钻孔灌注桩基础施工方案.docx
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钻孔灌注桩基础施工方案.docx
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钻孔灌注桩基础施工方案
目录
1、工程概况---------------------------------3页
2、编制依据---------------------------------3页
3、建筑设计概况及要求-------------------3页
4、技术准备----------------------------------6页
5、施工方法----------------------------------7页
6、成孔工艺技术措施----------------------14页
7、质量管理及保证措施-------------------16页
8、安全保证措施----------------------------18页
9、文明施工及环境保护措施--------------19页
10、雨季施工措施---------------------------19页
11、工期保证措施---------------------------20页
1、工程概况
本基坑为莫医院地下室基坑。
拟建XXXXXXX设计正负零标高为绝对高程27.50m,场地自然地面平均绝对标高为27.10m,相当标高-0.40m,框剪结构,地面以上21层,采用桩基础,持力层为第(5)层粉细砂层。
地下室基坑设计坑底标高-8.00~-9.1m,相对于绝对高程18.50m~19.60m。
基坑面积约2295.4平米,周长约102m,基坑周边地面平均高程27.10m,坑深7.60m~8.70m。
基坑支护结构设计使用年限为12个月。
地质概况:
详见《XXXXXX岩土工程勘察报告》
2、编制依据
1、根据建设单位XXXXX提供施工图图纸施工
2、《工程测量规范及技术说明》(JGJ33–86)
3、《地基与基础工程施工及验收规范》(GBJ202-83)
4、《建筑地基处理技术规范》(JGJ79-2002)
5、《岩土工程勘察规范》(GB50021-2001)
6、《建筑地基基础设计规范》(DBJ15-31-2003)
7、《建筑工程施工现场供电用电安全规范》(GB50194-93)
8、《建筑桩基技术规范》(JGJ94-94)
9、《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002)
10、《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)
11、现场具体情况
3、建筑设计概况及要求
1、桩基采用泥浆护壁钻孔灌注桩。
建筑桩基的安全等级为二级,基础的设计等级为甲级。
桩端持力层为第(5)层粉细砂层,桩径均为800mm、1000mm、1200mm不等。
采用桩端、桩侧复合注浆工艺。
2、本工程进行3根抗压试桩及2根的抗拔试桩。
工程桩为C30;试桩为C35。
砼坍落度宜为18-22cm。
3、纵筋保护层厚度50mm,桩主筋采用单面搭接焊,焊接长度为10d。
同一截面钢筋接头数不超过纵向钢筋总数的50%
4、钻孔灌注桩施工要求:
1)钻孔机具及工艺的选择,由施工单位根据桩型、钻孔深度、土层情况、泥浆排放及处理条件综合确定。
成桩机械必须经鉴定合格,不得使用不合格机械。
2)注浆导管应与钢筋笼有可靠连接并采取有效措施对注浆孔临时封堵。
3)钢筋笼应沉放到底,不得悬吊,下笼时不得撞笼、墩笼、扭笼。
4)钻孔时应根据地质条件确定泥浆比重,控制泥浆稠度,宜采用反循环工艺钻孔、清孔,孔底沉渣厚度不应大于50mm。
5)水下混凝土灌注:
每次浇注5m混凝土测一次充盈系数,充盈系数不应小于1.15,整桩充盈系数不应小于1.2。
6)采用导管浇注水下混凝土不得使导管挂住钢筋笼,混凝土必须连续浇灌,桩身混凝土超灌高度不宜小于0.8m。
7)基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。
开工前,经复核后应妥善保护,施工中应经常复测。
8)桩基施工应严格按《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)的要求进行,并控制桩位偏差和垂直度偏差。
5、压浆管的制作与安装要求:
1)桩端后压浆喷口应设置在压浆管底部500mm范围内,桩侧后压浆环管采用直径33~40mm橡胶钢丝管。
2)注浆喷口直径3mm,间距80mm,梅花形设置,并采用具有单向阀功能的喷口保护装置。
3)压浆管为D30(壁厚不得小于3mm),压浆管上部露出自然地面300mm,下部伸出钢筋笼底部以下200mm,压浆管最上面一个接头距自然地面不应小于6m。
4)压浆竖管应采用丝扣连接并缠紧胶带,不宜采用焊接。
安装压浆竖管时,必须对每节压浆管进行注水检验;如果管内水面下降,则应对已安装的压浆管重新更换,整个安装过程严禁碰撞、挤压压浆管,并由专人同步填写注水检验记录。
5)露出桩顶的压浆管口应用堵头封堵,并涂上红油漆,不得碰撞。
压浆管和超声透射法检测用预埋管不应混用。
6、压浆施工要求:
1)每根桩浇注完混凝土后,在12~24小时内必须用清水将喷口冲开。
压浆作业宜在成桩2天后开始,不宜迟于成桩30天后进行。
2)压浆应以同一承台下的桩为一组,同一承台下的最后一根桩浇注完混凝土后的第5天开始进行压浆;桩端压浆应对同一根桩的各压浆导管依次实施等量压浆,对于桩群压浆宜先外围、后内部。
3)固化剂应选用强度等级42.5及以上的普通硅酸盐水泥,压浆作业参考指标可按如下要求执行,并应根据试桩施工工艺及检测结果调整。
压浆作业参考指标:
水灰比为0.40~0.65(掺0.6%减水剂),终止压力2.0~4.0MPa,桩端压浆量(压入的水泥重量)不应小于2t。
桩侧压浆量宜根据现场试验确定。
4)后压浆作业开始前,宜进行压浆试验,优化并确定压浆参数。
5)水泥浆搅拌后必须过滤方可进入压浆泵,由专人同步填写压浆量和相应压力,以及总压浆量和终止压力。
6)压浆顺序:
压浆时首先应采用低压(低档)压入水灰比为0.6左右的水泥浆,然后逐步加压和采用水灰比为0.4~0.5的水泥浆;压浆流量不宜超过75L/min。
对桩侧和桩端复合压浆的桩首先进行桩侧压浆再进行桩端压浆;桩侧压浆应先上后下;桩侧桩端压浆间隔时间不宜少于2小时。
7)压浆参数应以压浆量控制为主、压力控制为辅。
8)压浆作业与成孔作业点的距离不宜小于8~10m。
9)当压浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔串浆时,应调整为间歇压浆,间歇时间宜为30~60分钟,或根据实际情况调整浆液水灰比。
10)后压浆施工过程中,应经常对后压浆的各项工艺参数进行检查,发现异常应采取相应处理措施。
当压浆量等主要参数达不到设计值时,应根据工程具体情况采取相应措施。
后压浆施工完成后应提供水泥材质检验报告、压力表检定证书、试压浆记录、后压浆作业记录、特殊情况处理记录等资料。
7、水泥土搅拌桩成桩时与工程桩咬合不小于100mm。
具体施工见下图:
4、技术准备
1、施工准备
施工前,编制工程施工计划,该计划主要反映开工前、施工中必须做的有关工作,内容如下;
1)施工前根据地质勘察报告对各施工部位地段进行详细的了解。
2)会同工程技术人员熟悉工程图纸,并和有关方进行图纸会审。
3)施工前,应从甲方处接收轴线基准点、高程测量控制点,并进行复核签证。
轴线的定位点及水准点,应设置在施工场区附近不受施工影响,并在施工现场布设测量控制网。
4)根据设计院和建设单位提供的水准高程(±0.000)绝对标高为27.50M及建筑红线总平面图结合桩位平面图进行施工放线,由建设方、监理单位验线,及时办理验线手续。
5)开工前召开技术交底会,将技术要求及时传达到机台班组及作业人员。
6)根据有关施工标准、验收规范及施工图对施工过程进行全面控制。
7)施工前各项准备工作完毕后,填写开工报告、报送监理、业主批准后方可动工。
2、现场准备
1)设备进场前要求施工场地达到“三通一平”。
2)根据施工总平面图,搭建临时性生产生活设施。
3)熟悉施工现场环境,了解施工区域,地上、地下各种管线及障碍物的位置,施工现场,临时道路、临时供水、供电等管线的敷设。
搭设临时设施,现场照明设备的安装,材料堆放和储放;消防保安设施的设置等,做好工地安全防护措施。
4)根据现场实际情况,合理布置操作区域,保证桩孔土方有序堆放。
5、施工方法
1、测量定位
在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
确定好桩位中心,以中点为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。
撒石灰线作为桩孔转孔尺寸线,桩位线定好之后,必须经有关部门进行复查,复查合格后方可开挖。
施工过程中随时检查桩位尺寸、平面位置及垂直度发现偏差及时纠正。
桩位误差不得大于50mm;直桩倾度不超过0.5%;孔径、孔深必须符合设计要求。
2、钢筋笼制作
1)钢筋笼制作严格按设计图纸进行加工,制作时几何尺寸的允许误差如下表:
项目
误差值
主筋间距
±10mm
箍筋间距
±20mm
钢筋笼直径
±10mm
长度
±100mm
2)钢筋分别堆放,防止生锈,设标识以示区别。
3)钢筋笼加工由技术负责人按图纸要求进行交底后方可进行。
4)钢筋笼制作,必须由专业焊工持证上岗。
所有钢筋焊件必须符合规范要求,焊缝应饱满无气孔、空洞。
施工中每200个焊接件做一组焊接拉力试验,检验焊接质量是否符合要求。
5)根据设计,计算箍筋用料长度、主筋分布段长度,将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。
由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同,注意分别堆放并进行标识防止混乱。
6)在钢筋圈制作台上制作加强筋并按要求焊接。
7)将支撑架按2m的间距摆放在同一水平面上对准中心线,然后将配好定长的主筋平直放在焊接支撑架上。
工程桩主筋采用电弧焊焊接。
8)将加强筋按设计要求套入主筋并保持与主筋垂直,进行点焊。
9)加强筋与主筋焊好后,将绕筋按规定间距绕于其上,采用梅花点焊将绕筋固定在主筋上。
10)钢筋笼隔2m保护层钢筋环,以保证钢筋笼垂直下入孔内。
11)将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上,其堆放不宜超过2层,防止变形。
钢筋笼经监理检查签证认可后,方可下入孔内。
3、工艺流程及工艺流程图
根据设计要求、现场岩土工程条件及以往类似工程施工经验,本工程拟采用旋挖钻机,冲击钻进方法成孔、吊车下放钢筋笼、导管水下灌注混凝土,施工工艺流程见图
施工工艺流程图
测量验收
测量定位
埋设护筒
孔位复测
设置泥浆循环系统
钻机就位
开孔检查
孔深及入持力层深度检查
钻进成孔
泥浆性能、孔底沉渣检查
一次清孔
钢筋笼安装、吊运、对接
吊放钢筋笼
复查导管
商品砼运输
二次清孔
导管长度检查
孔底沉渣测量
混凝土灌注
砼试块制作、养护
导管埋深测量
拆除导管
起拔护筒
搬迁至下一孔位
继续施工
4、施工方案
(一)护筒埋设:
1、护筒的作用和一般要求;
(1)控制桩位、导正钻具
(2)防止孔口和孔壁坍塌
(3)作为钻孔深度和钢筋笼下放深度、混凝土面及导管埋深的控制标准
(4)护筒位置埋设偏差:
规范JGJ-94-2008规定泥浆护壁成孔灌注桩护筒中心与桩位中心的偏差不得大于150mm,护倾斜度偏差不得大于1%。
(5)一般采用挖埋法和填筑法埋设。
护筒埋设
护筒高出自然地面200mm且顶面平正。
护筒中心与桩位中心偏差不超过100mm。
坑底及护筒周围用粘土回填并夯实。
护筒高度大于1200mm。
护筒内径应比钻头大150-200mm。
护筒倾斜度小于1%。
(6)设备安装
控制要点
a.钻机需安装稳固、水平,钻机桅杆调整垂直。
并用水平尺检测;
b.钻机钻杆中心与桩位中心偏差不得大于10mm。
检查验收
施工机具安装完成后,经测量人员、施工质检员、安全员、技术负责、机长现场检查验收合格后,由技术人员下达开工通知,方可正式施工。
2、工艺操作技术要求:
根据地层情况分别使用相应的钻头和钻进参数,在钻进中应随时根据排出的钻渣来判定钻头进入何种地层,以确保满足设计要求。
终孔后,应由质检员和现场监理工程师检测后才能正式终孔。
(1)钻进时,中心对准护筒中心,偏差不大于允许值,然后再开动钻机,慢慢将钻锤放至孔底,在护筒刃脚处应慢速低落钻进,钻至刃脚下1m后,可根据土层情况以正常速度钻进。
(2)根据地层情况分别使用相应的钻锤和钻进参数。
在钻进中应随时根据排出的钻渣来判定桩尖进入何种地层,以确保满足设计要求。
(3)在粘土层中钻进时,应采用低钻压、快转速、大泵量的钻进规程,如地层中夹卵砾石、地层软硬不均时,应适当降低转速。
(4)钻进过程中,应防止扳手、垫叉等金属工具掉落孔内,损坏钻头。
(二)终孔验收标准
根据勘察报告确定持力层顶面标高,桩孔进入持力层后,机台人员要经常捞取渣样,并报送现场监理,经监理确认入持力层深度达到设计要求后即可终孔,终孔后我方技术人员会同监理共同对桩孔各项指标依据有关规范和设计要求进行检查、验收,达到标准后方可进行下道工序施工,当遇到地层条件与地质勘察报告不符时,由项目总工及时通知监理会同勘察单位和设计部门到现场进行研究处理。
桩孔质量标准依据设计要求及《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)执行如下标准:
①桩位中心允许偏差不大于150mm
②桩径偏差≤50mm
③桩端进入持力层深度应不小于1.0m
④桩孔垂直度偏差不大于1%
⑤灌注混凝土前孔底沉渣厚度应不大于5cm
⑥清孔后浇筑混凝土前孔底500mm以内的泥浆比重宜<1.25,含砂率≤8%,粘度≤28s。
(三)一次清孔:
当上一根桩施工完毕后,一次清孔,当孔底沉渣小于50mm时,孔深达到设计要求后,可以进行钻机移位,进行下一根桩的施工。
下一根桩施工时,还应根据轴线或周围桩的位置对需要施工的桩位进行复核,保证桩位准确。
5、钢筋笼吊放
1)根据设计图纸,每根桩钢筋笼分5~6节制作,钢筋笼起吊必须采取多点起吊,吊点必须设在加劲箍筋处,必要时钢筋笼内可增设加强长木杆,以防弯曲变形。
2)吊放钢筋笼入孔时应对准孔位,保持笼体垂直,轻放、慢放入孔,防止笼体和孔壁磨檫,,不得左右旋转。
若遇障碍停止下放,查明原因进行处理。
严禁高提猛放和强制下入。
3)钢筋笼过长时宜分节吊放,孔口焊接时,上下主筋应对正,保证钢筋笼上下轴线一致。
4)钢筋笼安装入孔时,应保持垂直状态。
避免碰撞孔壁,徐徐下入,若中途遇阻不得强行墩放(可适当转向起下)。
如果仍无效果,则应起笼扫孔重新下入。
5)下放钢筋笼时要求技术人员在场,以控制钢筋笼的笼顶标高及钢筋上浮等问题。
6.)钢筋笼安装入孔时,应保护笼体在孔内居中,吊筋均匀受力,牢靠固定。
6、混凝土灌注步骤
(1)本工程采用商品混凝土,进场混凝土需有配合比、强度和数量的证明材料方可使用。
商品砼在浇注前要检查其和易性、坍落度及粗骨料粒径,坍落度控制在180~220mm之间,且要求初凝时间必须不小于灌注完毕时间,并随时抽检其方量,发现不合格坚决予以退回。
(2)当班质检人员测量二次清孔后沉渣厚度及泥浆指标合格并由甲方驻工地代表及监理人员签证后方可进行灌注。
(3)控制最后一次灌浆量,做到既防严重超灌,又杜绝欠灌发生。
确保灌注桩顶标高至设计标高以上800mm。
为此必须做到:
提前计算好理论灌注量,测准倒数第二车砼面高度。
(4)当班质检人员要随时检查混凝土质量包括外观、流动性、合易性和坍落度,坍落度要严格控制在180-220mm,不得过稠或过稀,严禁使用不符合要求的混凝土。
(5)砼灌注应连续进行,不得中途停止,灌注过程中生产管理人员要亲临现场指挥,质检人员要亲自量测混凝土顶面深度并准确计算导管埋深,指挥导管的提升和拆除。
(6)应安排专人进行砼抗压试件制作和养护,按设计要求,灌注过程中每根桩应制作1组标养砼抗压试件。
(7)混凝土试块、钢筋质量检测按照国家及地方有关规定执行。
检测频率按相关规范、规程执行。
我方会按期用车送检试块和需测试的材料。
(8)混凝土试块养护:
待混凝土试块24小时初凝后,拆模进行标准养护。
养护28天后送至有资质的建设工程质量检测单位进行检测试验。
6、成孔工艺技术措施
1、施工注意要点:
根据场区地层特点,要求钻进过程中注意以下几点:
a.对于人工填土层,考虑其比较松散,在孔口设置护筒时,一定应使其平稳牢固,严禁钻进过程中护筒上下窜动,以避免孔口坍塌。
开孔时一般采用普通双腰带钻头,其目的是加强钻头的导向性,防止开孔时钻孔偏斜;
b.对于粘土层,在成孔时考虑到容易缩径、糊钻,成孔后易导致钢笼下不去,有三种措施可供选择:
一是钻压和钻速均应放小一些,其目的在于使地应力有一个较长时间的释放过程;
二是钻进终孔以后,在该孔段上下多次扫孔;
三是为防止本孔段地层糊钻,钻进时,可以投入少量的碎石块。
其不但防止粘钻,而且可以提高桩侧摩阻力。
2、成桩工艺技术措施
a.考虑到孔壁不太稳定,在成桩时,各个工序要连续,尽可能缩短下笼、下管及辅助时间。
b.下放钢筋笼时,应带有扶正块,以保证保护层厚度,防止“露筋”现象的发生。
c.灌注导管连结要可靠,防止漏气、漏水现象发生。
d.灌注砼过程必须连续进行,灌注时间如过长应采取补救措施。
e.严格控制埋管深度,特别是减管后,不能高起高落提降导管,以防导管拔出,避免断桩事故发生。
3、事故预防及处理措施
钻孔灌注桩施工过程中事故主要表现在孔内事故及成桩事故两大类。
成孔事故主要为坍孔,成桩事故为卡导管、埋管及断桩等。
对于这些事故一般情况下是加大现场管理力度,采用以预防为主的办法,尽量减少发生的次数,但由于方方面面的客观原因,有时候不可避免地出现以上事故,对此我们的精施如下:
(1)孔内事故预防及应急处理措施
a.塌孔的预防及应急处理
应尽可能的缩短成孔、成桩时间。
坍孔事故发生后,应尽快查明坍孔的原因。
一般情况下:
如果是孔口坍塌,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻;
如果在孔内发生坍塌时,要判明坍塌的位置,并用黄土回填至坍孔处以上1-2米;
如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再重新钻进成孔。
b.钻孔偏斜的预防及应急处理
安装钻机时,应使设备稳固水平,使钻杆连接后轴线应重合;
在钻进时,特别是孔深时及钻到软地层向硬地层过渡带时,钻压不能太大;
而松散地层钻进时,不要盲目地追求高钻速,要适当的控制钻速;
对于用使用多年的旧钻杆钻进时,由于钻杆连接部位有磨损,因此,钻进时,钻压不能过大,有时必须减压钻进,只有这样才能有效的预防钻孔偏斜。
发生钻孔偏斜时,应及时查明引起钻孔偏斜的原因,并按上述要求进行调整,同时在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔,以达到纠斜之目的。
如果该作法仍不能纠斜时,应回填砂粘土到偏斜处,并用钻头捣实后,重新钻进。
(2)成桩事故的预防及应急处理措施
a.卡管事故的预防及应急处理措施
灌注过程中的卡管,主要是当混凝土搅拌不好时,出现离析或过稠,引起导管堵塞。
要避免卡管事故的发生,主要是要求混凝土搅拌质量要好,其坍落度和合易性满足灌注混凝土要求,尽量缩短灌桩时间。
也可能是因为导管的密封性存在问题,导致漏水部位的砼凝固所致。
出现卡管事故后,首先要求找出卡管位置,如果在管子上部时,可用钢筋捣通。
在管子下部时,要抖动灌注管,通过振动使其疏通,如果通过上述办法管子仍不通时,应果断地将管子提出孔外,迅速拆除灌注管,清除堵塞的混凝土,同时用吸泥机将孔内表层的泥土和混凝土吸出,下入带有预制锥尖的灌注管,使其尽量插入混凝土内,重新灌注,灌注完成后,该桩要做补强处理。
b.埋管事故的预防及应急处理措施
埋管事故是由于灌注时混凝土埋管过深或操作不当使灌注管挂在钢筋笼上引起灌注管提不起来,因此要预防埋管事故的发生。
首先要求埋管深度不要超过6m,灌注时灌注人员要勤测管外混凝土面,勤减管。
下管时灌注管连接后轴线一定要重合,打灌分离时,吊车操作人员提下管时,尽量使其对在钻孔中心。
埋管事故出现后,应分析判明原因。
如果属于挂钢笼引起,则边转管边起拔。
如果是埋管太多导致砼初凝,则应分别用千斤顶、钻机,千斤顶和钻机同时起拔等措施。
若仍不能拔起,再重新下管、插管灌注再进行接桩处理。
7、质量管理及保证措施
技术质量保证措施工钻孔灌注桩为地下隐蔽工程,施工过程中必须实行严格而有效的质量管理制度,以确保工程质量,特提出如下措施:
1.推行全面质量管理,实行工程目标管理,认真贯彻各项技术管理制度和岗位责任制。
实行自检、互检和交接检制度。
2.认真阅读工程地质勘察报告。
熟悉图纸和技术文件,明确设计意图、技术要求和质量标准。
3.技术交底和质量交底要层层落实,建立施工质量管理网络,明确各自的责任,齐心协力抓好工程的施工质量。
4.技术人员负责,加强高程点、桩位点及轴线的控制。
5、把好原材料质量验收关。
凡进场的钢材必须有出厂合格证,并经过施工员、质量员验收合格后方可使用。
不合格的材料严禁使用。
对钢筋取样进行物理力学性能检验和焊接试验。
6、严格按照设计图纸、施工组织设计、《建筑桩基技术规范》(JGJ94—94)、《钢筋混凝土工程施工及验收规范》(GB50204—92)等规范施工。
7、对全体施工人员要加强质量管理,牢固树立“质量第一”的观念,做到人人重视质量,关心质量,自觉采取措施保证质量。
8、实行全面质量管理,重点是钻进成孔、制笼、灌注混凝土和下钢筋笼四个主要工序,先行施工的工序未经检查验收不准进入下道工序施工。
9、由工程技术人员、机台施工人员共同组成QC小组,及时解决施工中的质量问题。
10、严格按设计要求制作钢筋笼,检验混凝土搅拌质量,水泥、砂子、石子、水必须过磅,按配合比搅拌。
11、认真、准确地做好各工序施工记录,及时交汇,发现问题后立即采取补救措施,对原始资料严格管理,及时整理归档,工程结束后写出施工报告。
12、待桩砼养护28天后,根据设计桩顶标高,凿除桩头,由甲方选定测桩单位对桩进行测试。
13.混凝土,按要求做好试块,达到龄期后试压。
灌注桩允许偏差
项次
项目
允许偏差
(mm)
检验方法
1
钢筋笼主筋间距
±10
尺量检查
2
钢筋笼箍筋间距
±20
尺量检查
3
钢筋笼直径
±10
尺量检查
4
钢筋笼长度
±50
尺量检查
5
桩位中心轴线
±10
拉线和尺量检查
6
桩孔垂直度
3‰L,且不大于50
吊线和尺量检查
7
桩身直径
±10
尺量检查
8
桩底标高
±10
尺量检查
注:
L为桩长。
8、安全保证措施
1)安全管理目标:
实施施工现场标准化管理,施工现场无重大人身与设备事故。
2)进入施工现场必须遵守安全生产六大纪律。
3)认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针,坚持生产与安全并抓的原则。
4)施工前对全体施工人员进行安全技术交底,并要求职工在生产中严格遵守有关文件的规定。
5)操作工人必须严守岗位职责,遵守安全操作规程,特殊工种持证上岗,禁止违章操作。
6)设专人管理工地的机电设备和电器线路,谨防漏电伤人。
7).结合本工程情况,现场建立质量安全管理网络,做到责任分工明确。
8).每星期召开一次质量安全会议。
9).施工机械必须挂安全操作牌。
10).施工用电按照三相五线制接线。
11.)定期检查质量安全情况,在现场建立质量安全管理网络,做到责任分明,对事故隐患及时作出整改措施。
12.实行安全操作交底制度,施工员及班组长下达生产任务必须同时进行安全交底,并应书面交底和口头讲解。
13.实行班前先检试安全设施无隐患后,才开始操作。
15.停止操作或下班时必须断电拉闸,关箱上锁。
12.建立消防安全小组,责任到人,严格管
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