重油合成氨工艺流程策划书.docx
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重油合成氨工艺流程策划书
重油合成氨工艺流程策划书
目录
1.合成氨的基本资料
2.合成氨工艺流程
1.原料气制备——重油部分氧化法制取
2.原料气的净化
1.CO变换
2.脱硫与脱碳——稀氨水脱硫、热碱法脱碳
3.气体精制——甲烷化法
3.合成氨
4.氨的分离
5.液氨贮存及输送
3.合成氨催化机理
4.合成氨工艺的研究和展望
1.催化剂的中毒
2.我国合成氨工业的发展情
3.化学模拟生物固氮的研究
4.合成氨系统的技术进展
一.合成氨的基本资料
氨是重要的无机化工产品之一,在国民经济中占有重要地位。
除液氨可直接作为肥料外,农业上使用的氮肥,例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯化铵以及各种含氮复合肥,都是以氨为原料的。
合成氨是大宗化工产品之一,世界每年合成氨产量已达到1亿吨以上,其中约有80%的氨用来生产化学肥料,20%作为其它化工产品的原料。
德国化学家哈伯1909年提出了工业氨合成方法,即“循环法”,这是目前工业普遍采用的直接合成法。
反应过程中为解决氢气和氮气合成转化率低的问题,将氨产品从合成反应后的气体中分离出来,未反应气和新鲜氢氮气混合重新参与合成反应。
合成氨反应式如下:
N2+3H2≈2NH3
合成氨的主要原料可分为固体原料、液体原料和气体原料。
经过近百年的发展,合成氨技术趋于成熟,形成了一大批各有特色的工艺流程,但都是由三个基本部分组成,即原料气制备过程、净化过程以及氨合成过程。
二.合成氨的工艺流程
(1)原料气制备渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气
(重油氧化)
(重油裂解)
(第一阶段氧化)
(第二阶段氧化)
1.温度:
一般控制反应器出口温度为1300——1400,反应器内部最高温度估计1800——2000度。
2.氧油比:
即
的比例,理论值为1,实际则一般选用氧油比0.75——0.83
。
氧油比提高0.01,温度提高10度(有的还需考虑蒸汽油比,类比于此)
3.压力:
工业投入生产在8.61MPa,温度在1400度以上
(2)净化对粗原料气进行净化处理,除去氢气和氮气以外的杂质,主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。
①脱硫过程
各种原料制取的粗原料气,都含有一些硫和碳的氧化物,为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒,必须在氨合成工序前加以脱除,以天然气为原料的蒸汽转化法,第一道工序是脱硫,用以保护转化催化剂,以重油和煤为原料的部分氧化法,根据一氧化碳变换是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。
工业脱硫方法种类很多,通常是采用物理或化学吸收的方法,常用的有低温甲醇洗法(Rectisol)、聚乙二醇二甲醚法(Selexol)、活性炭吸法等。
活性炭脱硫运用机理
活性炭脱硫主要是利用活性炭的催化和吸附作用,活性炭的催化活性很强,煤气中的H2S在活性炭的催化作用下,与煤气中少量的O2发生氧化反应,反应生成的单质S吸附于活性炭表面。
当活性炭脱硫剂吸附达到饱和时,脱硫效率明显下降,必须进行再生。
活性炭的再生根据所吸附的物质而定,S在常压下,190℃时开始熔化,440℃左右便升华变为气态,所以,一般利用450-500℃左右的过热蒸汽对活性炭脱硫剂进行再生,当脱硫剂温度提高到一定程度时,单质硫便从活性炭中析出,析出的硫流入硫回收池,水冷后形成固态硫。
活性炭脱硫的脱硫反应过程如下:
2H2S+O2=2S+2H2O
脱硫活性炭是一种含硫材料制成的外观呈黑色、无味、无毒,内部孔隙结构发达。
比表面积大,吸附能力强的一类微晶质碳素材料,是一种常用的吸附剂活性炭按外观形状分为:
粉状、颗粒状、不规则颗粒状、圆柱形、球型和纤维状等。
脱硫醇活性炭指的是在汽油精制过程中,利用活性炭负载磺化钛氰钴,对原油中超标硫醇进行脱除,从而减少汽油含硫量,提高品质。
符合国家环保排放的要求。
脱硫醇活性炭特点:
①、比表面积大、吸附值高。
作为装载磺化钛氰钴的活性炭,要求亚甲蓝吸附值要高,中孔发达,负载量超过普通活性炭。
②、强度好,不易碎。
由于负载磺化钛氰钴活性炭,要在固定床中反复接受压力考验,溶液浸泡,所以要求强度要高,颗粒最好是自然形状。
③、脱硫活性炭灰份杂质含量少。
为了确保催化剂顺利进行化学反应,要尽量减少炭中灰份,金属离子等各种杂质含量。
提高活性炭孔隙利用率。
④、脱硫活性炭水分低。
尽可能保持活性炭最低水分,避免影响其功能发挥
技术参数:
脱硫活性炭广泛用于冶金、载银、电镀、轻工、石化、食品、医药、印染、味精、油脂脱色、溶剂回收、催化剂载体、空气净化、水处理、三聚氰氨、糖用、液相用、清塔、吸油、各种精脱硫等。
对气体与液体的除臭、除毒、脱色有很好的效果。
一氧化碳变换过程
在合成氨生产中,各种方法制取的原料气都含有CO,其体积分数一般为12%~40%。
合成氨需要的两种组分是H2和N2,因此需要除去合成气中的CO。
变换反应如下:
CO+H2OH→2+CO2ΔH=-41.2kJ/mol
由于CO变换过程是强放热过程,必须分段进行以利于回收反应热,并控制变换段出口残余CO含量。
第一步是高温变换,使大部分CO转变为CO2和H2;第二步是低温变换,将CO含量降至0.3%左右。
因此,CO变换反应既是原料气制造的继续,又是净化的过程,为后续脱碳过程创造条件。
脱碳过程
粗原料气经CO变换以后,变换气中除H2外,还有CO2、CO和CH4等组分,其中以CO2含量最多。
CO2既是氨合成催化剂的毒物,又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。
因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。
一般采用溶液吸收法脱除CO2。
根据吸收剂性能的不同,可分为两大类。
一类是物理吸收法,如低温甲醇洗法(Rectisol),聚乙二醇二甲醚法(Selexol),碳酸丙烯酯法。
一类是化学吸收法,如热钾碱法,低热耗本菲尔法,活化MDEA法,MEA法等。
④气体精制过程
经CO变换和CO2脱除后的原料气中尚含有少量残余的CO和CO2。
为了防止对氨合成催化剂的毒害,规定CO和CO2总含量不得大于10cm3/m3(体积分数)。
因此,原料气在进入合成工序前,必须进行原料气的最终净化,即精制过程。
目前在工业生产中,最终净化方法分为深冷分离法和甲烷化法。
深冷分离法主要是液氮洗法,是在深度冷冻(<-100℃)条件下用液氮吸收分离少量CO,而且也能脱除甲烷和大部分氩,这样可以获得只含有惰性气体100cm3/m3以下的氢氮混合气,深冷净化法通常与空分以及低温甲醇洗结合。
甲烷化法是在催化剂存在下使少量CO、CO2与H2反应生成CH4和H2O的一种净化工艺,要求入口原料气中碳的氧化物含量(体积分数)一般应小于0.7%。
甲烷化法
可以将气体中碳的氧化物(CO+CO2)含量脱除到10cm3/m3以下,但是需要消耗有效成分H2,并且增加了惰性气体CH4的含量。
甲烷化反应如下:
CO+3H2→CH4+H2OΔH=-206.2kJ/mol
CO2+4H2→CH4+2H2OΔH=-165.1kJ/mol
此法操作方便,工艺简单,费用低等。
(3)氨合成
将纯净的氢、氮混合气压缩到高压,在催化剂的作用下合成氨。
氨的合成是提供液氨产品的工序,是整个合成氨生产过程的核心部分。
氨合成反应在较高压力和催化剂存在的条件下进行,由于反应后气体中氨含量不高,一般只有10%~20%,故采用未反应氢氮气循环的流程。
氨合成反应式如下:
N2+3H2→2NH3(g)ΔH=-92.4kJ/mol
反应热效应与温度、压力的关系:
压力:
中小型合成氨厂采用20——32MPa
温度:
合成反应温度控制在400-500度,生产后期,催化剂活性降低,操作温度相应提高
空间速度:
操作压力高,则反应速度快,空间速度可可高一些;反之,空间速度可低一点。
该方案空间速度控制在20000——30000/h
(4)氨的分离
冷凝法是利用冷却介质间接冷却含氮的混合反应气,使气氨温度降到冷凝温度从而与不凝性气体分离。
在加压下气相中的饱和氨含量随温度降低、压力增高而减少。
中小型氨厂一般选用水冷器、氨冷器、冷交换器和氨分离器完成的。
1.水冷器:
套管式水冷器由双套管组成,内管是高压管、外管是低压管,高温气体走内管、冷却水走外管环隙,与热气体逆流。
2.氨分离器:
氨分离器是用来分离含氨混合气中冷凝的液氨,经减压后将液氨送往氨贮槽。
选用多层套筒式,此种结构的分离器内件是由固定在外层上部的多层套筒组成,套筒之间形成环隙,每层套筒上开有一定尺寸的小孔,每层开孔的排列位置相互错开,致使气液混合物不断改变流动方向,流体被阻。
借助于重力作用,较大的液滴便得到分离。
3.冷交换器:
冷交换器的作用是将热气体在进入氨冷器前用冷气体进行冷热,以回收冷气体的冷冻量,使进入氨冷器的热气体预冷却,从而节省冷量。
冷交换器的另一个作用是分离经液氨冷后含氮混合气体中的液氨。
4.氨冷器:
氨冷器的作用是利用液氨在低压下吸热蒸发为气氨。
同时将高压管内的热气体温度由5——20℃降温到0——10℃,使含氮混合气体进一步冷凝,然后在冷交换器内分离。
氨冷器另一个目的是利用冷凝下来的液氨洗涤新鲜空气中的水分、油污和微量CO等,以达到清楚目的。
(5)液氨的贮存和输送
通常以液氨和氨水两种方式进行贮存和运输。
液氨的贮存方式,按照温度和压力可分为三种:
(1)高压常温贮存
(2)加压冷冻贮存(3)常压冷冻贮存。
一般温度选择-33——43℃,压力1.72——2.156MPa。
三.合成氨的催化机理
热力学计算表明,低温、高压对合成氨反应是有利的,但无催化剂时,反应的活化能很高,反应几乎不发生。
当采用铁催化剂时,由于改变了反应历程,降低了反应的活化能,使反应以显著的速率进行。
目前认为,合成氨反应的一种可能机理,首先是氮分子在铁催化剂表面上进行化学吸附,使氮原子间的化学键减弱。
接着是化学吸附的氢原子不断地跟表面上的氮分子作用,在催化剂表面上逐步生成—NH、—NH2和NH3,最后氨分子在表面上脱吸而生成气态的氨。
上述反应途径可简单地表示为:
xFe+N2→FexN
FexN+〔H〕→FexNH
FexNH+〔H〕→FexNH2
FexNH2+〔H〕→FexNH3xFe+NH3
在无催化剂时,氨的合成反应的活化能很高,大约335kJ/mol。
加入铁催化剂后,反应以生成氮化物和氮氢化物两个阶段进行。
第一阶段的反应活化能为126kJ/mol~167kJ/mol,第二阶段的反应活化能为13kJ/mol。
由于反应途径的改变(生成不稳定的中间化合物),降低了反应的活化能,因而反应速率加快了。
四.合成氨工艺的研究和展望
1.催化剂的中毒
催化剂的催化能力一般称为催化活性。
有人认为:
由于催化剂在反应前后的化学性质和质量不变,一旦制成一批催化剂之后,便可以永远使用下去。
实际上许多催化剂在使用过程中,其活性从小到大,逐渐达到正常水平,这就是催化剂的成熟期。
接着,催化剂活性在一段时间里保持稳定,然后再下降,一直到衰老而不能再使用。
活性保持稳定的时间即为催化剂的寿命,其长短因催化剂的制备方法和使用条件而异。
催化剂在稳定活性期间,往往因接触少量的杂质而使活性明显下降甚至被破坏,这种现象称为催化剂的中毒。
一般认为是由于催化剂表面的活性中心被杂质占据而引起中毒。
中毒分为暂时性中毒和永久性中毒两种。
例如,对于合成氨反应中的铁催化剂,O2、CO、CO2和水蒸气等都能使催化剂中毒。
但利用纯净的氢、氮混合气体通过中毒的催化剂时,催化剂的活性又能恢复,因此这种中毒是暂时性中毒。
相反,含P、S、As的化合物则可使铁催化剂永久性中毒。
催化剂中毒后,往往完全失去活性,这时即使再用纯净的氢、氮混合气体处理,活性也很难恢复。
催化剂中毒会严重影响生产的正常进行。
工业上为了防止催化剂中毒,要把反应物原料加以净化,以除去毒物,这样就要增加设备,提高成本。
因此,研制具有较强抗毒能力的新型催化剂,是一个重要的课题。
2.我国合成氨工业的发展情况
解放前我国只有两家规模不大的合成氨厂,解放后合成氨工业有了迅速发展。
1949年全国氮肥产量仅0.6万吨,而1982年达到1021.9万吨,成为世界上产量最高的国家之一。
近几年来,我国引进了一批年产30万吨氮肥的大型化肥厂设备。
我国自行设计和建造的上海吴泾化工厂也是年产30万吨氮肥的大型化肥厂。
这些化肥厂以天然气、石油、炼油气等为原料,生产中能量损耗低、产量高,技术和设备都很先进。
3.化学模拟生物固氮的研究
目前,化学模拟生物固氮的重要研究课题之一,是固氮酶活性中心结构的研究。
固氮酶由铁蛋白和钼铁蛋白这两种含过渡金属的蛋白质组合而成。
铁蛋白主要起着电子传递输送的作用,而含二个钼原子和二三十个铁和硫原子的钼铁蛋白是络合N2或其他反应物(底物)分子,并进行反应的活性中心所在之处。
关于活性中心的结构有多种看法,目前尚无定论。
从各种底物结合物活化和还原加氢试验来看,含双钼核的活性中心较为合理。
我国有两个研究组于1973—1974年间,不约而同地提出了含钼铁的三核、四核活性中心模型,能较好地解释固氮酶的一系列性能,但其结构细节还有待根据新的实验结果精确化。
国际上有关的研究成果认为,温和条件下的固氮作用一般包含以下三个环节:
①络合过程。
它是用某些过渡金属的有机络合物去络合N2,使它的化学键削弱;②还原过程。
它是用化学还原剂或其他还原方法输送电子给被络合的N2,来拆开N2中的N—N键;
③加氢过程。
它是提供H+来和负价的N结合,生成NH3。
目前,化学模拟生物固氮工作的一个主要困难是,N2络合了但基本上没有活化,或络合活化了,但活化得很不够。
所以,稳定的双氮基络合物一般在温和条件下通过化学还原剂的作用只能析出N2,从不稳定的双氮络合物还原制出的NH3的量相当微少。
因此迫切需要从理论上深入分析,以便找出突破的途径。
固氮酶的生物化学和化学模拟工作已取得一定的进展,这必将有力地推动络合催化的研究,特别是对寻找催化效率高的合成氨催化剂,将是一个有力的促进。
4.合成氨系统的技术进展
1.企业规模向大型化发展
2.改进原料气的工艺条件(如降低一段转化炉的负荷,增大二段转化炉的负荷,并将二段转化炉的温度工艺气体于一段转化,改一段转化炉的燃烧式为换热式)
3.采用节能技术(如尽量径向或轴径向采用混合流合成塔、降低一段转化炉水碳比2.7-2.5)
4.研制新型的合成氨催化剂
5.提高能源利用(如重油转化效率提高)
6.合成气的联合生产(如联合生产碳酸氢铵、尿素等)
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