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钢铁工业废水处理解决方案
钢铁工业废水处理解决方案
矿山废水的处置:
矿山废水的特点是水量、水质变化大,废水呈酸性。
要合理确定矿山废水的处置规模,并使被处置水的水质动摇不要过大,往往需求设调理水池和调理水库,先把水搜集起来,再停止处置。
矿山废水是呈硫酸型的废水,普通pH值为1.5~6,这样低的硫酸含量,显然没有回收价值,因此往往采用中和处置的方法。
矿山酸性废水的处置,普通采用石灰中和法。
其工艺流程示于图1-1。
用石灰中和矿山酸性废水的水质变化见表1-2。
表1-2 用石灰中和酸性废水的水质变化 项目 原水质 处置后 说明 外观 黄浊 廓清无色 石灰投量过高,可 pH值 2~3 9~12 适当降低,控制pH 砷/(mg/L) 1.6 0.003~0.2 值为8~9 氟/(mg/L) 10 0.8~1.0 总铁/(mg/L) 926 0.03~0.22 石灰投量/(g/L) 5~6 鉴于Fe(OH)3在沉淀和脱水功用方面远比Fe(OH)2好,为使处置构筑物和设备才干增加,从而采取曝气或用一氧化氮催化氧化,然后以石灰中和,可提高沉淀效果和出水水质。
矿山酸性废水的处置离不开中和法,常用的中和剂是石灰石和石灰,由于其他中和剂价钱高不宜采用,因此处置后水中的Ca2+往往含量很高或许是饱和的,再应用时应特别留意水质动摇效果,否那么惹起管道和设备的阻塞,给消费带来更大损失。
第二节烧结厂废水处置与回用 烧结的消费进程是把矿粉、燃料和溶剂按一定比例配料,混匀,然后在高温下点火熄灭,应用其中燃料熄灭时所发生的高温,使混合料局部熔化,将散料颗粒粘结成块状烧结矿,作为炼铁原料,在熄灭进程中,同时去除硫、砷、锌、铅、等有害杂质。
烧结矿经冷却、破碎、筛分而成5~50mm粒状料送入高炉冶炼。
工艺流程示于图2-1。
一、 废水的来源及水质、水量
烧结厂废水主要来自湿式除尘排水、冲稀地坪水和设备冷却排水。
湿式除排水含有少量的悬浮物,需经处置前方可串级运用或循环运用,假设排放,必需处置到满足排放规范;冲洗地坪水为连续性排水,悬浮物含量高,且含大颗粒物料,经污染后可以循环运用;设备冷却水,水质并未遭到污物的污染,仅为水温降低〔称热污染〕,经冷却处置后,普通都能回收重复应用。
所以,烧结厂的废水污染,主要是指含高悬浮物的废水,如不经处置直接外排那么会有较大危害,且糜费水资源和少量可回收的有用物质。
烧结厂废水经沉淀稀释后污泥含铁量较高,有较好的回收价值。
二、 废水处置方法
烧结厂废水处置主要目的是去除悬浮物,换言之就是对除尘、冲洗废水的管理。
这类废水管理的主要技术难点在于污泥脱水。
烧结厂废水经沉淀后污泥含铁层次很高,沉淀较快,但由于有一定粘性,故使脱水困难。
我国烧结厂工艺设备先进水平差距很大,废水处置的工艺也多种并存。
国际比拟常用的废水处置工艺有以下五种:
平流式沉淀池分散处置工艺、集中稀释浓泥斗处置工艺、集中稀释拉链机处置工艺、集中稀释真空过滤机〔或压滤机〕处置工艺、集中稀释综合处置工艺。
1.平流式沉淀池分散处置工艺 这是一种复杂、〝新鲜〞的处置工艺,多为遗留上去设备的延用,目前在中小型烧结厂或大型烧结厂的某些车间中还采用,清泥方法也引进了机械设备,如链式刮泥机或机械抓斗起重机。
2.集中稀释浓泥斗处置工艺 此种工艺是目前中小型烧结厂中罕见的工艺。
烧结厂废水先进入稀释池,经稀释沉淀后的底部沉泥经砂泵扬送到浓泥斗停止处置,浓泥斗是架设在返矿皮带口的构筑物,如图2-2所示。
污泥在浓泥斗中普通以静置3~6d为宜,时间过长,会使污泥压实,形成排泥困难;时间过短,会使污泥含水铝过高。
排泥是由螺旋推进排泥机完成的。
浓泥斗的结构原理如图2-3所示。
集中稀释浓泥斗处置工艺是处置烧结厂废水行之有效的方式,目前我国中小型厂多采用,不只改善了排水水质,而且还回收了有用物质;但对大型烧结厂不太适用,应选择其他工艺。
3.集中稀释拉链机处置工艺 此法的特点是处置后的水质可达循环用水的水质要求,经过污泥拉链机保证了排泥的延续性。
图2-4为集中稀释拉链机处置工艺的表示图。
稀释池的溢流水供循环运用。
稀释后的底部污泥排入拉链机,在拉链机中再沉淀,沉淀的污泥由拉链传送到返矿皮带上,送往混合配料。
其含水率可以到达20%~30%,拉链机的溢流水再前往到稀释池中。
4.集中稀释真空过滤〔或压滤〕工艺 该法的前局部集中稀释处置与前述基本相反,然后局部污泥处置那么采用真空过滤机〔或压滤机〕,如图2-5所示。
近年来经过工业实验,带式压滤机在烧结厂污泥脱水方面有良好效果,为设计提供了新的选择。
5.集中稀释综合处置 集中稀释综合处置是烧结厂废水处置的较先进的工艺。
它的特点就是按水质不同,区分采用措施,以到达最有效的重复应用,增加废水外排。
如图2-6所示。
三、 烧结厂废水处置技术及开展趋向 随着钢铁工业技术的开展,烧结厂工艺趋向于带式烧结机大型化。
而关于大型厂的除尘设备多采用电除尘器,从而替代了湿式除尘,烧结厂的主要废水便失掉基本的处置。
从我国的实践状况来看,湿式除尘设备还要在较长时期和较大范围内采用,所以,还是要研讨废水处置的新方法、新工艺。
依据国际外开展的状况剖析,烧结厂废水处置技术的开展趋向,可归结为以下几方面。
1.强化处置,实施重复用水技术 烧结厂发生的废水,普通不含有毒有害的污染物,经过冷却、沉淀,就可循环运用或串级应用。
对烧结厂废水强化处置,既能浪费用水,又可回收有用物质,其经济效益十分客观。
只需选择益处置工艺,使消费废水可到达或接近零排放的目的。
2.污泥脱水是关键技术 如上所述,烧结厂含尘废水处置的难点是泥浆的脱水技术,烧结消费工艺要求参与混合配料到污泥含水率不大于12%,这是以后污泥脱水工艺难以到达的,采用烘干加热等措施在经济上显然没有推行运用价值,故在过滤、压滤工艺中,必需强化效果,比如选择适用的絮凝剂,提高脱水效果,或制成球团,直接用于冶炼。
3.运用絮凝剂 国际在烧结废水处置中都投加絮凝剂,以便提高出水水质,我国亦逐渐推行运用各种类型的絮凝剂。
但无论运用何种絮凝剂,都应事前经过实验,以确定优选药剂及其最正确投药量。
第三节 炼铁废水的处置与应用 一、概述 炼铁工艺是将原料〔矿石和熔剂〕及燃料〔焦炭〕送入高炉,通入热风,使原料在高温下熔炼成铁水,同时发生炉渣和高炉煤气。
炼铁发生的高炉渣,经水淬后成水渣,用于消费水泥等制品,是很好的修建资料。
炼铁厂包括有高炉、热风炉、高炉煤气洗濯设备、鼓风机、铸铁机、冲渣池等,以及与之配套的辅佐设备,见图3-1。
1.废水的来源 高炉和热风炉的冷却、高炉煤气的洗濯、炉渣水淬和水力保送是主要的用水装置,此外还有一些用水量较小或连续用水的中央。
以用水的作用来看,炼铁厂的用水可分为:
设备直接冷却水;设备及产品的直接冷却水;消费工艺进程用水及其他杂用水。
随之而发生的废水也就是直接冷却废水、设备或产品的直接冷却废水及消费工艺进程中的废水。
炼铁厂消费工艺进程中发生的废水主要是高炉煤气洗濯水和冲渣废水。
2.废水的水量和水质 炼铁厂的一切给水,除极大批损失外,均转为废水,所以用水量基本上与废水量相当。
高炉煤气洗濯水是炼铁厂的主要废水,其特点是水量的,悬浮物含量高,含有酚、氰等有害物质,危害大,所以它是炼铁厂具有代表性的废水。
3.废水处置的技术路途 主要的处置技术有:
悬浮物的去除;温度的控制;水质动摇;沉渣的脱水与应用;重复用水等五方面内容。
〔1〕悬浮物的去除 炼铁厂废水的污染,以悬浮物污染为主要特征,高炉煤气洗濯水悬浮物含量达1000~3000mg/L,经沉淀后出水悬浮物含量应小于150mg/L。
鉴于混凝药剂近年来失掉普遍运用,高炉煤气洗濯水大多采用聚丙烯酰胺与铁盐并用,都取得良好效果。
〔2〕温度的控制 用水后水温降低,通称热污染,循环用水而不排放,热污染不构成对环境的破坏。
但为了保证循环,针对不同系统的不同要求,应采取冷却措施。
炼铁厂的几种废水都发生温升,由于消费工艺不同,有的系统可不设冷却设备,如冲渣水。
水温度的上下,对混凝沉淀效果以及解垢与腐蚀的水平均有影响。
设备直接冷却水系统应设冷却塔,而直接冷却水或工艺进程冷却系统,那么应视详细状况而定。
(3)水质动摇 水的动摇性是指在保送水进程中,其自身的化学成分能否起变化,能否惹起腐蚀或结垢的现象。
既不结垢也不腐蚀的水称为动摇水。
控制碳酸盐解垢的方法如下:
①酸化法 酸化法是采用在水中投加硫酸或许盐酸,应用CaSO4、CaCl3的溶解度远远大于CaCO3的原理,防止结垢。
②石灰硬化法 在水中投入石灰乳,应用石灰的脱硬作用,去除暂时硬度,使水硬化。
③药剂缓垢法 加药动摇水质的机理是在水中投加无机磷类、聚羧酸型阻垢剂,应用它们的分散作用,晶格畸变效应等优秀功用,控制晶体的生长,使水质失掉动摇。
最常用的水质动摇剂有聚磷酸钠、NTMP(氮基膦酸盐)、EDP(乙醇二膦酸盐)和聚马来酸酐等。
〔4〕沉渣的脱水与应用 炼铁厂的沉渣主要是高炉煤气洗濯水沉渣和高炉渣,都是用之为宝、弃之为害的沉渣。
高炉水淬渣用于消费水泥,已是供不应求的情势,技术也十分成熟。
高炉煤气洗濯沉渣的主要成分是铁的氧化物和焦炭粉,将这些沉渣加以应用,经济效益十分可观,同时也减轻了对环境的污染。
〔5〕重复用水 应该指出,悬浮物的去除、温度的控制、水质动摇和沉渣的脱水与应用是保证循环用水必不可少的关键技术,一环扣一环,哪一环处置不好,循环用水都是空谈。
它们之间又不是孤立的,相互联络,相互影响,所以要坚持片面处置,构成良性循环。
二、高炉煤气洗濯水的处置
1.高炉煤气洗濯工艺及废水性质 从高炉引出的煤气称荒煤气,先经过重力除尘,然后进入洗濯设备。
煤气的洗濯和冷却是经过在洗濯塔和文氏管中水、气对流接触而完成的。
由于水与煤气直接接触,煤气中的粗大固体杂质进入水中,水温随之降低,一些矿物质和煤气中的酚、氰等有害物质也被局部地溶入水中,构成了高炉煤气洗濯水。
有代表性的洗濯有洗濯塔、文氏管并连洗濯工艺〔见图3-2〕和双文氏管串级洗濯工艺〔见图3-3〕。
2.高炉煤气洗濯水处置工艺流程 高炉煤气洗濯水处置工艺主要包括沉淀(或混凝沉淀)、水质动摇、降温(有炉顶发电设备的可不降温)、污泥处置四局部。
沉淀去除悬浮物采用辐射式沉淀池为多,效果较好。
国际采用的工艺流程有如下几种。
(1)石灰硬化—碳化法工艺流程 洗濯煤气后的污水经辐射式沉淀池加药混凝沉淀后,出水的80%送往降温设备(冷却塔),其他20%的出水泵往减速廓清池停止硬化,硬化水和冷却水混合流人加烟井,停止碳化处置,然后泵送回煤气洗濯设备循环运用。
从沉淀池底部排出泥浆,送至稀释池停止二次稀释,然后送真空过滤机脱水。
稀释池溢流水回沉淀池,或直接去吸水井供循环运用。
瓦斯泥送人贮泥仓,供烧结作原料。
工艺流程见图3-4。
(2)投加药剂法工艺流程 洗濯煤气后的废水经沉淀池停止混凝沉淀,在沉淀池出口的管道上投加阻垢剂,阻止碳酸钙结垢,同时防止氧化铁、二氧化硅、氢氧化锌等结合生成水垢,在运用药剂时应调理pH值。
为了保证水质在一定的稀释倍数下循环,活期向系统外排污,不时补充新水,使水质坚持动摇。
其工艺流程见图3-5。
(3)酸化法工艺流程 从煤气洗濯塔排出的废水,经辐射式沉淀池自然沉淀(或混凝沉淀),下层清水送至冷却塔降温,然后由塔下集水池保送到循环系统,在保送管道上设置加酸口,废酸池内的废硫酸经过胶管过量平均地参与水中。
沉泥经脱水后,送烧结应用。
见图3-6。
(4)石灰硬化—药剂法工艺流程 本处置法采用石灰硬化(20%~30%的清水)和加药阻垢结合处置。
由于选用不同水质动摇剂停止组合配方,到达协同效应,增强水质动摇效果,其流程见图3-7。
三、高炉冲渣废水处置 高炉渣水淬方式分为渣池水淬和炉前水淬两种,高炉冲渣废水普通指炉前水淬所发生的废水。
由于循环水质要求低,所以经渣水分别后即可循环,温度高一些不影响冲渣,因此,在冲渣水系统中,可以设计成只要补充水、而无排污的循环系统。
渣水分别的方法有以下几种。
1.渣滤法 将渣水混合物引质一组滤池内,由渣自身作滤料,使渣和水经过滤池将渣截流在池内,并使水失掉过滤。
过滤后的水悬浮物含量很少,且在渣滤进程中,可以降低水的暂时硬度,滤料也不用反冲洗,循环运用比拟好完成。
但滤池占空中积大,普通都要几个滤池轮换作业,并难以自动控制,因此渣滤法只适用于小高炉的渣水分别。
2.槽式脱水法(RASA拉萨法) 将冲渣水用泵打人一个槽内,槽底、槽壁均用不锈钢丝网拦截,犹如滤池,但脱水面积远远大于滤池,故占空中积较少。
脱水后的水渣由槽下部的阀门控制排出,卸车外运;脱水槽出水夹带浮渣,一并进入沉淀池,沉淀下的渣再前往脱水槽,溢流水经冷却循环运用。
3.转鼓脱水法(INBA印巴法) 将冲渣水引至一个转动着的圆筒形设备内,经过平均的分配,使渣水混合物进入转鼓, 由于转鼓的外筒是由不锈钢丝编织的网格结构,进入转鼓内的渣和水很快失掉分别。
水经过渣和网,从转鼓的下部流出;渣那么随转鼓一道做圆周运动。
当渣被带到圆周的上部时,依托自重落至转鼓中心的输入皮带机上,将渣运出,完成水与渣的分别。
由于一切的渣均在转鼓内被分别,没有浮渣发生,不用再设沉淀设备,极大地提高了效率,这是先进的渣水分别设备。
第四节 炼钢废水的处置与应用
一、概述 炼钢是将生铁中含量较高的碳、硅、磷、锰等元素去除或降低到允许值之内的工艺过 程。
炼钢方法普通为转炉炼钢,并以纯氧顶吹转炉炼钢为主。
电炉多炼一些特殊钢,平炉炼钢是一种老工艺,实践上已被淘汰。
由于连铸工艺的实施,连铸机普遍的运用是钢铁工业的一次严重工艺革新,所以炼钢厂包括了连铸这一局部工艺进程。
炼钢废水主要分为三类。
(1)设备直接冷却水 这种废水的水温较高,水质不遭到污染,采取冷却降温后可循环运用,不外排。
但必需控制好水质动摇,否那么会对设备发生腐蚀或结垢阻塞现象。
(2)设备和产品的直接冷却废水 主要特征是含有少量的氧化铁皮和大批润滑油脂,经处置前方可循环应用或外排。
(3)消费工艺进程废水 实践上就是指转炉除尘废水。
炼钢废水的水量,由于其车间组成、炼钢工艺、给水条件的不同,而有所差异。
二、转炉除尘废水管理 众所周知,炼钢进程是一个铁水中碳和其他元素氧化的进程。
铁水中的碳与吹氧发作反响,生成CO,随炉气一道从炉口冒出。
回收这局部炉气,作为工厂动力的一个组成局部,这种炉气叫转炉煤气;这种处置进程,称为回收法,或叫未燃法。
假设炉口处没有密封,从而少量空气经过烟道口随炉气一道进入烟道,在烟道内,空气中的氧气与炽热的CO发作熄灭反响,使CO大局部变成CO2,同时放出热量,这种方法称为熄灭法。
这两种不同的炉气处置方法,给除尘废水带来不同的影响。
含尘烟气普通均采用两级文丘里洗濯器停止除尘和降温。
运用事先,经过脱水器排出,即为转炉除尘废水。
(一)转炉除尘废水处置技术 如上所述,要处置转炉除尘废水的关键技术,一是悬浮物的去除;二是水质动摇效果;三是污泥的脱水与回收。
1.悬浮物的去除
纯氧顶吹转炉除尘废水中的悬浮物杂质均为无机化合物,采用自然沉淀的物理方法,虽 能使出水悬浮物含量到达150~200mg/L的水平,但循环应用效果不佳,必需采用强化沉淀的措施。
普通在辐射式沉淀池或立式沉淀池前加混凝药剂,或先经过磁凝聚器经磁化后进入沉淀池。
最理想的方法应使除尘废水进入水力旋流器,应用重力分别的原理,将大颗粒大于60μm的悬浮颗粒去掉,以减轻沉淀池的负荷。
废水中投加lmg/L的聚丙烯酰胺,即可使出水悬浮物含量到达100mg/L以下,效果十分清楚,可以保证正常的循环应用。
由于转炉除尘废水中悬浮物的主要成分是铁皮,采用磁凝聚器处置含铁磁质微粒十分有效,氧化铁微粒在流经磁场时发生磁感应,分开时具有剩磁,微粒在沉淀池中相互碰撞吸引凝成较大的絮体从而减速沉淀,并能改善污泥的脱水功用。
2.水质动摇效果
由于炼钢进程中必需投加石灰,在吹氧时局部石灰粉尘还未与钢液接触就被吹出炉外,随烟气一道进入除尘系统,因此,除尘废水中Ca2+含量相当多,它与溶入水中的C02反响,致使除尘废水的暂时硬度较高,水质失掉动摇。
采用沉淀池后投入分散剂(或称水质动摇剂)的方法,在螯合、分散的作用下,能较成功地防垢、除垢。
投加碳酸钠(Na2C03)也是一种可行的水质动摇方法。
Na2C03和石灰[Ca(OH)2]反响,构成CaC03沉淀:
CaO+H20→Ca(OH)2 Na2C03+Ca(OH)2→CaC03↓+2NaOH 而生成的NaOH与水中C02作用又生成Na2C03,从而在循环反响的进程中,使Na2C03失掉再生,在运转中由于排污和渗漏所致,仅补充一些量的Na2C03坚持平衡。
该法在国际一些厂的运用中有很好效果。
应用高炉煤气洗濯水与转炉除尘废水混合处置,也是坚持水质动摇的一种有效方法。
由于高炉煤气洗濯水含有少量的HCO3-,而转炉除尘废水含有较多的OH-,使两者结合,发作如下反响:
Ca(OH)2+Ca(HC03)2→2CaC03↓+2H20 生成的碳酸钙正好在沉淀池中除去,这是以废治废、综合应用的典型实例。
在运转进程中假设OH—与HCO3-量不平衡,适当在沉淀池后加些阻垢剂做保证。
总之,水质动摇的方法是依据消费工艺和水质条件,量体裁衣地处置,选取最有效、最经济的方法。
3.污泥的脱水与回收 转炉除尘废水,经混凝沉淀后可完成循环运用,但堆积在池底的污泥必需予以恰当处置,否那么循环仍是空话。
转炉除尘废水污泥含铁达70%,有很高的应用价值。
处置此种污泥与处置高炉煤气洗濯水的瓦斯泥一样,国际普通采用真空过滤脱水的方法,脱水功用比拟差,脱水后的泥饼很难被直接应用,制成球团可直接用于炼钢。
如图4-1所示。
〔二〕废水处置工艺流程 1.混凝沉淀-水稳药剂处置流程 从一级文氏管排出的除尘废水经明渠流人粗粒分别槽,在粗粒分别槽中将含量约为15%的、粒径大于60μm的粗颗粒杂质经过火离机予以分别,被分别的沉渣送烧结厂回收应用;剩下含细颗粒的废水流人沉淀池,加人絮凝剂停止混凝沉淀处置,沉淀池出水由循环水泵送二级文氏管运用。
二级文氏管的排水经水泵加压,再送一级文氏管串联运用,在循环水泵的出水管内注人防垢剂(水质动摇剂),以防止设备、管道结垢。
加药量视水质状况由实验确定。
如图4-2所示。
沉淀池下部沉泥经脱水后送往烧结厂小球团车间造球回收应用。
2.药磁混凝沉淀-永磁除垢工艺 转炉除尘废水经明渠进入水力旋流器停止粗细颗粒分别,粗铁泥经二次稀释后,送烧结厂应用;旋流器上部溢流水经永磁场处置后进人污水分配池与聚丙烯酰胺溶液混合,随后分流到立式(斜管)沉淀池廓清,其出水经冷却塔降温后流人集水池,清水经过磁除垢装置后加压循环运用;立式沉淀池泥浆用泥浆泵提升至稀释池,污泥稀释后进真空过滤机脱水,污泥 含水率约达40%~50%,送烧结应用。
见图4-3。
3.磁凝聚沉淀-水稳药剂工艺 转炉除尘废水经磁凝聚器磁化后,流人沉淀池,沉淀池出水中投加Na2C03处置水质动摇效果,沉淀池沉泥送过滤机脱水(厢式压滤机已在转炉除尘废水处置工艺流程中运用,泥饼普通可使含水率为25%~30%,优于真空过滤机)。
见图4-4。
三、连铸机废水处置 随着钢铁消费的开展,连铸技术已被越来越多的钢铁企业采用,我国的连铸比大幅度上升。
连铸工艺省去了模铸和初轧开坯的工序,钢水直接流人连铸机的结晶器,使液态金属急剧冷却,从结晶器尾部拉出的钢坯进入二次冷却区,二次冷却区由辊道和喷水冷却设备构成。
在连铸进程中,供水起着重要作用,为了提高钢坯的质量,对连铸机用水水质的要求越来越高,水的冷却效果好坏直接影响到钢坯的质量和结晶器的运用寿命。
由于连铸工艺的实施,简化了加工钢材的进程,不但少量节省基建投资和运转费用,而且增加能耗,提高成材率。
连铸消费中废水主要构成以下三组循环系统。
1.设备直接冷却水(硬化水系统) 此类冷却循环水系统是密闭循环,主要指结晶器和其他设备的直接冷却水。
由于水质要求高,普通用硬化水,必需处置好水质动摇效果。
采用脱硬后的软水,随同着低硬水腐蚀速度加快,防蚀为主要矛盾。
采用投药方法控制水质动摇应思索定量强迫性排污,以防止盐类物质的富集。
由于备部位对水压和流速的不同要求,应留意区分状况供水。
硬化水系统表示图见图4-5。
2.设备和产品的直接冷却水 主要是指二次冷却区发生的废水,少量的喷嘴向拉辊牵引的钢坯喷水,进一步使钢坯冷却固化,此水受热污染并带有氧化铁皮和油脂。
二次冷却区的吨钢耗水量普通为0.5~0.8m3。
含氧化铁皮、油和其他杂质,以及水温较高,这是二次冷却水的特点。
处置方法普通采用固-液分别(沉淀)、液-液分别(除油)、过滤、冷却、水质动摇措施,以到达循环应用。
图4-6表示了连铸二次冷却水的惯例流程。
废水经一次铁皮坑,将大颗粒(50μm以上)的氧化铁皮肃清掉,用泵将水送入沉淀池,在此一方面进一步除去水中微细颗粒的氧化铁皮,另一方面应用除油器将油除去。
为了保证沉淀池出水悬浮物含量低一些,以保证冷却喷嘴不致阻塞,所以普通投药,采取混凝沉淀的方式(实验说明,用石灰、25mg/L的活化氧化钙和lmg/L的聚丙烯酰胺停止混凝处置,可使污染效率提高10%一20%,同时也减轻快滤池负荷。
3.净循环水系统 此系统是用于冷却软水的,水源普通来自工业给水系统,由泵将水送人热交流器,交流软水中的热量,而净循环水系统的热量由冷却塔降温,降温后循环运用。
由于冷却塔和储水池与外界接触,应思索水量损失和风沙污染。
第五节 轧钢厂废水处置 细锭或钢坯经过轧制成板、管、型、线等钢材。
轧钢分热轧和冷轧两类。
热轧普通是将钢锭或钢坯在均热炉里加热至1150~1250℃后轧制成材;冷轧通常是指不经加热,在常温 下轧制。
消费各种热轧、冷轧产品进程中需求少量水冷却、冲洗钢材和设备,从而也发生废水和废液。
轧钢厂所发生的废水的水量和水质与轧机种类、工艺方式、消费才干及操作水平等要素有关。
热轧废水的特点是含有少量的氧化铁皮和油,温度较高,且水量大。
经沉淀、机械除油、过滤、冷却等物理方法处置后,可循环应用,通称轧钢厂的浊环系统。
冷轧废水种类单一,以含油(包括乳化液)、含酸、含碱和含铬(重金属离子)为主,要分流处置并留意有效成分的应用和回收。
一、热轧废水的处置 热轧厂的给排水,包括净环水和浊环水两个系统。
净环水主要用于空气冷却器、油冷却器的直接冷却,与普通循环水系统一样,这里不再赘述。
含氧化铁皮和油的浊循环水是主体废水,所谓热轧厂废水的处置,就是指这局部废水。
主要技术效果是:
固液分别、油水分别和沉渣的处置。
1.热轧废水的处置工艺 热轧浊环水常用的污染构筑物,按管理深度的不同有不同的组合,但总的都要保证循环运用条件。
常用流程如下。
〔1〕一次沉淀工艺流程 如图5-1所示。
仅仅用一个旋流沉淀池来完成污染水质,既去除氧化铁皮,又有除油效果,国际还是比拟罕见的流程。
旋流沉淀池设计负荷普通采用.25—30m3/(m2·h),废水在沉淀池的停留时间可采用6一l0min。
与平流沉淀池相比,占空中积小,运转管理方便,结构示于图5-2。
(2)二次沉淀工艺流程 如图5-3所示。
系统中依据消费对水温的要求,可设冷却塔,保证用水的水温。
(3)沉淀—混凝沉淀-冷却工艺流程 如图5-4所示。
这是完整的工艺流程,用加药混凝沉淀,进一步污染,使循环水悬浮物含量可小于50mg/L。
(4)沉淀—过滤—冷却工艺流程 如图5-5(a)(b)所示。
为了提高循环水质,热轧废水经沉淀处置后,往往再用单层和双层滤料的压力过滤
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