地铁车站主体结构施工方案.docx
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地铁车站主体结构施工方案
明挖主体结构专项施工组织设计
一、编制依据及工程概况
1、编制依据及编制原则
1.1编制依据
(1)《昆明轨道交通二号线工程》设计图纸及专家审查意见。
(2)《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999);
(3)《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002);
(4)《建筑基坑支护工程技术规程》(DBJ/T15-20-97);
(5)《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99);
(6)《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-99);
(7)现行其他的施工验收规范、规程和标准,省、市有关建筑技术、质量、安全和文明的规定。
(8)施工现场的实际情况;
(9)建设单位(业主)对工期、质量的有关要求;
(10)设备及其他资源投入情况;
(11)以往类似工程的施工经验;
(12)业主的相关管理文件及本单位的投标承诺。
1.2编制原则
(1)确保施工方案安全可靠,针对性强、操作性强,设备选型合理;
(2)坚持技术先进性,科学合理性,经济适用性与实事求是相结合;
(3)确保工期、安全、质量等指标,确保全面履约。
2、工程概况
本标段工程包括两站三区间,分别为司家营站、金安小区站、【羊肠村站~司家营站区间】、【司家营站~金安小区站区间】和【金安小区站~北辰小区站区间】,其中羊肠村站~司家营站区间包括一段约155m长的明挖段,其余区间均为盾构区间。
二、工期安排
计划开工时间:
2010.8.23计划竣工时间:
2010.11.25
详见形象进度图2-1。
三、资源配置计划
为了更好完成工程目标,本项目投入以下施工设备、机具见表3-1《施工机械设备投入表》;本项目投入的施工人员见表3-2《劳动力投入计划表》;本项目投入到主体结构的材料用量见3-3《周转材料数量表》
3-1施工机械设备投入表
序号
设备名称
数量
规格型号
主要工作
性能指标
1
水泵
3台
65LS16
4kw、7.5kw、11kw
2
汽车吊机
1台
起吊能力25t
3
钢筋弯曲机
2台
GQW-32
Ф4~Ф32
4
钢筋调直机
2台
GT4-10
Ф4~Ф10
5
钢筋切断机
2台
GQ40A
Ф4~Ф40
6
交流电焊机
3台
BX1-300
7
混凝土
8
气割气焊设备
3套
9
空压机
2台
3L10/8
55kw
10
混凝土振捣器
6台
3-2劳动力投入计划表
序号
工种
人数
备注
1
抽水工
3
负责基坑内水泵的抽水
2
电工
3
负责电路的安装及维修
3
修理工
4
负责现场机械的维修及保养
4
杂工
12
负责现场的临时货物搬运及杂项施工
5
钢筋工
24
负责主体结构的钢筋绑扎、焊接及制作
6
模板工
16
负责主体结构的模板支护
7
砼振捣工
14
负责主体结构的混凝土振捣施工
8
支架工
22
负责主体结构内大面积的支架施工
9
合计
98
3-3周转材料数量表
序号
材料名称
规格
单位
数量
1
方木1
80×100mm
根
2700
2
方木2
50×100mm
根
600
3
模板1
910×1830×18mm
块
500
4
模板2
1220×2440×18mm
块
280
5
拉杆
¢12mm
根
1000
6
钢管
48mm×3.5mm
吨
100
四.质量管理组织机构
项目经理部成立质量管理组织领导小组,由项目经理任组长,总工程师任副组长,质量管理体系见图9.1.2。
图9.1.2质量管理体系框图
五、施工方案
1.施工工序
基坑土方开挖及内支撑分区段施工→布设接地网→施工底板垫层→铺设防水板→绑扎底板及部分侧墙钢筋→浇注底板及部分侧墙混凝土→待砼强度达到70%后拆除钢支撑→凿除腰梁→铺设防水板→绑扎侧墙及顶板梁钢筋→浇注侧墙、及顶板梁混凝土。
根据本工程实际情况将一期主体结构划分为6个区段组织流水施工。
以变形缝为界始发井为1#区(长14.7m);明挖段划分为2#~6#区共5个区段,施工缝留置在柱跨1/3~1/4处,每一个区段长约17~19m(总长93.5m)。
本标段主要工程数量见下表4-1。
4-1主要工程数量表
序号
工程项目
单位
数量
1
C15砼垫层
m3
585
2
C30防水砼工程
m3
8100
3
C30砼工程
m3
428
4
C50砼工程
m3
70
5
主体结构钢筋
T
1590
6
1.5mmPVC防水板
m3
6463
7
2.5mm非焦油聚氨脂防水涂料
m3
4820
8
沥青防水卷材
m3
1078
9
镀锌钢板止水带
m
1324
2.施工方案
2.1接地网施工
本区间变电所接地装置采用变电所接地系统,接地网采用人工接地体。
人工接地体由水平接地体和垂直接地体桩组成,组成接地体的构件均应进行焊接,保证接地网在电气上是一个联系的整体。
区间变电所接地引出端子为强电接地引出端子。
综合接地系统的设计应满足变电所设备的工作接地、安全接地及其他需接地的设备对接地的要求,接地电阻不大于4欧姆。
弱电接地母排通过电缆连接上、下行区间弱电电缆支架上的接地扁钢。
强电接地引出线为三根,其中一根为备用。
接地引上线引出点位置应便于电缆接线,位于板下夹层内,电缆井附近或强电设备用房下电缆夹层内,避开轨结构墙及轨道等。
(接地网具体布置见P19图1-5所示)
每施工完一段地板都要测试接地电阻率,合格后方可施工接地网。
2.1.1施工顺序
钻孔安装竖向接地体→灌注竖向接地体周边降阻剂→挖槽安装水平接地体→焊接连接竖向和水平接地体→灌注水平接地体周边降阻剂→测试接地电阻→回填沟槽
2.1.2施工工艺
(1)钻孔安装竖向接地体:
采用地质钻机钻出¢150竖孔,及时放入PVC套筒防止塌孔。
随后放入铜管,令其悬空。
最后在孔内注入降阻剂。
(2)挖槽安装水平接地体:
在基坑内焊接接长扁铜;随后用人工开挖70cm深沟槽,随挖随做沟壁挡撑;放入扁铜接地体,与铜管焊接牢固;灌注降阻剂,测量接地电阻是否满足设计要求,合格后回填素土。
2.1.3施工说明及注意事项
(1)引出线在区间变电所结构板以上,引出高度不小于0.5m,与区间跟随式降压变电所结构板钢筋绝缘。
(2)接地引出线引出点(引出结构地板)位置:
引出点位应避开轨底风道、结构墙及轨道等。
(3)接地网施工质量直接影响接地效果,必须严格检查接地网各连接点,严防脱焊、虚焊,焊接质量需经监理核查,方可进行下一部工序。
(4)在阶段性施工结束后,应对完工部分接地网进行接地电阻测量,以此推算出整体接地网的接地电阻值。
如推算结果不能满足设计要求,则在余下部分接地网敷设中应采取增设人工接地体等相应补救措施。
(5)接地引出线引出车站地板结构的位置须经相关专业确认,以保证相关专业可以使用。
注意妥善保存接地引出线,不得丢失、断裂。
(6)接地引出线应采取防止发生机械损伤和化学腐蚀的措施。
2.2垫层施工
基坑土方开挖完成后立即开始浇筑垫层混凝土,浇注垫层前对基底松软土进行换填压实。
1)垫层混凝土在浇筑前先埋设标高控制桩,测出控制桩钢筋顶端高程,以控制混凝土面标高。
2)施工垫层的同时施工集水井,将基坑内的水集中后抽走,具体位置按现场情况定。
(积水井见P19图1-15所示)
2)垫层混凝土采用商品C15混凝土,泵车输送入基坑内,再用人工摊平,平板振捣器捣固。
垫层混凝土的厚度为15cm,允许偏差为+30~-20mm。
3)采取在坑内四周设盲沟(尺寸0.3m×0.4m)、把基坑水排向集水井抽干水的措施,避免积水侵泡基土,尽快施工垫层砼。
(盲沟布置具体见P19图1-5所示)
2.3防水施工
正线区间隧道防水等级为二级防水,顶板不允许渗水,结构不允许漏水,结构表面可有少量湿渍。
明挖区间风机房、配电房的设备用房防水等级一级,结构不许渗水,结构表面无湿渍。
明挖区间防水设计因遵循“以防为主、刚柔相济,多道设防、因地制宜、防堵结合,综合治理”的原则,强调结构自防水为主。
本明挖段结构防水体系如下表
表4-2明挖区间防水设计体系
防水体系
结构自防水
混凝土抗渗等级
工程埋深10~20m时,抗渗等级不小于S8
裂隙控制
按《地铁设计规范》10.5.1条执行
耐腐蚀要求
有侵蚀性区段,混凝土的抗侵蚀系数不大于0.8
接缝防水
施工缝、变形缝、穿墙管、后浇带及各型接头的接缝不得渗漏水
附加防水层
能抵抗35m的水压
辅助防水措施
有排水要求的部位需接通排水系统,不得造成积水
2.3.1主体结构防水混凝土
(具体方案见P-28混凝土工程)
2.3.2接缝防水
主体结构侧墙混凝土水平施工缝、结构分区施工竖向施工缝处均采用预埋钢板止水带方法防水。
(1)施工缝
1)主体结构纵向按18m左右长度分为6个流水施工作业段,区间环向施工缝留置在柱间梁1/4~1/3跨范围。
盾构始发井以变形缝为界自然分为一个施工区段。
2)侧墙水平施工缝位置,第一道水平施工缝留置在底板表面以上1200mm高墙体处;第二道水平施工缝留置在顶板梁以下500mm墙体处,始发井因顶板梁采用逆作法施工工艺,为保证侧墙砼浇筑质量,侧墙必须分3次浇筑混凝土,即在已施工顶板梁墙底部向下1m再设置一道水平施工缝,为混凝土工捣固侧墙下部混凝土留下工作面。
3)施工缝在初凝后,应用钢丝刷将其表面浮浆和杂物清除。
水平施工缝浇捣前,应先铺净浆,再铺30~50mm厚的1:
1水泥砂浆,垂直或者环向施工浇捣前,先涂刷混凝土界面剂,并及时浇筑混凝土。
4〕高渗透改性环氧防水与粘接双功能界面粘合剂技术要求:
a高渗透改性环氧与粘接双功能界面粘合剂应能渗入混凝土毛细管或微裂隙,固结后形成一定厚度(2mm以上)的不透水增强层。
可在潮湿混凝土面上施工,固结后形成疏水层。
b要求喷涂或涂刷2遍,施工步骤:
清洁基面→第一次喷涂或涂刷→待凝→第二次喷刷→铺自粘卷材。
c高渗透改性环氧与粘接双功能界面粘合剂涂刷两遍,用量:
每平方米不小于0.5kg。
5)施工缝外侧在PVC板上设立背贴式止水带。
6)安装钢板止水带
a、环向和纵向施工逢均采用镀锌钢板止水带,钢板厚3mm,宽300mm。
灌注下一段混凝土前,应将施工缝表面凿毛,镀锌钢板止水带贴合面四边满焊相连接。
焊接点间距不宜超过5m。
b、镀锌钢板止水带燕尾朝向要求:
顶、底板朝上,侧墙水平施工缝朝背水侧,侧墙竖向施工缝朝向迎水侧。
c、钢板止水带用细铅丝绑扎固定于结构钢筋上,纵向固定点间距不得大于25cm,固定点距止水带边缘不得大于5mm,固定点牢固可靠,浇注混凝土时应对施工缝部位的混凝土进行充分振捣,有利于止水带和混凝土密实粘贴。
d、钢板止水带的接头均采用焊接接头,止水带的位置必须定位准确,保证在施工振捣混凝土时不得损坏止水带。
7)逆作法处施工缝处理
A.埋设注浆管
a、注浆管安装长度应不小于10米,其中包括PVC一头的长度。
b、两平行软管之间的间距应不少于大约5厘米,如果两注射软管之间由于建筑物本身的结构关系而不得不交叉时,位于上面的那根软管在重叠部分需用PVC安装。
管的混凝土的保护层必须达到10cm。
c、必须对注射软管采取一定的保护措施,如在每隔25厘米用特殊的夹子或导管夹固定以防止其滑动或左右晃动、弯曲,出口管要用封堵头将端口封紧。
d、为了避免混凝土里面管口的破裂,PVC软管端口必须有足够的长度。
出口管沿着混凝土表面接入连接盒孔,连接盒使用金属托架固定在模板上,应方便查找混凝土里的盒子,模板拆除后应立即将盒子表面浮浆清理。
e、连接盒的位置必须由专业的技术工程师规划,测量出所有盒子的确切位置,并在建筑图纸上面做好标志,作为竣工必须资料。
B.注浆工艺要求
a、在注浆前,先用水进行注浆,以便检测出泄露处(并以便估算注射浆使用量),对于大点的漏隙可以用快干水泥或环氧树脂进行表面堵漏后,才可以直接注射有漏的地方。
d、在准备注射工具和机器前,根据真空原理,可以用水冲刷软管和设备。
通过进口管开始注射,让另一端的管口张开,直到出现了浆液,然后用钳子使它卷曲固定进行封住。
继续注射直到泵能够维持每套设备的压力。
要压力达到0.2~0.4MPa,取决与混凝土的质量和施工缝的宽度。
保持同样的压力3分钟(注射的压力无法准确指定)。
关闭注射头的阀门,取掉一个管出口钳子。
架起真空泵,用水管冲刷、清空软管管芯。
用手指阻塞水管口几次,这样会彻底地封闭管阀门的氯丁橡胶条阀门。
c、采用间歇注浆手艺,如果注浆的压力在3分钟之内下降,在3个小时之后重复注浆。
(2)变形缝
1)本明挖区间变形缝设置在盾构井与明挖段连接处,以及明挖终点和车站接口处;
2)变形缝处除辅助外防水层,另设置三道各自成环的止水措施;
3)侧墙、底板变形缝外侧设置外贴式止水带;
4)变形缝中部设置带注浆管的止水带(中心带气孔型),形成一道封闭的防水线。
5)变形缝顶部、侧墙范围设置1.2mm厚不锈钢接水槽,将少量渗水有组织地引入区间排水沟,底板内侧嵌填密封胶。
6)在顶板变形缝外侧,变形缝左右50mm宽度范围,防水涂料层与板间应设置塑料纸隔离层,并在变形缝左右850mm宽度范围增设一道自粘性改性沥青卷材加强带。
7)区间内连接通道,区间与车站接口,区间与通道接口等接头处,其辅助防水层应各自进行收口处理,并用与两侧相应的辅助材料连接过渡。
图(1-1)顶板变形缝防水构造图
图(1-2)侧墙变形缝防水构造图
图(1-3)底板变形缝防水构造图
2.3.3辅助防水层
本工程采用1.5mmPVC防水板做防水层。
PVC防水卷材采用无钉铺设悬挂工艺施工(见图1-1《PVC防水板固定示意图》示),搭接采用自动爬行热合焊机进行双焊缝焊接,局部采用电烙铁、热风枪手工焊接。
2.3.3.1PVC防水板基面的处理要求和敷设要求
1)防水板基面的处理要求:
基层表面应平整、洁净、无疏松、空鼓、无裂隙,其平整度应满足D/L=1/10。
D—初期支护基层相邻两面凹进去的深度;
L--初期支护基层相邻两凸面间的距离;
2)对穿出基层的金属构件,如钢筋头、锚杆头等构件应切除并用砂浆抹平,不能切除的金属构件如锚索头等,必须采用喷混凝土或砂浆将其覆盖,其圆弧半径R大于200mm。
3)基层表面只允许有少量偶见湿渍,并不得有滴水、漏水、淌水、线流或泥沙流出。
敷设前应认真清扫基层上的所有杂物。
4)边墙防水板施工时先将无纺布沿环向铺设,用射钉枪射钉将PVC垫片和土工布固定在基层上,土工布搭接边用手动焊枪点焊连接。
每副防水板布置两排垫片,每排距防水板边缘约400mm,矩形布置。
垫片间距:
边墙为800mm。
(1-4)PVC防水板固定示意图
2.3.3.2PVC防水板施工
(1)防水板铺设前,对基面采取堵水措施,做到无渗漏,并进行修凿找平。
(2)顶面按要求提浆压光抹面、平整、干燥、干净,经验收合格后施工防水卷材,防水卷材搭接宽度不小于150mm。
对基面阴、阳角处采用砂浆抹成圆角,阴角圆弧半径不大于50mm,阳角圆弧半径不大于10mm。
(3)基面处理符合要求后,铺设土工布基层,将土工布贴上热融衬垫,然后用射钉枪钉上水泥钉锚固,水泥钉长度不小于50mm,平均2~3点/m2。
防水板固定点间不得绷紧,以保证二次模注砼浇注时不损坏防水板,转角及特殊地方增加1~2层加强防水层。
(4)防水板接缝采用双焊缝,搭接宽度不小于100mm,焊缝宽不小于25mm,采用双缝焊接,中间有一空腔用于充气检查焊缝的严密性,检查时,一端封闭,另一端充气加压,充气压强0.2MPa稳定10min,不漏气为合格。
(5)底板采用1.5mm厚PVC防水板,采用50mm厚C15细石混凝土保护层。
顶板采用高渗透性环氧防水涂料或者2.5mm厚聚氨脂防水涂料,采用70mm厚C15细石混凝土作保护层。
侧墙部位在钢筋绑扎等后继工序施工中要小心谨慎,以免划破防水层。
局部出现防水板损坏时,应立即进行修补,采用双层补丁补焊。
(6)防水卷材施工注意事项
①防水卷材在施工中,表面粘有灰尘,影响到其粘贴效果。
解决方法是:
将相邻的两幅卷材表面的杂物处理干净,然后用热风焊的方法将两幅卷材重新粘贴在一起,并用胶锤轻锤接口,使其相互粘接牢靠,卷材搭接接口用密封胶封闭。
②防水卷材破损的修复:
首先将有裂缝的卷材两侧500mm范围的杂物清除干净,然后用自粘改性沥青卷材进行修补,卷材搭接缝处均用密封胶封闭。
③防水卷材搭缝脱开的修复:
将相邻的两端卷材表面的杂物清理干净,然后用热风焊的方法将两幅卷材重新粘贴在一起,并用胶锤轻锤接口,使其相互粘贴牢固,卷材搭接接缝处均用密封胶封闭。
④防水卷材鼓泡的修复:
当鼓泡直径小于300mm时,应刺穿鼓泡并排出泡内气体,使之复平,再将卷材表面清理干净,用防水卷材进行修补,修补覆盖范围大于鼓泡周边150mm,卷材搭接缝处均用密封胶封闭;当鼓泡直径大于300mm时,应按斜十字形将鼓泡切割,翻开晾干,并将底部杂物清理干净,重新粘贴并用密封胶封闭,再用防水卷材进行覆盖修补,修补范围大于鼓泡周边150mm,卷材搭接缝均用密封胶封闭。
2.3.3.3附加外防水层
顶板:
顶板采用高渗透性环氧防水涂料或者2.5mm厚聚氨酯防水涂料,采用70mm厚细石混凝土作保护层。
侧墙:
复合式结构侧墙采用1.5mm厚PVC防水板,采用土工布及临时保护板进行保护;分离式结构侧墙采用高渗透性环氧防水涂料或者2.5mm厚聚氨酯防水涂料,采用砖墙保护。
本明挖段采用复合式结构防水。
底板:
采用1.5mm厚PVC防水板,采用50mm厚细石混凝土进行保护;
收口处理:
在防水板和涂料之间采用自粘改性沥青卷材、外贴式止水带或与其材料相容的其他材料进行收口处理。
(1)非焦油聚氨酯涂膜防水材料
A、主体材料
a、甲组份:
即聚氨酯预聚体,为黄褐色胶体,成品每桶18kg,用于涂膜,用量1kg/m2。
b、乙组份:
即固化剂混合物,为黑色胶体,成品每桶24kg,用于涂膜,用量1.5kg/m2。
c、底涂乙料:
用于配制底层涂料,为黑色胶体,成品每桶17kg,用量0.1~0.2kg/m2。
B、辅助材料
a、磷酸或苯磺酰氯,规格:
化学纯,作缓凝剂用;
b、二硅酸二丁基锡,规格:
化学纯或工业纯,作促凝剂用;
c、二甲苯,规格:
工业纯,清洗工具用;
d、乙酸乙酯,规格:
工业纯,用于清洗手上凝胶;
e、107胶,用于修补基层;
f、水泥,规格:
425号或325号,用于修补基层;
(2)主要施工机具
a、电动搅拌器:
用于搅拌甲、乙混合料,以选用功率大、转速不太大,且旋转力强的为宜,以避免卷入空气使涂膜起泡。
b、搅拌桶(容器):
以选择塑料或铁制的圆底容器为宜,以利强力搅拌均匀。
容器的容积应较甲、乙两组份混合料的体积大0.005~0.006m3。
c、小型油漆桶:
用于装混合料。
d、橡皮刮板、塑料刮板:
用于涂刮混合料。
e、铁皮小刮板:
用在复杂部位涂刮混合料。
f、油漆刷、圆滚刷:
用于涂刷底层涂料。
g、小抹子:
用于修补基层。
h、油工铲刀、扫帚、拖布、高压吹风机:
用于清理基层。
i、磅秤(规格50kg):
用于称量配料。
(3)施工准备
A、材料的保管与使用
a、按防水工程进度需要进料,妥善贮存保管。
材料应贮存在阴凉干燥处,环境温度不得高于70度,应有防火措施。
b、材料贮存期不超过一年。
要根据每日需用量开罐使用,最好当天尽快用完。
每次开罐倒料后应及时加盖封严。
c、材料应有专门贮存地点,使之不受露水、雨淋、日晒的侵袭,并应远离火源。
B、施工机具的准备
施工机具经常维修保养,使用前进行检查,保证完好,否则应及时调拨补充备用。
C、基层要求及处理
a、涂膜防水的基层应坚实,具有一定强度;清洁干净,表面无浮土、砂粒等污物;
b、基层表面应平整、光滑、无松动,对于残留的砂浆块或突起物应以铲刀削平,不允许有凹凸不平及起砂现象;
c、平面基层可用1:
3水泥砂浆抹成1%~2%的坡度,阴阳角处基层应抹成圆弧形;
d、基层应干燥,含水率以小于9%为宜,可用厚为1.5~2.0mm的1m2橡胶板材覆盖基层表面,放置2~3h,若覆盖的基层表面无水印且紧贴基层的橡胶板一侧也无凝结水痕,则基层的含水率不大于9%;
e、对于不同种基层衔接部位、施工缝处、以及基层因变形可能开裂或已开裂的部位,均应嵌补缝隙、铺贴绝缘胶条补强或用伸缩性很强的硫化橡胶条进行补强,若再增加涂膜的涂布遍数,则补强更佳。
(4)涂膜防水施工
A、涂布底层涂料
a、配制
将聚氨酯甲组份料与底涂乙料按1:
3~1:
4(重量比)的比例,准确称量并混合搅拌均匀即成底层涂料。
也可以用聚氨酯涂膜防水材料和二甲苯进行配制,按甲组份料:
乙组份料:
二甲苯=1:
1.5:
2(重量比)的比例将材料混合搅拌均匀做底层涂料,
b、涂布
涂布底层涂料相当于沥青卷材防水层的涂刷冷底子油工序,目的是隔绝基层潮气,提高涂膜同基层的粘结力。
小面积施工可用油漆刷将配好的底层涂料细致均匀地涂刷在处理好的基层上。
大面积施工应先用油漆刷沾底层涂料将阴阳角、排水口、预埋件等细部均匀细致地涂布一遍,再用长把滚刷在大面积基层上均匀地涂布底层涂料。
要注意涂布均匀、厚簿一致,且不得漏涂。
一般涂布用量以0.15~0.20kg/m2为宜。
涂布后间隔4h以上(具体时间应根据施工温度测定),待底层涂料固化干燥后,方可施工下道工序。
B、涂膜防水施工
a、配制聚氨酯涂膜防水材料
甲组份料:
乙组份料=1:
1.5(重量比)
按比例准确称量好甲料和乙料,先将甲料置入搅拌容器内,再随之加入乙料,并立即开动电动搅拌器(转速100~500r/min)搅拌3~5min,至充分拌合均匀即可使用。
要注意:
甲乙料混合计量偏差不大于±5%;不得任意改变配比、加大甲料或乙料用量,固化剂用量的多少并不与硬化的快慢成正比,随便增加固化剂用量,会使涂膜的硬度、耐热强度等性能降低。
若甲乙料混合搅拌后粘度大,不易涂布施工,则可加入重量为搅拌液10%的甲苯或二甲苯稀释拌匀。
禁止使用一般涂料所用的稀释剂或酮类稀释剂。
应掌握不同施工温度下混合料的适用时间,以配制在此时间内施工所用混合料的一次拌合量,特别是在施工温度较高的情况下,甲、乙料在混合前液温已较高,混合后会较快硬化,应予注意。
b、涂膜防水施工顺序
基层处理→涂刷底层涂料(即聚氨酯底胶)→(增强涂抹或增补涂抹)→涂布第一道涂膜防水层(聚氨酯涂膜防水材料)→(增强涂抹或增补涂抹)→涂布第二道(或面层)涂膜防水层(聚氨酯涂膜防水材料)
涂布顺序应先垂直面、后水平面,先阴阳角及细部、后大面。
每层涂抹方向应相互垂直。
增强涂抹或增补涂抹可在涂刷底层涂料后进行,也可以在涂布第一道涂膜防水层以后进行,还有将增强涂布夹在每相邻两层涂膜之间的作法。
c、增强涂布与增补涂布
在阴阳角、排水口、管道周围、预埋件及设备根部、施工缝或开裂处等需要增强防水层抗渗性的部位,应做增强或增补涂布。
增强涂布的作法,是在涂布增强涂膜中铺设玻璃纤维布紧密地粘贴在基层上,不得出现空鼓或折皱,这种做法一般为条形。
增补涂布为块状,做法同增强涂布,但可做多次涂抹。
增强、增补涂布与基层涂料是组成涂膜防水层的最初涂层,对防水层的抗渗性能具有重要作用,因此涂布操作时要认真仔细,
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