子焊接时,角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.4倍与法兰颈部厚度两者中的较小值,焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm(图6.0.7-2)。
3承插焊管件与管子焊接时,角焊缝的最小焊脚尺寸应为直管名义厚度的1.25倍,且不应小于3mm。
焊前宜控制承口与插口的轴向间隙为1.5mm(图6.0.7-3)。
4机组的循环油、控制油、密封油管道,当采用承插焊接头时,承口与插口的轴向不宜留间隙。
图6.0.7-3承插焊管件与管子的连接
tsn—直管名义厚度;Xmin—角焊缝最小焊脚尺寸;c—承口与插口的轴向间隙
6.0.8支管连接的焊缝形式(图6.0.8)应符合下列规定:
1安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头、整体补强的支管座应全焊透,角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度(图6.0.8(a)和(b))。
2补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列规定:
1)补强圈与支管应全焊透,角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度(图6.0.8(c)和(d))。
2)鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度中较小值的0.7倍(图6.0.8(e))。
3)补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于鞍形补强件名义厚度的0.5倍(图6.0.8(c)、(d)和(e))。
4)补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。
应在补强圈或鞍形补强件的边缘(不在主管轴线处)开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔,通气孔的孔径宜为8mm~10mm。
补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成,拼接接头应与母材的强度相同,
每块拼板均应开设通气孔。
3应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后,再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。
4角焊缝有效厚度可取支管名义厚度的0.7倍或6.5mm中的较小值。
图6.0.8支管连接的焊缝形式
ttn—支管名义厚度(mm);
Ttn—主管名义厚度(mm);
tr—补强圈或鞍形补强件的名义厚度;
tc—角焊缝有效厚度;
tmin—支管名义厚度与鞍形补强件名义厚度两者中的较小值。
6.0.9工业金属管道及管道组成件焊接完毕应进行外观检查和检验。
有无损检测要求的管道应填写“管道焊接检查记录”,其格式宜符合本规范表A.0.5的规定。
6.0.10工业金属管道及管道组成件的焊后热处理应符合设计文件的规定。
当设计文件无规定时,应按表6.0.10-1的规定执行。
焊后热处理的厚度应为焊接接头处较厚组成件的壁厚,且应符合下列规定:
1支管连接时,热处理厚度应为主管或支管的厚度,不应计入支管连接件(包括整体补强或非整体补强件)的厚度。
当任一截面上支管连接的焊缝厚度大于表6.0.10-1所列厚度的2倍或焊接接头处各组成件的厚度小于表6.0.10-1规定的最小厚度时,仍应进行热处理。
支管连接的焊缝厚度应符合表6.0.10-2的规定。
7.2管段预制
7.2.1管段预制应按管道轴测图规定的数量、规格、材质选配管道组成件,并应在管段上按轴测图标明管线号和焊缝编号。
7.2.2自由管段和封闭管段的选择应合理,封闭管段应按现场实测的安装长度加工。
7.2.3自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表7.2.3的规定。
7.2.4预制完毕的管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口。
管段在存放和运输过程中不得出现变形。
7.3钢制管道安装
7.3.1法兰安装时,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有划痕、斑点等缺陷。
7.3.2当大直径密封垫片需要拼接时,应采用斜口搭接或迷宫式拼接,不得采用平口对接。
7.3.3法兰连接应与钢制管道同心,螺栓应能自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中布置。
法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的0.15%,且不得大于2mm。
法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除。
7.3.4法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。
螺栓应对称紧固。
螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝。
当需要添加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。
所有螺母应全部拧入螺栓,且紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
7.3.5有拧紧力矩要求的螺栓,应按紧固程序完成拧紧工作,其拧紧力矩应符合设计文件的规定。
带有测力螺帽的螺栓,应拧紧到螺帽脱落。
7.3.6当钢制管道安装遇到下列情况之一时,螺栓、螺母应涂刷二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等:
1不锈钢、合金钢螺栓和螺母。
2设计温度高于100℃或低于0℃。
3露天装置。
4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。
7.3.7高温或低温管道法兰连接螺栓,在试运行时,热态紧固或冷态紧固应符合下列规定:
1钢制管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表7.3.7的规定。
2热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。
3紧固螺栓时,钢制管道最大内压应根据设计压力确定。
当设计压力小于或等于6MPa时,热态紧固最大内压应为0.3MPa;当设计压力大于6MPa时,热态紧固最大
内压应为0.5MPa。
冷态紧固应在卸压后进行。
4紧固时,应有保证操作人员安全的技术措施。
7.3.8螺纹连接应符合下列规定:
1用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件,并对输送的流体或钢制管材料不得产生不良影响。
2进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。
3采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头,直螺纹上不应缠绕任何填料,在拧紧和安装后,不得产生任何扭矩。
直螺纹接头与主管焊接时,不得出现密封面变形现象。
4工作温度低于200℃的钢制管道,其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。
拧紧螺纹时,不得将密封材料挤入管内。
7.3.9其他型式的接头连接和安装应按国家现行有关标准、设计文件和产品技术文件的规定进行。
7.3.10管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(图7.3.10),当管子公称尺寸小于100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称尺寸大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。
但全长允许偏差均为10mm。
7.3.11合金钢管进行局部弯度矫正时,加热温度应控制在临界温度以下。
7.3.12在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
7.3.13钢制管道预拉伸或压缩前应具备下列条件:
1预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕,需热处理的焊缝已做热处理,并应经检验合格。
2预拉伸或压缩区域支、吊架已安装完毕,管子与固定支架已安装牢固。
预拉口附近的支、吊架应预留足够的调整裕量,支、吊架弹簧已按设计值进行调整,并应临时固定,弹簧不得承受管道载荷。
3预拉伸或压缩区域内的所有连接螺栓已拧紧。
7.3.14排水管的支管与主管连接时,宜按介质流向稍有倾斜。
7.3.15管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
当无法避免在已安装的管道上开孔时,管内因切割产生的异物应清除干净。
7.3.16钢制管道膨胀指示器应按设计文件规定装设,并应将指针调至零位。
7.3.17蠕胀测点和监察管段应按设计文件和国家现行有关标准的规定安装。
7.3.18合金钢管道系统安装完毕后,应检查材质标记,当发现无标记时,应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查。
7.3.19钢制管道安装的允许偏差应符合表7.3.19的规定。
7.4连接设备的管道安装
7.4.1管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。
安装前应将其内部清理干净。
7.4.2对不允许承受附加外荷载的动设备,管道与动设备的连接应符合下列规定:
1与动设备连接前,应在自由状态下检验法兰的平行度和同心度,当设计文件或产品技术文件无规定时,法兰平行度和同心度允许偏差应符合表7.4.2的规定。
2管道系统与动设备最终连接时,应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。
当动设备额定转速大于6000r/min时,其位移值应小于0.02mm;当额定转速小于或等于6000r/min时,其位移值应小于0.05mm。
7.4.3大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接,或储罐底部管道沿地面敷设在支架上时,应注意储罐基础沉降的影响,应在储罐液压(充水)试验合格后安装;也可在液压(充水)试验及基础初阶段沉降后,再进行储罐接口处法兰的连接。
7.4.4工业金属管道安装合格后,不得承受设计以外的附加荷载。
7.4.5工业金属管道试压、吹扫与清洗合格后,应对管道与动设备的接口进行复位检查,其偏差值应符合本规范表7.4.2的规定。
7.6不锈钢和有色金属管道安装
7.6.1不锈钢和有色金属管道安装除应符合本节的要求外,尚应符合本规范第7.3节的有关规定。
7.6.2不锈钢和有色金属管道安装时,表面不得出现机械损伤。
使用钢丝绳、卡扣搬运或吊装时,钢丝绳、卡扣等不得与管道直接接触,应采用对管道无害的橡胶或木板等软材料进行隔离。
7.6.3安装不锈钢和有色金属管道时,应采取防止管道污染的措施。
安装工具应保持清洁,不得使用造成铁污染的黑色金属工具。
不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金等管道安装后,应防止其他管道切割、焊接时的飞溅物对其造成污染。
7.6.4有色金属管道组成件与黑色金属管道支承件之间不得直接接触,应采用同材质或对管道组成件无害的非金属隔离垫等材料进行隔离。
7.6.5铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金管的调直,宜在管内充砂,不得用铁锤敲打。
调直后,管内应清理干净。
7.6.6用钢管保护的铅、铝及铝合金管,在装入钢管前应经试压合格。
7.6.7不锈钢、镍及镍合金管道的安装,应符合下列规定:
1用于不锈钢、镍及镍合金管道法兰的非金属垫片,其氯离子含量不得超过50×10-6(50ppm)。
2不锈钢、镍及镍合金管道组成件与碳钢管道支承件之间,应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×10-6(50ppm)的非金属垫片。
3要求进行酸洗、钝化处理的焊缝或管道组成件,酸洗后的表面不得有残留酸洗液和颜色不均匀的斑痕。
钝化后应用洁净水冲洗,呈中性后应擦干水迹。
7.6.8铜及铜合金管道连接时,应符合下列规定:
1翻边连接的管子,应保持同轴,当公称尺寸小于或等于50mm时,允许偏差不应大于1mm;当公称尺寸大于50mm时,允许偏差不应大于2mm。
2螺纹连接的管子,螺纹部分应涂刷石墨甘油。
3安装铜波纹膨胀节时,其直管长度不得小于100mm。
7.10阀门安装
7.10.1阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向。
7.10.2当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关闭状态下安装。
7.10.3当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门应在开启状态下安装。
对接焊缝的底层应采用氩弧焊,且应对阀门采取防变形措施。
7.10.4阀门安装位置应易于操作、检查和维修。
水平管道上的阀门,其阀杆及传动装置应按设计规定进行安装,动作应灵活。
7.10.5所有阀门应连接自然,不得强力对接或承受外加重力负荷。
法兰连接螺栓紧固力应均匀。
7.10.6安全阀的安装应符合下列规定:
1安全阀应垂直安装。
2安全阀的出口管道应接向安全地点。
3当进出管道上设置截止阀时,应加铅封,且应锁定在全开启状态。
7.10.7在工业金属管道投入试运行时,应按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001的有关规定和设计文件的规定对安全阀进行最终整定压力调整,并应做好调整记录和铅封。
检查方法:
观察检查,检查安全阀调整记录。
7.11补偿装置安装
7.11.1补偿装置的安装除应符合本节规定外,尚应符合设计文件、产品技术文件和国家现行有关标准的规定。
7.11.2“Π”形或“Ω"形膨胀弯管的安装,应符合下列规定:
1安装前应按设计文件规定进行预拉伸或压缩,允许偏差为10mm。
2预拉伸或压缩应在两个固定支架之间的管道安装完毕,并应与固定支架连接牢固后进行。
3预拉伸或压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2m。
4水平安装时,平行臂应与管线坡度相同,两垂直臂应相互平行。
5铅垂安装时,应设置排气及疏水装置。
7.11.3波纹管膨胀节的安装,应符合下列规定:
1波纹管膨胀节安装前应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩,受力应均匀。
2安装波纹管膨胀节时,应设临时约束装置,并应待管道安装固定后再拆除临时约束装置。
3波纹管膨胀节内套有焊缝的一端,在水平管道上应位于介质的流入端(图7.11.3(a)),在铅垂管道上宜置于上部(图7.11.3(b))。
4安装时,波纹管膨胀节应与管道保持同心,不得偏斜,应避免安装引起膨胀节的周向扭转。
在波纹管膨胀节的两端应合理设置导向及固定支座,管道的安装误差不得采用使管道变形或膨胀节补偿的方法调整。
5安装时,应避免焊渣飞溅到波节上,不得在波节上焊接临时支撑件,不得将钢丝绳等吊装索具直接绑扎在波节上,应避免波节受到机械伤害。
检验方法:
观察检查,检查管道补偿器安装记录。
7.11.4填料式补偿器的安装,应符合下列规定:
1填料式补偿器应与管道保持同心,不得歪斜。
2两侧的导向支座应保证运行时自由伸缩,不得偏离中心。
3应按设计文件规定的安装长度及温度变化,留有剩余的收缩量(图7.11.4)。
剩余收缩量可按下式计算,允许偏差为5mm。
7.12支、吊架安装
7.12.1支、吊架的安装除应符合本节规定外,尚应符合设计文件、产品技术文件和国家现行有关标准的规定。
7.12.2当安装管道时,应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架安装位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触应紧密。
7.12.3无热位移的管道,其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道,其吊杆应偏置安装。
当设计文件无规定时,吊点应设置在位移的相反方向,并应按位移值的1/2偏位安装(图7.12.3)。
两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。
图7.12.3有热位移管道吊架安装
1—管子膨胀方向;2—1/2位移值
7.12.4固定支架应按设计文件的规定安装,并应在补偿装置预拉伸或预压缩之前固定。
没有补偿装置的冷、热管道直管段上不得同时安置2个及2个以上的固定支架。
7.12.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象。
不得在滑动支架底板处临时点焊定位,仪表及电气构件不得焊在滑动支架上。
有热位移的管道,当设计文件无规定时,支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移,偏移量应为位移值的1/2(图7.12.5),绝热层不得妨碍其位移。
7.12.4固定支架应按设计文件的规定安装,并应在补偿装置预拉伸或预压缩之前固定。
没有补偿装置的冷、热管道直管段上不得同时安置2个及2个以上的固定支架。
7.12.5导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩现象。
不得在滑动支架底板处临时点焊定位,仪表及电气构件不得焊在滑动支架上。
有热位移的管道,当设计文件无规定时,支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移,偏移量应为位移值的1/2(图7.12.5),绝热层不得妨碍其位移。
7.12.6弹簧支、吊架的弹簧高度,应按设计文件规定安装,弹簧应调整至冷态值,并应做记录。
弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后再拆除。
7.12.7铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门,应设置专用支架,不得以管道承重。
7.12.8管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时,其螺栓应有相应的斜垫片。
7.12.9管道安装时不宜使用临时支、吊架。
当使用临时支、吊架时,不得与正式支、吊架位置冲突,不得直接焊在管子上,并应有明显标记。
在管道安装完毕后应予拆除。
7.12.10管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置,并应填写“管道支、吊架安装记录”,其格式宜符合本规范表A.0.9的规定。
7.12.11有热位移的管道,在热负荷运行时,应及时对支、吊架进行下列检查与调整:
1活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。
2管托不得脱落。
3固定支架应牢固可靠。
4弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。
5可调支架的位置应调整合适。
8管道检查、检验和试验
8.1一般规定
8.1.1除设计文件和焊接工艺规程另有规定外,焊缝无损检测应安排在该焊缝焊接完成并经外观检查合格后进行。
8.1.2对有延迟裂纹倾向的材料,无损检测应至少在焊接完成24h后进行。
8.1.3对有再热裂纹倾向的焊缝,无损检测应在热处理后进行。
8.1.4抽样检验发现不合格时,应按原规定的检验方法进行扩大检验。
对检验发现不合格的管道元件、部位或焊缝,应进行返修或更换,并应采用原规定的检验方法重新进行检验。
8.2外观检查
8.2.1外观检查应包括对各种管道元件及管道在加工制作、焊接、安装过程中的检查。
8.2.2除设计文件或焊接工艺规程有特殊要求的焊缝外,应在焊接完成后立即除去熔渣、飞溅,并应将焊缝表面清理干净,同时应进行外观检查。
钛及钛合金、锆及锆合金的焊缝表面除应进行外观检查外,还应在焊后清理前进行色泽检查。
8.3焊缝表面无损检测
8.3.1除设计文件另有规定外,现场焊接的管道和管道组成件的承插焊焊缝、支管连接焊缝(对接式支管连接焊缝除外)和补强圈焊缝、密封焊缝、支吊架与管道直接焊接的焊缝,以及管道上的其他角焊缝,其表面应进行磁粉检测或渗透检测。
8.3.2磁粉检测和渗透检测应按国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定执行。
8.3.3磁粉检测或渗透检测报告的格式宜符合本规范表A.0.11或表A.0.12的规定。
8.4焊缝射线检测和超声检测
8.4.1除设计文件另有规定外,现场焊接的管道及管道组成件的对接纵缝和环缝、对接式支管连接焊缝应进行射线检测或超声检测。
8.4.2管道名义厚度小于或等于30mm的对接焊缝应采用射线检测。
管道名义厚度大于30mm的对接焊缝可采用超声检测代替射线检测。
当规定采用射线检测但受条件限制需改用超声检测时,应征得设计和建设单位的同意。
8.4.3焊缝的射线检测和超声检测应符合下列规定:
1管道焊缝的射线检测和超声检测应符合国家现行标准《承压设备无损检测》JB/T4730的有关规定。
2射线检测和超声检测的技术等级应符合设计文件和国家现行有关标准的规定,且射线检测不得低于AB级,超声检测不得低于B级。
3现场进行射线检测时,应按有关规定划定控制区和监督区,并应设置警告标志。
操作人员应按规定进行安全操作防护。
4应填写射线检测或超声检测报告,并应注明检测的时间。
报告的格式宜符合本规范表A.0.13或表A.0.14的规定。
8.5硬度检验及其他检验
8.5.1要求热处理的焊缝和管道组成件,热处理后应进行硬度检验。
焊缝的硬度检验区域应包括焊缝和热影响区。
对于异种金属的焊缝,两侧母材热影响区均应进行硬度检验。
并应填写“管道热处理硬度检验报告”,其格式宜符合本规范表A.0.15的规定。
8.5.2当检查发现热处理后的硬度值超标或热处理工艺存在问题时,可采用其他检测手段进行复查与评估。
8.5.3当规定进行管道焊缝金属化学成分分析、焊缝铁素体含量测定、焊接接头金相检验、产品试件力学性能等检验时,应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。
8.6压力试验
8.6.1管道安装完毕、热处理和无损检测合格后,应进行压力试验。
压力试验应符合下列规定:
1压力试验应以液体为试验介质。
当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时,也可采用气体为试验介质,但应采取有效的安全措施。
2脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。
3当进行压力试验时,应划定禁区,无关人员不得进入。
4试验过程中发现泄漏时,不得带压处理。
消除缺陷后应重新进行试验。
5试验结束后,应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。
试验介质的排放应符合环保要求。
6压力试验完毕,不得在管道上进行修补或增添物件。
当在管道上进行修补或增添物件时,应重新进行压力试验。
经设计或建设单位同意,对采取预防措施并能保证结构完好的小修补或增添物件,可不重新进
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