特殊地质路基工程施工方案岩溶 膨胀土 松软土.docx
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特殊地质路基工程施工方案岩溶膨胀土松软土
1.1.路基工程
1.1.1.工程概况
本标段起讫里程DK031+700-DK060+436.558,正线长度28.74km,全线路基长度7.35km。
本标段包含2座车站:
XX站、XX站。
路基设计类型主要有:
膨胀土路堤、岩溶路基、水塘路基、深路堑、松软土路基等。
路基主要工程量:
区间路基土石方1119698.3断面方、站场土石方2158554断面方、浆砌石28208.1圬工方、混凝土65414.2圬工方、钢筋混凝土6100圬工方、复合土工膜51738平方米、土工格栅366689平方米、旋喷桩47584米、钻孔桩3228米、重型碾压46438平方米、螺杆桩50609米、布袋注浆桩44475米。
声屏障9287.5平方米、扶壁式挡土墙2346圬工方、挡土墙混凝土13122圬工方、锚杆挡土墙2719米、桩板挡土墙1995圬工方、加筋土挡土墙17075平方米、预应力锚索3647平方米。
1.1.2.施工安排原则
本标段路基工程量较大,需要合理安排施工组织,加强机械设备和人员配备,在保证路基填筑质量和沉降控制要求的同时为运架梁、道碴铺设及铺轨施工创造条件。
施工安排遵循以下原则:
⑴施工安排优先化:
开工后,优先安排桥台、涵洞基础及先铺架区段路基的施工,为路基本体填筑创造条件和争取时间,确保架梁、铺轨及道岔的施工工期需求。
⑵材料加工“工厂化”:
级配碎石采用一标厂拌施工,实现“工厂化”标准化加工生产。
⑶施工作业机械化:
采用功能齐全、性能先进的施工设备,实现地基处理、路基填筑等机械化施工。
⑷管理信息化:
建立路基工程施工地质核查、试验检测、路基沉降监测、边坡变形监测的信息系统,实施“监测—分析—调整”的信息化和动态化管理。
1.1.3.施工组织顺序
施工组织顺序:
施工准备→清表和地基处理→基床下路基和基床底层填筑→基床表层级配碎石填筑→路基相关工程(声屏障基础、接触网立柱基础、电缆槽)施工→路基竣工验收。
路基施工需根据工程特点和工期目标,合理确定作业面数量,采用大型机械化配套设备并辅以小型配套机具。
施工中须严格按照设计要求,做好路基相关工程的施工。
充分利用路基施工的最佳季节,各施工段的路基工程组织平行流水作业施工。
在施工准备工作完成后,立即展开土石方工程施工,路堤地段地基处理、挖方和填方交叉平行作业。
组织好土石方调配,使挖、装、运输、摊铺、碾压各工序作业连续、紧凑,互不干扰。
在填筑基床以下路堤本体的同时,为过渡段和基床表层准备材料,为下一步施工创造条件。
具体工点的施工计划安排根据铺架工程流向及站场施工安排综合考虑,且遵循以下原则:
⑴优先安排控制运架梁施工的路基地段以及站场路基,为运架梁、道岔铺设提供条件。
⑵优先安排路桥、路涵过渡段基础施工,为过渡段填筑留出充裕时间。
⑶地基处理分区作业,全面开花,及早为路基本体填筑创造工作面。
⑷挖方路段优先开工,移挖作填,为施工便道和填方路段提供尽可能利用的填料。
⑸重点地段的防护随路基实际进展情况及时施工,确保结构稳定、质量可靠。
⑹天沟、吊沟、路堤坡脚排水沟等排水设施超前施工,尽早配套完善,尤其是天沟要先做,尽早排除施工场区的地表水,方便施工。
排水设施采取永临结合的方式,确保路基施工排水通畅。
1.1.4.土石方调配
路基土石方调配,贯彻节省用地,少占良田和有条件时改地造田的原则;充分利用挖方,移挖作填;对填方地段,分别选择满足基床底层、基床以下路基要求的土源,进行调配;弃土集中处理到弃土场。
1.1.5.施工队伍及进度安排
根据本工程的路基分布情况以及考虑路基土石方调配利用、取弃土场位置等情况,将本标段路基工程安排3个路基队、2个综合建筑队负责路基附属及路基相关工程施工,各施工队具体任务划分详见“第一章5.3施工任务划分及队伍部署”相关内容。
1.1.5.1.路基工程进度指标
路基工程主要进度指标见“第三章1.2.1.1.路基工程进度指标”。
1.1.5.2.路基工程进度计划
路基工程施工进度计划见“第三章1.2.1.2.路基工程进度计划”。
1.1.6.主要施工机械配备
施工机械设备配置遵循的总原则是:
选型适配,功能适用,能力富余,强调系统的先进性,实际施工快速性,满足本工程快速、优质、安全、经济和均衡生产的要求。
旋喷桩拟采用XP-30旋喷桩机施工,钻孔桩拟采用冲击钻施工;基床以下路堤施工及基床底层施工的主要机械为挖掘机、履带式推土机、平地机、振动压路机、自卸汽车、装载机、洒水车。
各种机械配备详见附表6-2。
1.1.7.主要工程项目施工方案
各施工区段内按逐段铺开、逐段完工的原则,采取多个作业面平行作业。
主要项目:
地基处理、路堑开挖、基床表层以下路基填筑、基床表层施工、过渡段施工、路基附属、路基相关工程。
主要项目施工方案见表2-2.1-1。
表2-2.1-1路基工程主要施工方案表
序号
项目名称
主要情况说明
1
地基处理
地基处理主要采用垫层、旋喷桩、布袋注浆桩、岩溶钻孔注浆等方法。
施工前期优先安排进行软基处理,以尽可能地留足路基沉降稳定的时间。
2
路堑开挖
⑴开挖前,首先按设计位置做好堑顶排水系统如截水沟、天沟,待排水系统完善后进行路堑开挖。
⑵土质路堑采用横向全宽挖掘法、逐层顺坡自上而下开挖。
以机械施工为主,当机械开挖至靠近边坡0.2m~0.3m时,改为人工修坡。
⑶对于面层风化岩、软石用裂土机开挖,小方量石方段采用机械打眼小炮开挖,大方量石方地段采用梯段浅孔松动控制爆破技术分层开挖。
靠近边坡处,平行于边坡打预裂孔,先起爆预裂孔,再依次从临空面向边坡方向爆破。
靠近基床部位,预留30cm光爆层,施工时分段顺线路方向平行于路基面钻孔,实行光面爆破。
⑷深路堑施工,坚持“分级开挖、分级支护”的原则,自上而下,开挖一级,加固一级。
⑸采用推土机配合挖掘机、装载机挖土装车,自卸汽车运至路基填方路段或弃土场。
3
基床表层以下
路基填筑
⑴填筑前选取典型的路基填筑地段进行路基填筑试验,提出合理的施工工艺参数,以指导本标段路基施工。
⑵按“三阶段、四区段、八流程”施工程序组织机械化作业,合理配套,使挖装、运输、摊铺、碾压各工序的作业连续、紧凑、互不干扰。
⑶填筑按横断面全宽、纵向分层填筑,推土机配合装载机或挖掘机装料,自卸汽车运输,平地机配合推土机摊铺平整,振动压路机压实。
⑷每层填筑须按规定的方法和频度进行检测,达到要求后,方可进行下一层的填筑施工。
同时根据各种土类压实试验所取得参数,设置填层厚度控制杆,严格控制碾压厚度和填土速率,加强碾压以确保施工质量。
⑸路基工点按200米设置沉降观测断面进行地表与路基面沉降观测,实施动态设计、动态施工,以确保工程质量。
4
基床表层施工
⑴依据试验段对填料试验结果确定的施工参数,按照“四区段、八流程”的施工工艺组织施工。
⑵填料由自卸汽车运至路基,摊铺机或推土机摊铺,平地机精平,振动压路机碾压。
5
过渡段施工
⑴本标段路基过渡段主要有路桥过渡段、路涵过渡段。
⑵过渡段施工前通过室内试验进行填料配合比设计,确定最佳水泥掺量,确定最佳含水量和最大干密度,并通过最先填筑的1~2层填料验证室内试验成果,确定压实机具的选择和组合、碾压方式、遍数及碾压速度;确定过渡段填筑的松铺系数。
⑶填料由自卸汽车运输,推土机、平地机整平,重型压路机配合轻型压路机、手扶振动夯压实。
6
路基附属
⑴路基附属防护工程和路基施工同步进行,做到路基成型一段,防护施工一段。
⑵路堑分台阶开挖,原则上每层台阶开挖到位后,随即进行边坡防护施工,高路堑的边坡防护施工由上向下进行施工,以确保开挖后的边坡稳定。
⑶混凝土挡墙分段跳槽开挖施工,按高度分层浇筑墙身混凝土、分层回填墙背土方。
⑷浆砌体采用挤浆法砌筑。
砌体砂浆采用机械拌和,人工挂线砌筑。
⑸其他绿色防护安排在适宜季节施工。
7
路基相关工程
⑴接触网支柱基础、声屏障基础、线路防护栅栏等属于路基相关附属工程的一部分。
⑵接触网支柱基础、声屏障基础、电缆槽等相关工程在路基基床表层施工完后进行。
1.1.8.地基处理施工方法及工艺
本标段地基加固处理主要形式为垫层、钻孔桩、布袋注浆桩、重型碾压、旋喷桩、岩溶钻孔注浆等。
1.1.8.1.垫层
1.1.8.1.1.施工工艺
垫层施工工艺流程见图2-2.1-1。
1.1.8.1.2.施工方法
⑴基底处理:
垫层施工前,按照设计或规范的要求,用推土机及平地机将基底清理、整平,检查验收合格后分层填筑。
⑵测量放样:
采用全站仪放样确定垫层的铺设范围,确定边线,为便于厚度控制,需进行水准测量。
⑶填料运输摊铺与整平:
采用自卸汽车运输,为便于控制填料摊铺,运输前设置好卸料用的网格。
用推土机按照15~20cm的厚度大体推平,用平地机进行整平。
⑷分层碾压:
用振动压路机压实,采用静压,具体碾压遍数以工艺试验确定的参数为准。
图2-2.1-1垫层施工工艺流程图
1.1.8.1.3.质量控制要点
⑴质量控制:
颗粒级配良好、质地坚硬的材料。
材料中不得含有杂草、树根等有机杂质,含泥量应不大于5%。
⑵进行压实工艺试验:
垫层施工前,进行压实工艺试验,确定施工参数,并报监理单位确认。
进行压实工艺试验前,上报试验方案,监理批准后再实施。
⑶压实质量控制:
垫层采用全断面水平分层法施工,每层压实厚度按设计要求进行施工,碾压工艺严格按照试验段确定的工艺及参数施工,并进行压实质量检验,合格后继续施工。
1.1.8.2.钻孔桩
路基钻孔桩施工参照“2.2.6.2钻孔桩基础”中相关章节。
1.1.8.3.布袋注浆桩
1.1.8.3.1.施工工艺
布袋注浆桩施工工艺见图2-2.1-2。
图2-2.1-2布袋注浆桩施工工艺流程图
1.1.8.3.2.施工方法
钻孔一般采用旋转式钻机,钻头直径≥89mm,以利塑料注浆
管及布袋顺利送入孔内。
钻前必须用水准尺校平,保证机身水平,钻孔垂直偏差<1%。
钻进过程中适当加水。
孔内以泥浆形式溢出,遇易塌方地层时改用泥浆循环。
在通过软塑及流塑层500mm后即可停止钻进。
为保护成孔后的孔壁,必须在成孔后灌入护壁泥浆,护壁泥浆灌入量应以溢至孔口为标准。
准备好注浆塑料管,其中套布袋部分钻上泻浆孔,孔径φ10~15mm,孔距60~100mm,呈梅花状。
将塑料注浆管放入尼龙布袋内,管底用闷头旋紧。
布袋的底端反上300mm,用细铁丝绑扎两道,并检查是否扎紧,以免泄浆。
布袋在塑料管上每间隔500mm,用铅丝绑扎一道,以保证布袋顺利进入孔内,同时铅丝不能绑的太死,以便于布袋在浆液自重情况下即能将布袋撑开。
布袋上口用14#铁丝将其扎牢在塑料管上,铁丝绑扎两道,上口绑扎位置在设计桩顶500mm以上,以保证在设计位置能形成桩径一致的柱状体布袋桩。
、钻机成孔后不马上移位,利用钻机配合放入布袋。
第一节注浆塑料管连同事先绑好的布袋放入后用钻机悬吊进行第二次接长。
管子接长用专用接头连接,连接要紧密,依次进行,直至布袋落到桩底注浆塑料管露出地面为准。
在注浆塑料管中插入注浆芯管,出浆口距管底300mm,在注浆管插好后才能进行浆液的拌和,浆液拌和严格按照设计配合比进行,拌和好的浆液在注浆前放入贮浆池,贮浆池中的浆液要确保能连续注浆。
注浆压力控制在0.3~0.5 Mpa,注浆速度保持在10L~12L/min。
根据注浆量估计桩体长度,超过3m后开始缓慢拔管,拔管速度与桩径与注浆速度相协调,控制在10~15cm/min。
在拔管过程中,如果压力低于0.3 Mpa停止拔管,当压力达到0.5Mpa,持续一分钟缓慢拔管。
根据注浆量及拔管高度,估计布袋已充满浆液即停止注浆。
在注浆过程中,由于拔管过快或怀疑布袋未充实以及其他原因影响,要将注浆芯管反插注浆。
做好注浆记录。
原始记录应做到全面、准确,及时、如实地反映实际情况。
按设计要求填实布袋桩以上钻孔。
1.1.8.4.旋喷桩
本标段旋喷桩总计47584延米。
旋喷桩拟采用XP-30旋喷桩机施工。
1.1.8.4.1.施工准备
旋喷桩施工前,清除施工场地内的表层杂填土、耕植土和表层松土及树根等杂物,疏干积水,挖除局部土堆土坎,整平场地,对地基表层进行初步压实。
1.1.8.4.2.施工方法及工艺
旋喷桩施工工艺见图2-2.1-3。
图2-2.1-3旋喷桩施工工艺流程图
⑴钻机就位:
施工前先进行场地平整,做好钻机定位,要求钻机
安放保持水平,钻杆保持垂直,其垂直度不得大于1.5%,钻头对准孔
位中心,允许偏差在50mm以内,钻杆与钻孔方向一致。
⑵钻孔插管:
钻孔与插管同时施工为一道工序,射水成孔的同时插管至设计桩底标高位置,此时水压不宜大于1.0MPa。
⑶喷射注浆:
喷射注浆前检查高压设备和管路系统,并对安全阀进行测定,其运行可靠,注浆管接头的密封圈无破损、密封性能良好,注浆管及喷嘴内不得有任何杂物。
旋喷使用的水泥新鲜无结块,浆液宜在旋喷前半小时以内配制,搅拌时间不得小于3分钟,浆液搅拌均匀,浆液存留不得超过4小时,浆液水灰比按工程需要而定,单管法的高压水泥浆压力应大于20MPa。
喷射浆液前,先送高压水,后送浆液,再在底部旋喷1分钟,等达到预定喷射压力及喷射量后,边旋转边喷浆,同时控制不同土层提升速度,以防止浆管扭断。
喷射时做好压力、流量和冒浆量的量测工作,并按要求逐项记录,冒浆量控制在20%注浆量以内,大于注浆量20%或完全不冒浆时,查明原因并采取相应的措施。
对冒出地面的浆液、经过滤、沉淀,除去杂质和调整浓度后方可回收使用。
喷射过程中钻杆的旋转和提升连续不断,如发生故障,停止提升和旋喷,以防止桩体中断,同时立即进行检查排除故障。
由于浆液析水特性,防止产生收缩,停灰面高于设计桩顶标高,施工完成人工破除至桩顶设计标高,以保证桩顶质量。
⑷冲洗及移动机具:
当喷射提升到停灰面高程后,立即结束旋喷、拔出注浆管,用清水彻底清洗泥浆泵和高压泵及管路,管内、机内不得残存浆液和其它杂物,在机具冲洗时保证场地整洁,禁止泥浆到处漫溢,然后将机具移动到下一孔位进行操作,相邻两桩施工间隔时间不得小于48小时。
⑸桩体质量检测:
成桩7天内抽取6~8根进行低应变检查桩身均匀性;成桩7天后开挖桩头量测成桩直径;成桩28天后,采用双管单动取样器在桩径方向1/4处,桩长范围内取芯,检查桩身完整性和均匀性,取不同深度不少于3个试样做单轴抗压强度,检验数量不少于4根。
1.1.8.5.岩溶钻孔注浆
本标段DK39+521.34~DK39+893、DK41+006.35~DK41+179.17岩溶路基多采用岩溶钻孔注浆等处理方式。
孔径110mm,采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。
对洞穴无地下水活动且充填有堆积物,顶板厚度不能满足要求时。
采用压浆进行处理,空洞先填砂砾石或碎石再行压浆,对于覆盖型岩溶地段为防止地表塌陷危及行车安全,采取注浆加固处理。
设备的选用:
YMG-130A型岩土工程钻机,2TGZ-60/210型液压注浆泵。
临时用水及用电:
施工用临时用水及用电均应引至施工现场边界处,做好施工前所需设备的维护工作。
注浆孔平面布置。
纵向间距为5.0m,排距5.0m,梅花形布置。
根据勘探孔揭示岩溶发育情况,加固深度为深入完整基岩应大于5.0m,若施工过程中遇溶洞,应加固至溶洞地板下1.0m,对溶蚀裂隙进行注浆加固,注浆套管嵌入基岩0.5m,用水泥砂浆固结成一体。
钻孔孔径注浆孔开孔孔径φ120mm,终孔孔径不应小于110mm。
材料及配比。
注浆水泥采用PO32.5水泥,水玻璃38~43Be’、模数2.4~3.0。
一般采用单液注浆,水泥浆液水灰比为0.8:
1~1:
1。
若遇空的岩溶通道、角大溶洞和裂隙处,视具体情况先灌注稀的水泥砂浆对溶蚀腔体进行充填,再采用双液注浆。
全充填溶洞视情况一般采用单液注浆。
当裂隙通道发育、浆液扩散较远或向深流失严重及地表冒浆严重时,应采双液注浆。
水泥浆、水玻璃配合比为1:
0.1~1:
0.05。
因双液注浆比较复杂,必要时可掺入缓凝剂(水玻璃量的1~3%)。
注浆压力参数初步定为:
0.5~0.6Mpa,岩土界面附近逐步加大至0.8~1.0Mpa。
注浆结束标准。
当注浆当达到下列标准之一时,可结束该孔注浆:
口压力维持在0.8Mpa左右,吸浆量不大于40升/min,维持30min。
冒浆点已出注浆范围内3~5m时。
单孔注浆量达到平均注浆量1.5~2.0倍,且进浆量明显减少时。
当达不到上述结束标准时,可采用双液注浆或清孔后再次注浆。
清孔与上次注浆间隔时间不少于24小时。
注浆效果及技术要点
注浆前后,物探成果资料对比,检查注浆效果。
注浆前后,钻孔注水试验的单位长度吸水量对比,检查注浆效果。
注浆后单位长度吸水量应小于注浆前吸水量的3~5%,且不存在明显漏水现象。
钻孔检查,检查孔数为5%,根据取芯浆液充填情况直观判断注浆效果。
土层、裂隙溶岩、洞穴等必须杆钻取芯,岩芯采取率>90%,检查孔同时补浆孔。
注浆顺序应自加固范围的周边向中间进行、先两侧后中间、先桥台尾部再其它部位、先大的溶洞再小的溶洞或裂隙。
在有空洞时应先灌注机制砂或稀的水泥浆液(可含碎石)直至溶洞充填后再进行注浆,注浆孔应跳孔施钻,不应全部钻孔后再注浆,以免孔位串浆。
应通过注浆前注水试验,来调整材料配比及注浆压力等工艺技术参数。
注浆过程中应加强地面观测记录(水平位移、冒浆点的位置、地面沉陷等),注浆过程中应做好技术资料和基础数据记录、整理和工作分析。
如在注浆过程中单孔注浆超过15吨水泥不见升压时,应考虑浆液浓度、添加粉煤灰双液注浆,必要时间隔注浆。
1.1.9.基床以下路基填筑施工方法及工艺
1.1.9.1.一般填料路基填筑
基床以下路基填料路堤填筑按照“三阶段、四区段、八流程”施工工艺组织施工,其施工工艺见图2-2.1-4。
图2-2.1-4路堤填筑施工工艺流程图
⑴施工准备
根据设计交接的控制点进行复测工作。
通过试验确定各种参数。
⑵基底处理
路基基底应根据施工时的地面和土质的实际条件,清除地表土放在不影响施工的地方,在复耕的时候利用,不适合种植的土按设计文件要求进行处理。
⑶分层填筑
路基填筑采取横断面全宽、纵向分层填筑的方式。
当原地面高低不平时,从最低处分层填筑,由两边向中心填筑。
为保证路堤全断面的压实度一致和完工后的路堤边缘有足够的压实度,边坡两侧各超填0.5m,竣工时刷坡整平。
填筑施工根据现场施工条件,采用推土机、挖掘机或装载机配合自卸汽车运输。
为节省摊铺平整时间,在运送填料时,严格控制倒土密度,根据车载量及松铺厚度,画出网格,按照网格进行卸料。
一般自卸车卸土间隔为4~5m。
用不同填料填筑路堤时,各种填料禁止混杂填筑,每一水平层的全宽用同一种填料填筑,并做成横向4%的排水坡。
⑷摊铺平整
填筑区段完成一层卸土后,用推土机、平地机摊铺平整,做到填铺面在纵向和横向平顺均匀,以保证压路机压轮表面能均匀地接触填铺面进行碾压,达到碾压效果。
摊铺时边坡两侧各加宽0.5m,在摊铺的同时利用推土机对路肩进行初步压实,并保证压路机压到路肩时不致发生滑坡。
⑸洒水晾晒
严格控制填料的含水量。
含水量不超过试验中求得的最佳含水量的2%或不低于最佳含水量的3%。
当含水量太低时,在表面洒水并尽可能地搅拌,待提高含水量后再摊铺碾压;当填料含水量超过规定时,则在摊铺后先晾晒,待含水量降低至最佳含水量时再碾压,填层厚度可适当减薄。
在洒水或晾晒时,前后两区段交叉施工。
⑹碾压夯实
填土压实作业用光轮压路机配合重型振动压路机碾压。
压实前,由领工员、值班班长、压路机司机进行检查,确认层厚及平整度符合要求后,再进行碾压。
用振动压路机进行碾压时,第一遍静压,然后先慢后快,由弱振至强振,最快行驶速度控制在4km/h,由两边向中央纵向进退式进行。
横向接头重叠0.4~0.5m,前后相邻两区段间纵向重叠1.5~2.0m。
做到压实均匀,没有漏压、死角。
按照压实部位密度标准、填层厚度及控制压实遍数进行压实。
压实遍数由试验人员根据试验段确定的压实系数提供。
经孔隙率和K30等检测合格,且监理平行检测合格后,方可转入下一道工序。
不合格时进行补压,直至合格。
⑺检验签证
按验标要求对填料质量、填筑厚度、填层面横向平整度、路面纵坡度、压实度、边坡质量等进行检查验收。
达不到标准的按要求进行整修合格后予签认。
⑻路基整修
路堤按设计标高填筑完成后,每20m设三个桩(两个边桩,一个中桩)。
进行高程测量,计算平整高度,施放路肩边线桩,修筑路拱,并用光轮压路机碾压一遍,使路面光洁无浮土,横向排水坡符合要求。
依据路肩边线桩,用人工按设计坡率挂线刷去超填部分。
边坡刷去超填部分后进行整修夯实,整修后的边坡达到坡面平顺没有凹凸,转折处棱线明显,直线处平直,变化处平顺,压实度合格。
1.1.9.2.填石路堤填筑
填石路堤施工工艺流程见图2-2.1-5。
图2-2.1-5填石路基填筑工艺流程图
其工艺方法如下:
利用石方填筑路堤时,移挖作填的近距离石方采用推土机填筑施工,较远距离采用挖掘机、装载机装石方,自卸汽车运输,人工辅助推土机整平,重型振动压路机碾压密实。
用于路基填筑的石料,选择符合规范要求、级配良好的石料,其最大粒径不超
过层厚2/3。
对于较大粒径石料,用碎石机或小炮破碎后再装车运至填筑路段。
填筑时,采用横断面全宽,纵断面分层填筑压实,每层填筑厚度按规范要求或由试验段工艺试验确定。
较大石块填筑前进行破碎解体或码砌于坡脚,并在填筑前提前安排好车辆运行路线,由专人指挥卸砟,先低后高,先两侧后中央,然后用推土机均匀整平,使石块之间无明显高差,个别不平地段人工配合用细料找平。
碾压采用振动压路机分层碾压,直至压实层顶面稳定,无下沉,石块紧密,表面平整为止。
碾压时行与行之间重叠0.4~0.5m,前后相邻区段重叠1~2m。
1.1.10.路堑开挖施工方法及工艺
1.1.10.1.土质路堑开挖施工
土质路堑开挖施工工艺流程见图2-2.1-6。
图2-2.1-6土质路堑开挖施工工艺流程图
⑴施工准备
工程开工前,根据现场对设计文件进行核对。
做好土体稳定性分析,复核设计边坡是否满足稳定性要求。
⑵测量放线
根据复测的线路中线放出开挖边线桩,放线时应定位准确,两侧各予留0.2~0.3m不开挖,待开挖后进行人工刷坡。
⑶施工排水系统
开挖前,首先按设计位置做好堑顶排水系统如截水沟、天沟,待排水系统完善后进行路堑开挖。
⑷路堑开挖
采用横向全宽挖掘、逐层顺坡自上而下开挖的方法施工。
以机械施工为主,采用推土机配合挖掘机、装载机挖土装车,自卸汽车运至弃土点。
采用纵向分级、分段开挖方式,开挖后及时施作防护,并做好地表水的排放。
⑸边坡整修
开挖与边坡整修同步进行,当机械开挖至靠近边坡0.2m~0.3m时,改为人工修坡。
需设圬工防护工程的边坡,在防护工程开工前留置保护层,待防护圬工施工时刷坡。
⑹基床处理
当开挖接近路基设计标高时,采用人工配合推土机施工。
到达设计标高后及时对基底土质情况进行检测,当路堑基床底层为软质岩、土质不良等土质时应按设计要求予以换填。
1.1.10.2.石质路堑开挖施工
石质路堑开挖施工工艺流程见图2-2.1-7。
对于风化岩、软石用裂土机开挖,小方量石方段采用机械打眼小炮开挖,大方量石方地段采用梯段浅孔控制爆破技术分层开挖。
石方爆破以小型及松动爆破为主,开挖后满足路基填筑的大块石料较多时,集中在挖方区进行二次爆破,直至石料满足路基填筑要求。
爆破作业在施工前,进行详细设计并进行爆破试验,通过试验进一步修正爆破参数。
根据岩石的岩性、产状及路堑边坡高度等,选
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