公路桥涵施工技术规范JTGTF50最新381页4.docx
- 文档编号:15755241
- 上传时间:2023-07-07
- 格式:DOCX
- 页数:55
- 大小:86.04KB
公路桥涵施工技术规范JTGTF50最新381页4.docx
《公路桥涵施工技术规范JTGTF50最新381页4.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《公路桥涵施工技术规范JTGTF50最新381页4.docx(55页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
公路桥涵施工技术规范JTGTF50最新381页4
4多根整批预应力筋的放张,当采用砂箱放张时,放砂速度应均匀一致;采用千斤顶放张时,放张宜分数次完成。
单根钢筋采用拧松螺母的方法放张时,宜先两侧后中间,并不得一次将一根预应力筋松完。
5预应力筋放张后,对钢丝和钢绞线,应采取机械切割的方式进行切断;对螺纹钢筋,可采用乙炔一氧气切割,但应采取必要措施防止高温对其产生不利影响。
6长线台座上预应力筋的切断顺序,应由放张端开始,依次向另一端切断。
7.8后张法
7.8.1采用金属或塑料管道构成后张预应力混凝土结构或构件的孔道时,应符合下列规定:
1管道的规格、尺寸应符合设计规定,且其内横截面积应不小于预应力筋净截面积的2倍;对长度大于60m的管道,宜通过试验确定其面积比是否可以进行正常的压浆作业。
2管道应按设计规定的坐标位置进行安装,并应采用定位钢筋固定,使其能牢固地置于模板内的设计位置,且在混凝土浇筑期间不产生位移。
管道与普通钢筋重叠时,应移动普通钢筋,不得改变管道的设计坐标位置。
固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距,对钢管不宜大于1.0m;波纹管不宜大于0.8m;位于曲线上的管道和扁平波纹管道应适当加密。
定位后的管道应平顺,其端部的中心线应与锚垫板相垂直。
3管道接头处的连接管宜采用大一级直径的同类管道,其长度宜为被连接管道内径的5-7倍。
连接时不应使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移动,并应缠裹紧密防治水泥浆的渗入。
塑料波纹管应采用专用焊接机进行热熔焊接或采用具有密封性能的塑料结构连接器连接。
当采用真空辅助压浆工艺进行孔道压浆时,管道的所有接头应具有可靠的密封性能,并应满足真空度的要求。
4所有管道均应在每个顶点设排气孔及需要时在每个低点设排水孔。
压浆管、排气管和排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑性管,与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件,长度应足以从管道引出结构物以外。
5管道安装完毕后,其端口应采取可靠措施临时封堵,防止水或其它杂物进入。
6后张预应力管道安装的允许偏差应符合表7.8.1的规定。
表7.8.1后张预应力管道安装允许偏差
项目
允许偏差(mm)
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
7.8.31预应力筋可在浇筑混凝土之前或之后穿人管道,穿束前应检查锚垫板和孔道,锚垫板的位置应准确;孔道内应畅通,无水和其他杂物。
2宜将一根钢束中的全部预应力筋编束后整体穿入孔道中,整体穿束时,束的前端宜设置穿束网套或特制的牵引头,应保持预应力筋顺直,且仅应前后拖动,不得扭转。
对钢绞线,可采用穿束机逐根将其穿入孔道内,但应保证其在孔道内不发生相互缠绕。
3对在混凝土浇筑及养生之前安装在孔道中但在表7.8.3的规定时限内未压浆的预应力筋,应采取防止锈蚀或其他防腐蚀的措施,直至压浆。
表7.8.3未采取防腐蚀措施的预应力筋在安装后至压浆时的容许间隔时间
曝露条件
安装后至压浆时的容许间隔时间(d)
空气湿度大于70%或盐分过大时
7
空气湿度40%~70%时
15
空气湿度小于40%时
20
4预应力筋安装在管道中后,应将管道端部开口密封防止湿气进入。
采用蒸汽养护混凝土时,在养护完成之前不应安装预应力筋。
5在任何情况下,当在安装有预应力筋的构件或构件附近进行电焊时,均应对全部预应力筋、管道和附属构件进行保护,防止溅上焊渣或造成其他损坏。
6对在混凝土浇筑之前穿束的管道,预应力筋安装完成后,应进行全面检查,查出可能被损坏的管道。
在混凝土浇筑之前,应将管道上所有非有意留的孔、开口或损坏之处修复,并应在浇筑混凝土过程中随时检查预应力筋能否在管道内自由移动。
7.8.4
7.8.5后张法预应力筋的张拉和锚固应符合下列规定:
1预应力张拉之前,宜对不同类型的孔道进行至少一个孔道的摩组测试,通过测试所求确定的u值和k值宜用于对设计张拉控制应力的修正。
摩组损失的测试方法见附录C2。
2张拉时,结构或构件混凝土的强度、弹性模量(或龄期)应符合设计规定;设计未规定时,混凝土的强度应不低于设计强度等级值的80%,弹性模量应不低于混凝土28d弹性模量的80%。
3预应力筋的张拉顺序应符合设计规定,设计未规定时,可采取分批、分阶段的方式对称张拉。
4预应力筋应整束张拉锚固。
对扁平管道中平行排放的预应力钢绞线束,在保证各根钢绞线不会重叠时,可采用小型千斤顶逐根张拉,但应考虑逐根张拉时预应力损失对控制应力的影响。
5预应力筋张拉端的设置应符合设计规定,设计未规定时,应符合下列规定:
1)直线筋和螺纹钢筋可在一端张拉。
对曲线预应力筋,应根据施工计算的要求采取两端张拉或一端张拉的方式进行,当锚固损失的影响长度小于或等于L/2(L为结构或构件长度)时,应采取两端张拉;当锚固损失的影响长度大于L/2时,可采取一端张拉。
2)当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时,张拉端宜分别交错设置在结构或构件的两端。
3)预应力筋采用两端张拉时,宜两端同时张拉,或先在一端张拉锚固后,再在另一端补足预应力值进行锚固。
6后张预应力筋的张拉程序应符合设计规定;设计未规定时,可按表7.8.2-1的规定进行。
表7.8.5-1后张法预应力筋张拉程序
锚具和预应力筋类别
张拉程序
夹片式等具有自锚性能的锚具
钢铰线束
钢丝束
普通松驰预应力筋:
0→初应力→1.03σcon(锚固)
低松驰预应力筋:
0→初应力→σcon(持荷5min锚固)
其他锚具
钢铰线束
钢丝束
0→初应力→1.05σcon(持荷5min)→σcon(锚固)
0→初应力→1.05σcon(持荷5min)→0→σcon(锚固)
螺母锚固锚具
曲线配筋时
0→初应力→σcon(持荷5min锚固)→0→σcon(锚固)
注:
1.表中σcon为张拉时的控制应力,包括预应力损失值。
2.两端同时张拉时,两端千斤顶升降压、画线、测伸长等工作应基本一致。
3.超张拉数值超过本规范第7.6.3条规定的最大超张拉应力限值时,应按该条规定的限值进行张拉。
7后张预应力筋断丝及滑移的数量不得超过表7.8.5-2的控制数。
表7.8.5-2后张预应力筋断丝、滑移限制
类别
检查项目
控制数
钢丝束
钢铰线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
l丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的百分比
1%
单根钢筋
断筋或滑移
不容许
注:
1.钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝。
2.超过表列控制数时,原则上应更换;当不能更换时,在许可的条件下,可采取补救措施,如提高其他束预应力值,但须满足设计上各阶段极限状态的要求。
8预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。
对夹片式锚具,锚固后夹片顶面应平齐,其相互间的错位不宜大于2mm,切露出锚具外的高度不应大于4mm。
锚固完毕并经检验确认合格后方可切割端头多余的预应力筋,切割时应采用砂轮锯,严禁采用电弧进行切割,同时不得损伤锚具。
9切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm,且不应小于1.5倍预应力筋直径。
锚具应采用封端混凝土保护,当需长期外露时,应采取防止锈蚀的措施。
7.9后张孔道压浆及封锚
7.9.1预应力筋张拉锚固后,孔道应尽早压浆。
且应在48h内完成,否则应采取避免预应力筋锈蚀的措施。
7.9.2后张预应力孔道宜采用专用压浆料或专用压浆剂配制的浆液进行压浆。
所用原材料应符合下列规定:
1
7.9.3采用压降材料配制的浆液,其性能应符合表7.9.3的规定。
表7.9.3后张预应力孔道压浆浆液性能指标
项目
性能指标
检验试验方法标准
水胶比(%)
0.26-0.28
《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》(GB/T1346)
凝结时间(h)
初凝
≥5
终凝
≤24
流动度(25℃)(s)
初始流动度
10-17
附录C3
30min流动度
10-20
60min流动度
10-25
泌水率(%)
24h自由泌水率
0
附录C4
3h钢丝间泌水率
0
附录C5
压力泌水率(%)
0.22MPa
(孔道垂直高度≤1.8m时)
≤2.0
附录C6
0.36MPa
(孔道垂直高度>1.8m时)
自由膨胀率(%)
3h
0-2
附录C4
24h
0-3
充盈度
合格
附录C7
抗压强度(MPa)
3d
≥20
《水泥胶砂强度检验方法(ISO法)》
(GB/T17671)
7d
≥40
28d
≥50
抗折强度(MPA)
3d
≥5
7d
≥6
28d
≥10
对钢筋的锈蚀作用
无锈蚀
《混凝土外加剂》(GB8076)
注:
1.有抗冻性要求时,宜在压浆材料中掺用适量引气剂,且含气量宜为1%-3%。
2.有抗渗性要求时,抗氯离子渗透的28d电量指标宜小于或等于1500C。
7.9.4用于后张孔道压浆的设备性能应符合下列规定:
1搅拌机的转速应不低于1000r/min,搅拌叶的形状应与转速相匹配,其叶片的线速度不宜小于10m/s,最高线速度宜限制在20m/s以内,且应能满足在规定的时间内搅拌均匀的要求。
2用于临时储存浆液的储存罐亦应具有搅拌功能,且应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。
3压浆机应采用活塞式可连续作业的压浆泵,其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa,最大量程应使实际工作压力在其25%-75%的量程范围内。
不得采用风压试压浆泵进行孔道压浆。
4真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到0.10MPa的压力。
7.9.5孔道压浆前的准备工作应符合下列规定:
1
对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入;对结构或构件中以上下分层设置的孔道,应按先下层后上层的顺序进行压浆。
同一管道的压浆应连续进行,一次完成。
压浆应缓慢、均匀地进行,不得中断,并应将所有最高点的排气孔一次一一打开或关闭,使孔道内排气通畅。
7.9.7压浆自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min,且应在使用前和压注过程中应连续搅拌,对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆,不得通过额外加税增加其流动度。
7.9.8
7.9.9采用真空辅助压浆工艺时,在压浆前应对孔道进行抽真空,真空度宜稳定在-0.06—-0.10MPa范围内。
真空度稳定后,应立即开启孔道压浆端的阀门,同时启用压浆泵进行连续压浆。
7.9.10
7.9.11压浆过程中及压浆后48h内,结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5℃,否则应采取保温措施,并应按冬期施工的要求处理,浆液中可适量掺用引气剂,但不得掺用防冻剂。
当环境温度高于35℃时,压浆宜在夜间进行。
7.9.12压浆后应通过检查孔抽查压浆的密实情况,如有不实,应及时进行补压浆处理。
7.9.13压浆完成后,应及时对锚固端按设计要求进行封闭保护或防腐处理,需要封锚的锚具,应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净,设置钢筋网浇筑封锚混凝土;封锚应采用与结构或构件同强度的混凝土并应严格控制封锚后的梁体长度。
长期外露的锚具,应采取防锈措施。
7.9.14对后张预制构件,在孔道压浆前不得安装就位;压浆后,应在浆液强度达到规定的强度后方可移动和吊装。
7.9.15孔道压浆应填写施工记录。
记录项目应包括:
压浆材料、配合比、压浆日期、搅拌时间、初级初始流动度、浆液温度、环境温度、稳压压力及时间,采用真空辅助压浆工艺时尚应包括真空度。
7.10无黏结预应力
7.10.1无黏结预应力所采用的材料应符合下列规定:
1无黏结预应力筋的性能和质量应符合现行行业标准《无粘结预应力钢绞线》(JG161)的规定;制作无黏结预应力筋的钢绞线,其质量应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224)的规定。
2无黏结预应力筋的护套应采用挤塑性高密度聚乙烯管,其性能和质量应符合现行国家标准《聚乙烯(PE)树脂》(GB/T11115)的规定。
护套表面应光滑,无裂缝、凹陷、可见钢绞线轮廓、气孔及机械损伤等缺陷。
3防腐润滑脂应符合现行行业标准《无粘结的预应力筋专用防腐润滑脂》(JG3007)的规定。
7.10.2下料宜采用砂轮锯成束切割,且宜采用先粗后精、略长于计算长度的二次下料法。
无黏结预应力筋在运输、存放和安装过程中应采取可靠措施,防止对其产生任何损失。
7.10.3低。
4当集数配置多根无黏结预应力筋时,应保持平行走向,防止其相互扭绞。
7.10.4无黏预应力筋的张拉和防护应符合下列规定:
1施加预应力之前,应对结构或构件进行检查,符合要求后方可进行张拉。
张
拉应符合本规范第7.6节和第7.8节的规定。
2张拉完毕后应及时对锚固区进行保护处理,应采用防腐油脂通过灌注孔将张拉形成的空腔全部灌注密实。
将多余的预应力筋切割后,应先在锚具部位套上内涂防腐优质的塑料封端罩,在采用细石混凝土或微膨胀砂浆进行封堵。
3对不能使用细石混凝土或微膨胀砂浆封堵的部位,应将锚具全部涂以与无黏
结预应力筋涂料层相同的防腐油脂,并采用具有可靠防腐和防火性能的保护罩将锚具全部密封。
7.11体外预应力
7.11.1体外预应力所采用的材料应符合下列规定:
1体外预应力筋宜选用高强度低松弛预应力钢绞线,其质量应符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224)的规定。
2体外束的外套管可选用高密度聚乙烯管或镀锌钢管。
外头管和连接接头应完全密闭防水,在使用其应有可靠的耐久性;外套管应与预应力筋和防腐蚀材料具有良好的兼容性,且应能抵抗运输、安装和使用过程中所受的各种作用力而不被损坏。
3防腐蚀材料的的耐久性能应与体外束所处的环境类别和使用年限一致;防腐蚀材料在加工、运输、安装及张拉过程中应能保持其稳定性、柔性且不产生裂缝,并在所要求的温度范围内不流淌。
4锚固体系应与束的形式和组成相匹配。
7.11.2外套管的安装应连接平滑且应完全密封,在安装过程中应防止外套管受到机械损伤。
由多根预应力筋组成的体外预应力束的外套管,其管内应采用防腐油脂保护。
7.11.3体外预应力束的锚固区和转向块与主体结构同时施工,预埋的锚固件及管道的位置和方向应符合设计规定。
转向块的偏角制造误差应小于1.2°,安装误差应不超过±5%,否则应采用可调节转向块。
7.11.4体外预应力束的端部应垂直于承压板,曲线段的起点至张拉锚固点的直线长度不宜小于600mm。
穿束时应采取保护措施,严禁在混凝土面上拖拽预应力筋,防止损坏其保护层而减弱防腐能力。
7.11.5体外预应力束的张拉顺序应严格按设计规定进行,张拉时应保证结构或构件对称均匀受力,避免发生侧向弯曲或失稳。
7.11.6体外预应力束张拉完成后,应对其锚具设置全密封防护罩,并应在防护罩内灌注油脂或其它可清洗的防腐蚀材料。
7.12质量控制与检验
7.12.1预应力工程在施工过程中应对其施工的质量进行控制和检验。
控制和检验已按照原材料进场、制作和安装、施加预应力、先张法放张或后张孔道压浆、锚具防护及封锚等阶段进行。
7.12.2对预应力筋施加预应力时,宜对多台千斤顶张拉时的同步性、持荷时间、锚下的有效预应力及其均匀度等进行质量控制,并应符合下列规定:
1在使用两台以上千斤顶实施对称和两端张拉时,各千斤顶之间同步张拉力的允许误差宜为±2%。
2张拉至控制应力时,应按本章第7.7节和第7.8节的规定,保证千斤顶具有足够的持荷时间。
张拉控制应力的精度宜为±1.5%。
3张拉锚固后,预应力筋在锚下的有效预应力应符合设计张拉控制应力,两者的相对偏差应不超过±5%,且同一断面中的预应力束其有效预应力的不均匀度应不超过±2%。
7.12.3先张法预应力筋放张后,预应力筋在构件端部的内缩值不宜大于2.0mm。
7.12.4后张孔道压浆的质量应符合下列规定:
1压浆所采用的水泥、外加剂、矿物掺合料、膨胀剂和水等原材料的质量,以及所配制浆液的性能应符合本规范第7.9节的规定。
2孔道内的结硬浆体应饱满、密实,充盈度应满足要求。
7.12.4锚具防护及封锚的质量应符合下列规定:
1锚固端的混凝土保护层厚度应不小于50mm或符合设计规定。
2封锚混凝土应密实、无裂纹。
3无黏结和体外束的预应力筋端头、锚具夹片等应达到密封的要求。
8.1.5临近堤防及其他水利、防洪设施进行灌注桩施工时,应符合相关部门的有关规定。
8.1.6施工至一定深度但暂时不进行作业的桩孔,应对其孔口进行遮蔽防护,防止人员或物件坠入孔内。
护筒在埋设定位时,除设计另有规定外,护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于50mm,护筒在竖直方向的倾斜度应不大于1%;对深水基础中的护筒,平面位置的偏差可适当放宽,但不应大于80mm。
在旱地和筑岛处设置护筒时,可采用挖孔埋设法实测定位,切护筒的底部和外侧四周应采用黏质土回填并分层夯实,,使护筒底口处于不致漏失泥浆;在水中陈设护筒时,宜采用导向架定位,并应采取有效措施保证其平面位置、倾斜度的准确,以及护筒接长连接处的焊接质量,焊接连接处的内壁应无突出物,且应耐拉、压,不漏水。
3护筒顶宜高于地面0.3m或水面1.0-2.0m;在有朝夕影响的水域,护筒顶应高出施工期最高潮水位1.5-20.m,并应在施工期间采取稳定孔内水头的措施;当桩孔内有承压水时,护筒顶应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
4护筒的埋置深度在旱地或筑岛处宜为2-4m,,在水中或特殊情况下应根据设计要求或桩位的水文、地质情况经计算确定。
对有冲刷影响的河床,护筒宜沉入施工期局部冲刷线以下1.0-1.5m,且宜采取防止河床的施工期过度冲刷的防护措施。
2钻机就位前,应对钻孔的各项准备工作进行检查;钻机安装后,其底座和顶端应平稳。
不论采用何种方法钻孔,开孔的孔位均必须准确;开钻时应慢速钻进,待导向部位或钻头全部进入地层后,方可正常钻进。
钻机在钻进施工时不应产生位移或沉陷,否则应及时处理。
分级扩孔钻进施工时应保持桩轴线一致。
3采用正、反循环回旋钻机(含潜水钻)钻孔时应减压钻进,钻机的主吊钩始终应承受部分钻具的重力,孔低承受的钻压不应超过钻具重量之和(扣除浮力)的80%。
4采用冲击钻机冲击成孔时,应小冲程开孔,并应使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺,能起到导向的作用,带钻进深度超过钻头全高架冲程后,方可进行正常的冲击。
冲击钻进过程中,孔内水位应高于护筒底口500mm以上;掏取钻渣和停钻时,应及时向孔内补水,保持水头高度。
5采用全护头法钻进时,钻机应安装平正,压进的首节护筒应竖直。
钻孔开始后应随时检测护筒的水平位置和竖直线,如发现移位,应将护筒拔出,调整后重新压入钻进。
6采用旋挖钻孔钻机时,应根据不同的地质条件选用相应的钻斗。
钻进过程中应保证泥浆面始终不低于护筒底部500mm以上,并应严格控制钻进制度,避免进尺过快造成坍孔埋钻事故。
钻斗的升降速度宜控制在0.75-0.80m/s;在粉砂层或亚砂土层中,升降速度应更加缓慢。
你将初次注入时,应垂直向桩孔中间进行注浆。
7在钻孔排渣、提钻头出土或因故停钻时,应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。
处理孔内事故或因事故停时,必须将钻头提出孔外。
8.2.6钻孔泥浆应符合下列规定:
1泥浆的配合比和配制方法宜通过试验确定,其性能应与钻孔方法、土层情况相适应。
泥浆各种性能指标的测定方法见本规范附录D。
2钻孔过程中,应随时对孔内泥浆的性能进行检测,不符合要求时应及时调整。
3钻孔泥浆宜进行循环处理后重复使用,减少排放量。
对重要工程的钻孔桩施工,宜采用泥浆处理器进行泥浆的循环。
4施工完成后废弃的泥浆应采取先集中沉淀再处理的措施,严禁随意排放,污染环境和水域。
8.2.7清孔应符合下列规定:
1钻孔深度达到设计高程后,应对孔径、孔深和孔的倾斜度进行检验,符合本规范第8.7.3的要求后方可清孔。
2清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。
不论采用何种清孔方法,在清孔排渣时。
均必须保证孔内水头,防止坍孔。
3在吊入钢筋骨架后,灌注水下混凝土之前,应再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度;如超过本规范表8.7.3的规定,应进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下混凝土。
4不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
8.2.8钢筋骨架的制作、运输要求应符合本规范表第4.4.7条的规定。
安装钢筋骨架时,应将其吊挂在孔口的钢护筒上,或在孔口地面上设置扩大受力面积的装置进行吊挂。
,不得直接将钢筋骨架支撑在孔底。
8.2.9灌注水下混凝土前的准备工作应符合下列规定:
1应按水下混凝土灌注数量和灌注速度的要求配齐施工机具设备,设备的能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕的要求,且应保证其完好率,对主要设备应有备用。
2水下混凝土宜采用钢导管灌注,导管的内径宜为200-350mm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,严禁采用压气试压。
进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力,亦不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力p的1.3倍,P可按式(8.2.9)计算:
8.2.10水下混凝土的配置应符合些列规定:
1水泥可采用火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥,采用矿渣硅酸盐水泥时应采用防离析的措施;粗集料宜选用卵石,如采用碎石宜适当增加混凝土配合比中的含砂率,组集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6-1/8和钢筋最小净距的1/4,同时不应大于37.5mm;细集料宜采用级配良好的中砂。
2混凝土的配合比,可在保证水下混凝土顺利灌注的条件下,按本规范第6章的有关规定计算确定。
掺用外加剂、粉煤灰等材料时,其技术条件及掺用量亦应符合本规范第6长的规定。
混凝土的初凝时间应根据气温、运距及灌注时间长短等因素确定,混凝土可经试验掺配适量缓凝剂。
3混凝土拌和物应具有良好的和易性,灌注时应能保持足够的流动性,其坍落度当柱孔直径D<1.5m时,宜为180-220mm;D≥1.5时,宜为160-220mm,且应充分考虑气温、运距及施工时间的影响导致的坍落度损失。
8.2.11灌注水下混凝土应附符合下列规定:
1水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
2混凝土运至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度等。
3首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要,所需混凝土数量可按式(8.2.11)计算(图8.2.11):
、
、
5在灌注过程中,应保持孔内的水头高度;导管的埋置深度宜控制在2-6m,并应随时测探桩孔内混凝土面的位置,及时调整导管埋深;应将桩孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理,不得随意排放。
6灌注时应采取措施防止钢筋骨架上浮。
当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,宜降低灌注速度;混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时,宜提升导管,使底部口高于骨架底部2m以上,后再恢复正常灌注速度。
7对变截面桩,应在灌注过程中采取措施,保证变截面处的水下混凝土灌注密实。
8采用全护筒钻机施工的桩在灌注水下混凝土时,护筒应随时导管的提升逐步上拔,上拔过程中除应保证导管的埋置深度外,同时应使护筒底部始终保持在混凝土面以下。
施工时应边灌注、边排水,并应保持护筒内的水位稳定。
9混凝土灌注至桩顶部位时,应采取措施保持导管内的混凝土压力,避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象;在灌注将
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 公路 桥涵 施工 技术规范 JTGTF50 最新 381