隧道工程安全施工组织设计.docx
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隧道工程安全施工组织设计
双峰寺隧道为分离式一级公路隧道,采用曲墙带衬砌断面形式。
软弱围岩坚持“短进尺、弱(不)爆破、快封闭、强支护、紧衬砌”的原则,开挖后仰拱及时跟上封闭成环。
施工中进行超前地质预报,采用先进的量测探测技术对围岩提前做出判断,拟定相应的施工方案。
Ⅱ、Ⅲ级围岩开挖方法采用光面爆破,以“弱爆破、少扰动、早喷锚、勤量测、紧封闭”为施工原则,并根据监控量测结果及时调整开挖方法。
一、洞口开挖
隧道施工便道修至洞口附近后,近洞口侧100m范围内及两洞口中间地带,用装载机辅以挖掘机整平压实,修建供风、供水、供电设施,并用作材料存放场地和机械停放场地。
洞口及明洞在开挖过程自上而下分层开挖。
开挖时注意洞口处边坡、仰坡的稳定性,并根据设计进行锚喷混凝土的加固。
施工机械以挖掘机为主,遇地层坚硬石质人工打眼松动爆破,运输采用15t自卸车。
1、边坡防护
洞口开挖后的边仰坡面按设计整修平整,及时清除边仰坡上的浮土、危石,做好边仰坡的施工排水设施,完善地表排水系统,按设计进行锚喷混凝土防护,以防风化、雨水渗透而造成边仰坡失稳。
2、明洞工程施工
明洞采用就地模筑全断面整体钢筋混凝土衬砌,施工中采用衬砌模板台车,钢筋场外加工,在台车上拼装、绑扎。
外模采用特制工字钢外拱,标准钢模板,安放随混凝土的灌注高度而增加。
混凝土采用混凝土输送泵灌注,插入式振捣棒振捣。
明洞模筑完成后进行防水层、两侧浆砌施工。
回填时拱背、墙背均采用25#片石混凝土回填,其上对称回填并分层夯实,层厚25cm,至原地面进行绿化。
并作好洞口范围的排水工作,以确保洞口稳固、安全。
隧道开工前,对明洞长度要根据地形条件进一步核查,并根据开挖仰坡情况进行调整。
洞口施工程序框图
二、洞身施工
隧道采用出口与进口方向双向开挖。
洞内施工开挖、出渣、初期支护与二次衬砌模筑混凝土平行作业。
1、洞身开挖
洞身开挖是隧道施工的关键工序,开挖方案主要根据围岩的情况确定,根本目的是保证施工人员和工程设施的安全,满足开挖质量要求,经济快速的完成施工任务。
本隧道施工按照新奥法的原理,采用预裂及光面爆破技术,锚喷初期支护,以量测数据为施工依据。
开挖采用风动凿岩机钻孔实施爆破,轮式装载机及挖掘机装碴,自卸车出碴。
根据本隧道地质情况和设计特点,以保证工程质量和安全生产为目的,按照新奥法的施工原理进行方案制订和组织施工。
洞口浅埋段及Ⅳ、Ⅴ级围岩区段采用超前管棚、超前导管预支护。
开挖采用留核心土弱爆破开挖。
Ⅱ、Ⅲ级围岩段和车行横洞采用正台阶开挖法施工,使用非电毫秒雷管光面爆破。
1)、Ⅴ级围岩洞口段施工
Ⅴ级围岩及洞口施工采用留核心土超短台阶开挖法施工,机械配合人工进行开挖,个别地方石方开挖采用放小炮松动,机械出碴。
施工时严格遵守软弱围岩不良地段“早预报、管超前、严注浆、弱爆破、短进尺、强支护、勤量测、快封闭、紧衬砌”的原则。
关键工艺要求:
①、超前大管棚施工要注意保持环与环间的设计搭接长度。
②、主要采用机械配合人工开挖,局部辅以弱爆破,“震松法”施工,尽量减少对地层的扰动,爆破要密打眼,少装药。
③、拱部环形开挖后立即完成该部分的钢支撑安装和锚喷支护。
④、Ⅴ级围岩左右侧每循环开挖长度控制在1.5m左右,初期支护紧跟掌子面,及时施做仰拱,使整个断面尽快形成封闭环。
2)、Ⅳ级围岩地段施工
Ⅳ级围岩地段采用正台阶施工方案,台阶长15~20m,先支护后开挖,微震光面爆破,装载机和自卸车出碴。
(1)、关键工艺要求:
①、先拱部超前小导管施工,然后上台阶开挖采用简易台架人工风枪钻眼,楔形复式减震掏槽,微震光面爆破开挖,循环进尺1.5~2m。
②、拱部初期支护施工顺序为初喷、挂钢筋网、格栅钢架间距一米。
③、下部开挖后及时进行锚喷初期支护,灌注仰拱混凝土,片石混凝土仰拱回填,分左、右半幅进行调平层施工。
④、铺设环向排水软管及隧道专用复合防水卷材,初期支护基本稳定后施做整体模筑二次衬砌,二衬段与台阶距离不大于80m。
(2)、爆破设计
Ⅳ级围岩正台阶法开挖,上半断面采用微震光面爆破,下部台阶采用一次性爆破施工。
施工过程中,根据爆破效果及时修改爆破参数。
①、炸药及雷管选型
选用爆速低的炸药,采用φ25mm和φ32mm两种销铵炸药药卷。
为更好地实现微差爆破采用非电毫秒雷管。
②、非电微差起爆网络设计
爆破震动与同段齐爆的炸药用量有极其密切的关系,采用非电微差起爆技术,不但可以有效控制单段雷管的起爆药量,又能有效地控制每段雷管的起爆时间,使爆破震动波形不形成叠加,既能保证岩石破碎达到理想的效果,又能消除爆破震动的有害效应。
在掏槽眼、掘进眼、底板眼或周边眼中,间隔时差设计为200ms,跳段设置。
这样可使爆破震动速度降低30%,达到更好的爆破效果。
③、孔深进尺设计:
上部台阶采用1.2m进尺,钻孔深度1.5m;下部台阶采用2m进尺,钻孔深度2.5m。
④、掏槽形式设计:
上台阶采用三角形三中孔眼直眼掏槽。
如表1-12图示
。
⑤、装药结构设计:
为更好地达到光爆效果,周边眼采用间隔装药结构,药卷用小直径药卷。
其余炮眼采用直径φ32mm标准药卷连续装药。
如表1-13图所示
⑥、爆破参数及炮眼布置
主要经济技术指标表表1-5表
项目
开挖
断面(m2)
循环
进尺
(m)
炮眼
个数(个)
装药量(Kg)
比装
药量
(Kg/个)
比钻
眼量
(个/m2)
单位
耗药量(Kg/m3)
上台阶
约68
1.2
221
154.7
0.7
2.83
1.2
下台阶
约88
2.0
178
179.7
1.01
1.75
0.8
开挖爆破参数表表1-6表
序号
上下
台阶
炮眼
分类
炮
眼
数
起爆
顺序
炮眼
深度
炮眼装药量
每孔
药卷数
每孔
装药量
合计
药量
个
cm
卷/孔
Kg/孔
Kg
1
上
台
阶
掏槽眼
3
130
2
3
1
130
5.2
0.876
2.628
3
辅助眼
4
2
120
4.6
0.776
3.102
4
掘进眼
123
3、4、5、6、7
120
4.5
0.768
94.46
5
周边眼
60
8
125
6.5
0.52
31.2
6
底板眼
26
9
120
4.8
0.806
20.95
7
底板眼
2
10
120
4.8
0.806
1.612
8
合计
154.7
1
下
台
阶
掘进眼
120
1、2、3、4
2.2
6.4
1.087
130.44
2
周边眼
31
5
2.25
6.1
0.485
15.035
3
底板眼
11
6
2.2
6.8
1.16
12.76
4
底板眼
16
7
2.2
6.8
1.16
18.56
5
合计
179.7
⑦、Ⅳ类围岩正台阶开挖施工工艺流程图
⑧、循环时间
循环时间安排表(Ⅳ类围岩)表1-7表
顺序
作业项目
需用时间(min)
备注
上台阶
下台阶
1
台架或台车就位
15
15
2
测量、布眼
30
20
3
钻爆破眼
180
150
4
装药、连线
40
30
5
机械人员撤离、爆破
15
15
6
通风、排烟
30
30
7
找顶
10
0
8
出碴
200
180
9
施工初期支护及钢支撑
300
320
合计
820
760
⑨、Ⅳ类围岩循环作业主要参数:
每环开挖按上台阶循环作业时间14h、下台阶一环全断面进尺2.0m计,循环作业时间14h。
考虑时间利用系数0.8,平均每月成洞60米。
3)、Ⅱ、Ⅲ级围岩段施工
(1)Ⅱ、Ⅲ级围岩施工方案:
采用光面爆破,爆破设计如下:
①、炸药及雷管选型:
炸药,采用φ5mm和φ32mm两种销铵炸药药卷。
为更好地实现微差爆破采用非电毫秒雷管。
②、孔深进尺设计:
采用2.8m进尺,钻孔深度3.1m。
③、掏槽形式设计:
采用四方形4中孔眼直眼掏槽。
如表1-20图:
④、爆破参数及炮眼布置
主要经济技术指标表表1-8表
项目
开挖
断面(m2)
循环
进尺
(m)
炮眼
个数(个)
装药量(Kg)
比装
药量
(Kg/个)
比钻
眼量
(个/m2)
单位耗药量(Kg/m3)
上台阶
约60
2.8
195
125.7
0.7
2.83
1.2
下台阶
约64
3.5
113
132.7
1.01
1.75
0.8
开挖爆破参数表表1-9表
序号
炮眼
分类
炮眼数
起爆顺序
炮眼
深度
炮眼装药量
每孔
药卷数
每孔
装药量
合计
药量
个
cm
卷/孔
Kg/孔
Kg
1
掏槽眼
4
315
2
9
1、3、5、6
315
15.4
2.619
23.57
3
掘进眼
192
7、8、9、10、11、12
300
14
2.39
458.88
4
周边眼
68
13
305
15.9
1.268
86.224
5
底板眼
19
14
300
14.2
2.41
45.79
6
底板眼
8
15
300
14.2
2.41
19.28
7
合计
626.24
⑤、循环时间
循环作业时间表
开挖循环时间安排表表1-10表
顺序
作业项目
需用时间(min)
备注
1
台车就位
30
2
测量、布眼
30
3
钻爆破眼
270
4
装药、连线
100
5
机械人员撤离、爆破
15
6
通风、排烟
60
7
找顶
50
8
出碴
240
9
锚杆及喷混凝土
300
合计
⑥、循环作业主要参数
断面进尺2.8m计,循环作业时间19h。
时间利用系数为0.9,每月按28天计算,月成洞90米。
4)、出渣与运输
爆破完成后,进行通风除尘,恢复照明,并立即进行清危排险,然后利用简易台车或爆出来的碴堆,进行锚喷封闭,然后进行出碴作业。
为提高运输效率,加快车辆周转,保证施工连续不间断,隧道的出碴运输采用机械化无轨运输方案,采用ZL-50侧翻装载机及挖机装碴,自卸汽车运输。
施工中,加强车辆调度,避免相互干扰。
90-1型轴流风机
10m洞口φ1200mm风管
隧道通风示意图
隧道施工过程中,对洞内出入的车辆安装废气净化装置,降低CO、NO2的浓度及其它有害气体的排放量。
2、超前小导管施工
Ⅴ级围岩区段设有ф42×4超前小导管,导管长度为5.0m,环向间距40cm,外插角5〇-7〇。
钻孔采用YT-28钻机,钻头采用特制ф50大钻头号,在事先确定的孔位进行钻孔,孔径为50mm,孔深为5.2m,外露0.3-0.5m。
钻机打孔前应调整钻杆角度,孔底在同一个断面上,钻孔深度误差小于±50mm,位置偏差满足施工规范要求。
钻孔完成后,用高压风清除孔残碴,以保证钢管能顺利插入。
有水地段排干孔内积水之后进行安设。
钢管外端封口,预留注浆孔;内端头设开口为ф12泄浆孔;钢管与钻孔孔壁之间的间隙,用胶泥填塞,留一个ф10的通气小孔,便于注浆时灰浆能注入并充满管外壁与孔壁间的空隙,以增强导管的刚度。
使用压浆机由管端压注水泥砂浆,注浆压力为0.5-1.0Mpa。
注浆时要使管内、管外充分注满,以孔口灰浆外溢为判断依据。
注浆用水泥砂浆的配合比由现场试验决定,砂子要加以过筛,方可使用。
均匀拌和砂浆,随拌随用,一次拌和的砂浆在初凝前用完,以减少浪费。
当涌水量较大时,掺加适量的水玻璃溶液,加快浆液的凝结速度,保证注浆质量。
注浆结束后,对注浆效果进行检查,如未达到要求,须进行补孔注浆。
导管、拱架连接稳固后,即可开始洞身开挖施工。
3、初期支护
喷锚支护是喷锚构筑法施工的主要支护手段,是控制围岩变形和风化,稳定围岩,使围岩成为支护体系的组成部分,是确保施工安全的重要措施。
该隧道施工喷射混凝土采用湿喷技术,使用TK-961型湿式喷射机,以降低粉尘含量,减少回弹量,提高施工进度。
锚杆施工以YT-28型风钻,中空注浆锚杆采用DZB50/40注浆机。
钢格栅、工字钢拱架及钢筋网均在洞外分片加工,检验合格后,运至洞内安装。
劳动组合为组建专业班组进行施工,以确保工程质量。
Ⅱ、Ⅲ级围岩拱部采用锚喷支护,边墙采用喷射混凝土支护,Ⅳ、Ⅴ级围岩拱部采用锚、网、喷与格栅钢架联合支护,边墙采用锚、喷及格栅钢架支护。
1)、喷射混凝土
本隧道采用TK-961型湿式喷射机,作业面采用LKKG30除尘机,净化空气。
(1)、材料
水泥:
采用普通硅酸盐42.5号水泥,必要时采用普通硅酸盐42.5早强水泥。
砂:
中粗砂,细度模量大于2.5,含泥量不大于1.5%。
石子:
粒径不大于13mm的级配碎石,含泥量不大于0.5%。
速凝剂使用前应根据施工工艺要求的凝结时间,通过试验确定最佳掺量,要求初凝不大于5min,终凝不大于10min。
(2)、喷射混凝土前应作好以下准备工作:
①、检查开挖断面尺寸,清除开挖面的松动岩块及拱脚与墙脚处的岩屑、杂物。
②、用高压风吹净岩面。
③、埋设控制喷射混凝土厚度的标志。
④、检查机具设备,并试运转。
(3)、喷射混凝土要求
喷射作业应分段、分片、分层,由上而下,依次进行,每段长度不大于6m,有较大凹洼时,先填平。
喷射作业分两次完成,第一次在开挖后随即初喷3~5cm,然后安装锚杆、挂网、架立格栅钢架,最后复喷至设计厚度。
速凝剂掺量准确,添加均匀,混合料随拌随喷,掺入速凝剂时,放置不大于20min,喷头垂直岩面,偏斜度不易小于70°,与岩面距离可保持在1.5~2.0m的距离内,工作风压0.3~0.5Kpa。
喷头自下而上连续作螺旋状运动,作业面气温在15℃以上为宜。
网喷时,钢筋保护层厚度不得小于2cm,钢架与岩面间必须用喷射混凝土充填密实,并将钢架覆盖,保护层的厚度不小于4cm。
喷射混凝土必须紧跟开挖面,在喷射混凝土作业结束后4h内,不得进行下一循环的爆破作业。
喷射混凝土回弹物收集后,进行实测回弹量分析,并可掺少量水泥,用作水沟、电缆槽身、盖板混凝土或填充。
(4)、采用湿式喷射混凝土法施工要点
①、选用普通硅酸盐水泥,细度模数大于2.5的硬质粗砂,粒径5-10mm连续级配碎石,化验合格的拌和用水。
②、喷射混凝土严格按照设计配合比拌和,配合比及搅拌的均匀性每班检查不小于2次。
③、喷射混凝土前,认真检查隧道断面尺寸,对欠挖部分及所有开裂、破碎、崩解的破损岩石进行清理和处理,清除浮石和墙角虚渣,并用高压水或高压风冲洗岩面,达到清洁干净。
保证喷射混凝土和地层良好的共同受力。
④、喷射混凝土作业时,喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动,螺旋直径20-30cm,以保证混凝土喷射密实。
同时掌握风压、水压及喷射距离,减少混凝土的回弹量。
⑤、隧道喷射混凝土厚度大于5cm时,分两层作业。
第二次喷射混凝土如在第一层混凝土终凝1小时后进行,需冲洗第一层混凝土面。
两次喷射注意找平岩面,以便铺设防水层。
⑥、喷射混凝土终凝2小时后,进行喷水养护,养护时间不少于14天。
⑦、喷射混凝土开挖时,下次爆破距喷射混凝土完成时间的间隔,不得小于4小时。
⑧、在有水地段,喷射混凝土采取如下措施:
水多时,可铺设导管引排水后再喷射混凝土。
当涌水量范围较大时,可设树支状导管后喷射混凝土,当涌水严重时可设置泄水孔,边排水边喷混凝土。
水泥用量,改变配合比,喷混凝土由远而近逐渐向涌水点逼近,然后在涌水点安设导管将水引出,再向导管附近喷射混凝土。
2)、锚杆
锚杆安装作业应在初喷混凝土后及时进行。
(1)、钻孔:
使用YT-28风动钻机钻孔,钻孔方向与岩面垂直,锚杆孔位置误差不大于±5cm。
钻孔后,孔内石屑或土屑必须用高压风吹干净。
(2)、插杆封口:
人工插入或锤击打入,锚杆安设后,不得随意敲动或晃动。
(3)、注浆:
锚杆安设好后,按设计要求水泥净浆。
(4)、质量检查:
300根锚杆,抽样3根进行抗拔试验,其抗拔力不得小于设计要求。
3)、钢筋网片加工及安装
先将钢筋调直、除锈,再下料焊接成方便施工尺寸大小的网片。
安装时现场焊接,钢筋网搭头不小于1个网孔,钢筋网与岩面距离控制在3cm左右并与锚杆连接,钢筋网与受喷面的间距以3厘米为宜,混凝土保护层大于2厘米。
4)、拱架加工及安装
(1)、拱架加工
每榀格栅拱架分节加工,接点处以角钢螺栓连接,拱架加工时,按1:
1放大样加工,首榀拱架经检查符合要求方可批量生产。
(2)、拱架安装
安装前分批检查验收加工质量,清除干净底角处浮渣,超挖处加设钢垫块,为防止混凝土堵塞接头板螺栓孔,可对螺栓孔进行临时保护处理;按设计焊接定位系筋及纵向连接,拱架连接处安设垫片拧紧螺栓,确保安装钢架质量;严格控制钢拱架的中线及标高尺寸;确保岩面与钢拱架密贴、牢固、稳固。
确保初喷质量,拱架在初喷5厘米后架立。
钢架安装工艺流程图
4、防、排水施工
1)、防水板的铺设
防水层的施工是一项严格细致的工作,设立专业作业班,上岗前进行培训,准备工作作业程序如下:
检查防水卷材的质量是否符合设计标准,选用合格品使用。
按设计长度绘出防水板搭接线。
洞外预制成大幅,并对称卷起备用。
工作台车就位,检查铺设面的光滑平整度,影响铺设的外露锚杆头及钢筋头切除,并用砂浆抹平。
2)、铺设防水板
(1)、画出固定点,固定点间距纵向150cm,环向150cm。
(2)、用射钉枪按上述点位射铁钉,将射入的铁钉头处混凝土剔除,用10#铁丝将纵向各铁钉头连接。
再将防水板背面系带栓在10#铁丝上,即完成防水板铺设。
铺设时要预留一定的松弛度,不要张拉过紧,以免混凝土灌注时损坏防水板。
(3)、用热楔法焊接防水板搭接缝,搭接缝用两道焊接缝,搭接长度不小于10cm,焊缝宽度不小于1cm。
(4)、搭接焊缝质量检查与防护
搭接缝质量检查采用注射针头打气,如有漏气时视为不合格,不合格时,及时修补处理,直至合格为止。
防水层铺设后要有专人监督下道工序施工时加强保护,以免损坏防水层。
3)、软式透水管盲沟施工
(1)、在隧道边墙喷锚层与模筑衬砌间,按设计间距铺设φ50mm软式透水管盲沟,在每侧墙脚纵向铺设φ100mm软式透水管盲沟一道。
(2)、软式透水管盲沟铺设固定在挂防水板的10#铁丝上、下口与纵向软式透水管盲沟相连接。
墙脚纵向软式透水管盲沟依线路纵坡铺设。
4)、橡胶止水带的施工
(1)、橡胶止水带安装前要全面检查一次,是否符合设计技术标准要求,是否在运输过程中遭到损坏。
(2)、为避免橡胶止水带安装时与衬砌中格栅钢架相抵触,应自仰拱衬砌时将每次衬砌两端衬砌中的钢格栅间距改为中至中0.3m,以利止水带的安装施工。
(3)、橡胶止水带安装要预留一定的松弛度,不要拉的过紧,以免灌注混凝土时损坏止水带。
混凝土捣固时要注意不要扦捣止水带。
(4)、橡胶止水带接长时,采用搭接或绑接。
搭接长度不小于10cm,绑接长度不小于20cm,搭接或绑接时,只对接头处进行处理,后用生胶水粘接。
隧道防水板铺设施工工艺框图
5、仰拱施工
本隧道仰拱紧跟下导开挖面,尽早完成封闭环,仰拱开挖采用人工配合机械施工,每循环8m~10m。
仰拱施工开挖时,运输方式同样为机械无轨运输。
支护及衬砌方式同洞身施工工艺。
6、二次衬砌
复合式二次衬砌施作时间在围岩喷锚支护变形基本稳定,并具备以下条件时进行:
1)、位移速度有明显减缓趋势。
2)、拱脚水平收敛速度小于0.2mm/天,拱顶下沉速度小于0.15mm/天。
3)、已产生的位移量占总位移量80%以上。
4)、初期支护表面裂缝不再继续发展。
当围岩变形较大,流变特征明显,应及早施作仰拱,同时尽快施作二次衬砌。
全洞身采用一12.0m台自行平台式衬砌台车,按跳跃式进行施工。
混凝土自洞口的自动计量搅拌站供应,浇筑时注意模板台车受力的对称性,一侧混凝土浇筑高度不得超过另一侧1.0m。
二次衬砌模筑混凝土采用液压整体钢模台车施工示意如下图。
具体步骤:
(1)、测量放线,标出中线和标高。
(2)、利用工作台车,铺设防水层,绑扎焊接钢筋和预埋件安装、预留孔洞。
(3)、液压衬砌台车就位。
(4)、混凝土拌合站拌制混凝土,混凝土输送车运送至工作面,混凝土输送泵泵送至模板内,施工时对称浇筑,用插入式捣固捧捣固,并在挡头预埋橡胶止水带。
(5)、拆模、养生,进入下一循环。
混凝土灌注后10~20小时即开始养护,养护时间7~14天。
采用喷雾法喷水养护。
在围岩及初期支护变形基本稳定条件下灌注的二次衬砌,在混凝土强度达到2.5Mpa时拆模。
7、隧道控制测量、地表沉降监控、正洞监控量测
1)、洞外测量
由项目工程部组织测量组对设计单位所交线路中心控制桩、水准基点进行复核测量,复测无误后,布设精密导线控制网,按三等精密导线网、四等水准测量进行施测,测量完成后计算整理出导线控制网及水准测量成果书。
2)、洞内测量
(1)、洞内导线控制测量,以洞口投点为起点,沿隧道中线每200m埋设导线点,布设多边形导线闭合环。
水平角观测的测回数及限差应符合“TB10101-99测规”中表4.2.9及4.2.13的规定。
(2)、洞内水准测量,由洞外高程控制点传算,每200m设一对高程控制点,进行往返观测,构成高程导线闭合环。
施测要求,观测限差,精度评定应符合规范要求。
(3)、洞内导线网、水准测量,点位埋设由项目经理部测量工程师负责实施,隧道工程师进行复测,每施工掘进200m报请监理单位测量工程师复测一次。
(4)、掌子面开挖时,采用拱顶、拱脚适当处安置红外线激光指向仪指示方向和标高,并每隔20m用仪器检查校核一次。
8、监控量测
监控测量是喷锚构筑法施工的核心。
通过监控量测,实现指导施工、反馈设计、修改支护参数,确保施工安全及工程质量的信息化施工。
施工伊始认真制订本隧道出口段监控测量计划,组建由一名工程师任组长的8人监控量测小组,在总工程师的领导下,配备齐全的量测仪器、仪表、工具。
遵照公路隧道喷锚构筑法技术规则,加强对量测工作的管理,认真工作。
量测目的:
掌握围岩和支护状况,作为隧道日常施工管理的指导依据。
经量测数据的统计、分析与处理,作出判断,进行预测和反馈,及时改变施工方法和支护参数,保证施工安全和稳定。
量测项目:
周边位移;
拱顶下沉;
地质和支护状态观察;
地表下沉;
隧底上鼓;
围岩内部位移
1)、净空水平收敛量测
使用周边收敛仪量测拱脚及边墙部位测点间相对位移量,量测应每次开挖后尽早进行初读数读取,不得迟于下一循环开挖前,或不得超过12小时。
2)、拱顶下沉量测
拱顶下沉量测与净空水平收敛量测在同一量测断面,用水准仪和测量专用钢尺进行,量测的
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