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熔制工艺培训讲义资料
马蹄焰窑熔制工艺讲义
一、职责:
DCS室人员要保证在生产过程中窑炉系统、通路燃烧系统、窑炉辅助设备系统和DCS室控制系统的安全运行,为后道拉丝工序提供优质的玻璃液实现产能最大化。
1、严格执行国家关于安全生产的法律法规及公司的各项规章制度。
2、本场所是公司生产的要害场所,为了加强要害场所管理,确保设备、窑炉安全运行,工作人员必须严格执行要害场所管理制度。
3、工作人员必须认真负责、严守岗位、不得擅离职守、遵守好劳动纪律无睡岗、迟到现象。
工作中不能干与工作无关的事情。
4、保持好卫生区整洁、整齐及时清理、清扫做好现场管理。
5、工作人员在现场操作时要严格按照窑炉安全操作规程进行操作,佩戴好各种劳保用品。
6、工作人员必须掌握熔制工艺、DCS控制、窑炉结构、通路燃烧等相关知识,不断提高业务水平。
7、工作人员要认真做好各种参数的记录要整洁、清晰定期对各参数进行对比分析。
8、加强与拉丝车间配合和联系,强化服务意识,及时向领导反馈生产情况,确保生产运行正常。
9、DCS室人员要严格按照熔制工艺标准进行对窑炉各个点的参数进行控制、监视、记录、反馈。
保证窑炉好的熔制状态。
10、DCS室人员要严格执行窑炉及设备巡检制度,发现隐患及时处理汇报。
11、按时完成领导交给的临时性工作。
二、操作标准
1、马蹄焰窑炉操作说明:
窑炉的工艺操作应做到炉温、窑压、气氛、液面四项指标的稳定,尽量减少其波动。
马蹄焰窑炉及通路运行热工参数。
(温度参数根据拉丝工艺要求,由现场情况进行调整)
1.1熔化温度:
1550±5℃
1.2窑压:
3-8pa
1.3液面:
液面位于熔化部池壁顶面下70mm,液面波动<±0.3毫米
1.4气氛:
控制在氧化性气氛,气氛性质稳定。
1.5主通路空间温度:
1330~1350℃
1.6过渡通路空间温度:
1300~1330℃
1.71#~4#成型通路空间温度:
1260~1280℃
熔化部温度以大碹碹顶热电偶温度为参考,每班记录各测定点的热工参数,发现熔化部温度超出控制温度范围,应及时通知煤气站,作相应调整。
2.配合料的投料及熔化
2.1窑炉两侧均匀投料,配合料堆应控制在鼓泡的前方,粉料不得越过鼓泡区,在投料池与喷火口之间呈现近似抛物线分状分布,流液洞前的玻璃液面以清亮、干净、没有浮渣为佳。
2.2本窑炉出料量大,稍不注意就可能造成液位大幅下降,因此要求经常检查料仓的料位情况,是否发生堵塞,棚架现象。
加料机的出料口是否有粘结的粉料或玻璃堵塞,若有则及时疏通,保证正常加料。
2.3为了保障加料的顺利进行,要每班检查一次加料系统的运行情况。
2.4经常检查投料机和液面的连锁情况,保障液面正常。
2.5经常检查螺旋投料机头部水套有无渗水与漏水,如有则及时拉出投料机进行维修,同时要将备用投料机投入使用。
3.喷火口的燃烧火焰
3.1火焰控制应短而清亮的氧化焰、刚度好,经常观察火焰的形状角度和长度,及时调整助燃风量。
3.2煤气的质量要求:
CO2
CO
H2
CH4
N2
O2
热值
<5%
26%
14%
2.0%
48%
<0.15%
≮1400Kcal/M3
4.鼓泡系统
鼓泡的运行参数(泡径、泡频)将影响到配合料的熔化及玻璃液的质量,同时也影响到窑炉的寿命。
鼓泡的运行参数根据熔制工艺要求进行调整。
(鼓泡系统的调整与结构)
5.换火操作
每隔30分钟换火一次。
换火程序是先换煤气后换空气,煤气交换器换向(换向过程约1~2秒)间隔6秒钟后,再换空气,即空气交换器开始换向(空气交换器换向过程不大于5秒)。
若遇特殊原因导致自动换向失效时,应每隔30分钟严格按操作规程人工换向。
(此地方要插入换向故障处理)
6.助燃风量调节
助燃风量关系到煤气的燃烧状况及燃料消耗量,保证喷火口燃烧火焰短而清亮。
当火焰长而浑浊时,应适当增加助燃风量,达到既满足熔制工艺需要又节约燃料的目的。
7.窑炉测温系统的使用注意事项
7.1必须保证各部位温度测试的正确性,及时纠正因温度显示仪不准、热电偶型号不配套或已损坏等导致的温度虚低或虚高现象。
7.2煤气蓄热室上部检修门处测温点,其温度必须控制在1200±10℃范围内,煤气格子体砖的温度控制在1120±10℃范围内。
如果超过此温度上限,格子体和中隔墙体可能产生高温蠕变。
7.3控制煤气蓄热室温度,主要靠调节烟气流速流量进行。
因此应及时调节煤气蓄热室的烟道闸门开度。
7.4蓄热室格子体(特别是小空气蓄热室)在窑炉进行半年后,必须吹扫格子体上的积灰。
7.5空气蓄热室顶部温度不得超过1320℃。
8.烟道系统
烟道系统中共有8块闸板,应根据具体情况予以调节。
(对各闸板的用途进行叙述)
8.1总烟道闸板,用于调节熔化部窑压
窑压过高,火焰向外喷、易烧损耐火材料及铁件,增加燃耗,缩短窑炉寿命。
窑压过低,窑炉易吸入外界冷空气,降低火焰空间温度,影响正常的熔制,增加燃耗。
应根据窑压与工艺规定的窑压的偏差及时调节总闸板的高度。
8.2空气、煤气烟道流量闸板
调节空、煤气蓄热室内烟气流量的分配比例,控制空气及煤气的预热温度,从而延长格子体的使用寿命。
通常空气的预热温度比煤气的预热温度高150~200℃。
8.3左、右空气、煤气支烟道闸板
用于左右烟道系统的阻力平衡。
某一支烟道的积灰,严重造成阻力增加时,适当提高该支烟道的闸板。
8.4要经常分析比较窑炉各种参数,若烟道温度降低,窑压增加,应及时检查排烟系统是否畅道,特别是蓄热室格子体是否有堵塞。
9.电极
9.1定期检查所有电极、电极水套情况(每班2次),电极联接件是否松动,水套是否漏水,并保证冷却水不停水。
每班记录电极电流、电压、水套的水温,发现异常,及时查明原因处理。
10.保窑风系统操作
烤窑时,池壁冷却风机不投入使用。
待放料时开启池壁冷却风,严格保持风量大小。
开始时冷却风的风量控制得较小,随着时间的推移,逐渐加大冷却风量,对于易损部位(如投料口、流液洞处、电极砖)的风量要加大些,其它部位风量控制较小。
池底冷却风烤窑时就投入使用。
池底冷却风管要加以可靠固定,禁止碰及鼓泡管和电极,保证保窑风管与电极之间的绝缘。
11.通路燃烧
11.1日常运行
天然气(或液化气)送至车间,经过滤调压后,通过混合器与空气按燃烧比例混合后送至通路内燃烧。
车间内并联布置14套独立的燃烧系统。
根据拉丝工艺要求,气动薄膜调节阀调节空气流量,并通过混合器比例调节燃气流量,来调节温度。
调节阀开度通过温度信号实现自动调节。
通路燃烧正常运行后,定期测定每区烟气中CO2、CO、O2的含量,根据观察火焰颜色及废气成份分析结果,利用混合器上微调阀调节空煤气配比,使废气中CO含量<0.2%,氧气含量>06-0.8%。
正常生产时,每周测定一次废气成分,如重新启动或较大调整后,也需测定废气成分。
(燃烧系统结构进行叙述)
11.2日常操作
11.2.1.交接班时必须检查预混系统各设备、部件的工作情况,并作好记录。
⑴风机应无异常杂音,电机电流及轴承温升正常,出口风压稳定。
⑵零压阀工作稳定。
⑶电磁阀等温升正常。
⑷管路系统及烧咀无煤气泄漏和窜火现象,通路有无冒火烧烧咀和烧咀过热现象。
如发生上述现象,应立即采取措施,消除隐患。
11.2.2.每小时记录一次工艺参数,主要是煤气压力、空气压力、混合气压力、通路温度,薄膜阀开度和定值器输出压力每班记录一次,如这二个参数对应关系发生较大变化时,应及时通知有关工种调整或修理。
11.2.3.每班检查一次零压阀、气动阀运行情况及电磁阀温度。
(通路燃烧系统的操作和使用注意事项详见供应商提供的使用说明书)
12.窑炉的检查、保养和维修
12.1记录窑炉的所有操作数据,必须记录在窑炉的记录本上,包括进行的维修工作。
12.2检查
㈠检查的频率:
根据需要每天、每周或每月检查。
日检查:
窑炉的下面部位需每天检查:
a)窑顶:
窑顶的膨胀缝及结合面必须检查,应该没有可见的火苗和废气的流溢。
b)窑池:
一定要仔细检查,尤其是流液洞及投料口是极易损坏的部位,注意玻璃液渗漏的信号。
如发现玻璃液渗漏,必须用锤子,凿子清理干净,然后用风冷却。
c)鼓泡砖和电极
检查所有鼓泡管是否正常工作,有无堵塞或泡径变小等现象,如有则按有关规程处理。
鼓泡砖一定要用风冷却。
流液洞电极及熔化部池底电极。
检查包括冷却水回水温度,水泄漏及电极砖损坏,玻璃液渗漏等。
d)蓄热室。
注意观察废气泄漏的迹象(发生泄漏的地方耐火材料变黑)。
如已经泄漏,这些地方需用相应泥料进行密封。
观察蓄热室旁的聚水坑里有无积水,如有则及时排出。
e)窑炉的控制设备和热电偶
热电偶损坏后要立即更换,新的热电偶要慢慢加热,以防陶瓷套管损坏。
f)窑池和流液洞的冷却需每天检查
⑴冷却风机有问题,则将备用风机投入工作,保证冷却风机连续工作。
⑵停电造成窑炉冷却风中断,则来电后要注意慢慢开大冷却风量。
⑶如果冷却风量不够,窑池砖有发红的部位,必须逐渐增加冷却风量。
g)生产过程中若遇长时间大幅度降温或停炉检修,应对窑炉各部位拉杆、顶丝等的松紧程度进行相应调整,窑炉正常运行情况下不得随意变动。
周检查
a)每周清除窑炉顶积聚的配合料粉尘,小心不要使配合料颗粒落入玻璃液中。
b)每周检查所有空气,水管道的接缝、阀门、钢结构及其它设备。
c)定期(每周不少于二次),吹扫大碹、小炉蓄热室、加料池顶部,减少或避免粉尘堆积,以保护其不受侵蚀。
月检查
每月要检查蓄热室格子体,及时吹扫积聚在格子体上的粉尘。
清灰工作分炉外清灰和炉内清灰。
炉外清灰即通过蓄热室墙体上的预留孔水平方向清灰。
炉内清灰即人到空气蓄热室下部落灰库垂直方向进行清灰,该方法清灰效果好,但操作环境恶劣,操作时必须做好安全防范工作。
烟道清灰时,要在下火进行清灰。
打开烟道清灰孔用清灰耙把积灰清理出来。
注意在蓄热室和烟道清灰过程中不能换向
12.3热修
窑炉某些部位烧损严重影响正常生产时,对局部采取处理措施进行热修。
窑炉若有穿风透火现象,应及时进行浆补,浆补所用材料必须与原本体材料相同.使用到一定时间后,蓄热室格子体会损坏,必须及时进行更换.
⑴窑炉热修为高温作业,操作难度较大,必须做好安全防范措施,确保安全操作。
事先熟悉操作位置、顺序、上下道路及应急疏散道路
⑵组织分工要明确,配合要紧密,充分考虑各方面的不利因素。
⑶阻隔和切断热源,把热修环境温度降低到150℃以下,减少火焰或热气流对操作人员的危害。
⑷胸墙,蓄热室墙等窑炉较高部位热修时,必须搭好操作平台,装好防护拦杆。
热修大碹时操作人员不允许踏在碹顶上,一定要搭好铁制脚手架。
⑸操作人员必须穿戴好劳动防护用品,切不可穿化纤类衣服。
12.4应急情况的处理
12.4.1停电处理
12.4.1.1瞬时跳电
停电后,煤气发生炉的操作按发生炉操作说明书进行,继续给窑炉供煤气。
同时二次风也由机械风改为自然风。
若停电时间较短(<10分钟)影响不是太大,为防止窑内产生负压,可以适当把总烟道闸板降低一些。
恢复通电后措施:
a)逐步提高煤气量和空气量,使熔化部空间温度达到工艺要求,同时提高总烟道闸板
b)通路温度调整,使之达到工艺要求。
c)提高加料速度,保证液面高度
d)调整鼓泡泡径和频率
12.4.1.2若停电时间较长
a)要停止漏板放料,保证液面高度.
b)投料口用熟料堆塞,同时堵塞窑炉及通路的各个观察孔、测温孔、测液孔。
减少窑体散热
c)池壁和流液洞要用保温棉临时保温,减少窑体散热,防止玻璃液凝固。
d)保证鼓泡气源压力。
注意检查备用气源管道上止回阀能否正常工作,防止备用气源漏气,保证鼓泡气源压力,防止鼓泡管堵塞。
通电后的措施
a)逐步提高煤气量和空气量,使火焰温度达到工艺要求,同时视窑压情况,总闸板作相应的调整。
b)根据需要,可对流液洞电极通电加热玻璃液,正常生产时,停止通电
c)调回原鼓泡用气源,调整鼓泡参数,使泡频和泡经能满足工艺要求
d)检查各仪表及设备运行状况是否正常
e)正常生产后撤走临时保温棉及堵塞物,打开保窑风机,逐渐恢复对窑体的冷却。
窑炉熔制基础知识
一、玻璃的熔制过程:
按照玻璃配方混合好的配合料,经过高温加热形成玻璃的过程,称之为玻璃的熔制。
熔制的目的是得到均匀、纯净、透明并适合于成型的玻璃液,熔制速度和熔制制度的合理性对玻璃的质量、产量和成本影响很大。
玻璃的熔制过程可分为以下五个阶段:
1、硅酸盐的形成阶段
配合料入窑后,在高温(1000℃左右)作用下迅速发生一系列物理的、化学的变化,如粉料受热,水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及石英砂与其他组分之间进行的固相反应,这个阶段时配合料变成了变成了由硅酸盐和游离sio2组成的不透明烧结物。
2、玻璃的形成阶段
当温度升至1250℃时,各种硅酸盐开始熔融,继续升温未熔化的硅酸盐和石英砂粒完全溶解于熔融体中,成为含大量可见气泡的,温度上和化学成分上不够均匀的透明的玻璃液。
硅酸盐形成阶段和玻璃形成阶段没有明显的界限。
硅酸盐形成阶段尚未结束时玻璃形成阶段已经开始,所以在生产中两个阶段视为一个阶段,称之为配合料的熔化阶段。
3、玻璃的澄清阶段
玻璃形成阶段结束时,熔融体中还包含许多气泡,和灰泡(小气泡)。
从玻璃液中出去肉眼可见的气体夹杂物,消除玻璃中的气孔组织的阶段称之为澄清阶段。
到温度升高时,玻璃液的粘度迅速降低,使气泡大量逸出,因此澄清阶段必须在较高温度下进行,这一阶段的温度在1400--1500℃。
4、玻璃的均化阶段
玻璃液形成后各部分玻璃液的化学成分和温度都不相同,夹杂着一部分不均匀体,为了消除这种不均匀性,获得均匀一致的玻璃液,必须进行均化。
玻璃液的均化其实早在玻璃也形成时已经开始,但主要的均化过程还是在澄清后期进行,它与澄清过程混在一起,没有明显的界限,可以看做边澄清边均化,均化过程结束在澄清过程以后。
达到玻璃液的均化主要依靠扩散和对流作用,高温时一个主要条件,以为他可以明显减小玻璃液的粘度,是扩散作用加强。
在我们的窑炉生产中增加了鼓泡来使玻璃液强制对流,加快玻璃液澄清均化。
5、玻璃液的冷却接段
澄清后的玻璃液粘度太小,无法进行拉丝作业,必须经过冷却来提高粘度达到适合拉丝作业的温度,一般拉丝温度比澄清温度低200℃.
以上几个阶段在实际熔化过程中,没有明显的界限,也不一定按顺序进行有些阶段同时或部分同时进行。
例:
在硅酸盐形成尚未结束时,玻璃形成阶段已经开始,均化过程实际上也是在硅酸盐形成以后即以开始,而不是等澄清结束后才开始。
二、池窑的熔制制度
1、合理的熔制制度是正常生产的保证,对窑炉的熔化能力、玻璃质量、燃料消耗、窑炉寿命均有很大的影响。
熔制制度包括温度、压力、气氛、泡界线、液面、换向制度。
(1)、温度制度:
温度制度一般是指窑炉长度方向的温度分布,温度制度既要满足熔化过程的需要,还要满足玻璃液澄清均化、成行的需要。
在实际生产中一般以控制热点温度来实现。
热点温度:
从溶化速度和澄清效果看,希望热点温度尽可能高,但它受耐火材料和窑炉使用寿命限制,所以在选热点温度时,尽量以不伤害耐火材料为主。
热点位置:
中间一二线一般在窑炉的2/3处,ECR线在窑炉的中间部位。
在马蹄焰窑炉的实际生产中,因两侧火焰长度角度无法完全相同,每换火一次,热点位置和温度都可能发生变化,要达到成功的温度控制,要在换向结束后迅速地将温度升至正常值,尽量减少温度波动,提高熔化质量。
(2)窑压
一般在窑炉生产中要求窑压为微正压,一般控制在3—8pa。
在窑炉生产中负压和窑压过大都是不允许的,当负压时,将上窑内吸入冷空气,降低窑温,增加燃料消耗,还会使窑内温度不均匀。
窑压过大也会带来不利,它会使耐火材料和窑炉钢结构烧损加剧,向外冒火严重,增加燃耗,并切不利于玻璃液的澄清。
(3)、气氛制度
窑内气体按化学组成及具有的氧化或还原能力分成氧化气氛、中性气氛和还原气氛。
在熔制不同的玻璃液时对气氛的要求也不同,所以要制定气氛制度。
如在熔化绿料玻璃时要用氧化焰,在熔制黄料玻璃时要用还原焰。
(4)、泡界线
在窑炉内由于热点与投料池的差异,表层玻璃液向投料口回流,使无泡沫的玻璃液与有泡沫的玻璃液之间有一条明显的分界线,称之为泡界线。
泡界线的位置和形状是判断熔化作业正常与否的标志,泡界线应整齐清楚,线外玻璃液面清亮、干净、没有浮渣。
保持泡界线位置是判断熔制稳定的重要依据,也是达到优质高产的重要条件。
(5)、液面
玻璃液面的波动不仅加快池壁砖的侵蚀,还影响到拉丝作业,在生产中一般控制在±0.2mm,液面的波动和窑压、火焰温度、配合料水分、拉丝作业是否正常有很大关系,所以要想稳定液面,必须控制好窑压、熔化状态和配合料水分。
窑炉安全管理办法
一、目的:
强化日常管理,确保窑炉安全运行。
二、适用范围:
窑炉车间、拉丝车间、机电车间、生产部、机电设备部、安监处
三、涉及人员:
1车间各级管理人员,相应部室管理人员。
2巡视人员:
DCS室操作人员、窑炉维护工、值班电工、煤气站值班人员。
3维护人员:
窑炉维护工、电工,煤气站值班人员。
四、巡查范围和内容:
1.根据需要每天、每周或每月检查。
1.1日检查:
窑炉以下部位需每班进行检查:
A池壁:
A.a流液洞:
注意玻璃液渗漏的迹象。
检查目的:
炉壁侵蚀情况
检查方法:
目测和温度测量
检查标准:
监测点砖材温度变化,砖材是否发红、变形,池壁有无冒火、漏液现象,
检查责任人:
DCS室操作人员、窑炉维护工
处理方法:
如果发红要加大冷却风风量至正常。
如发现有玻璃液渗漏的迹象,第一时间采取适当用水和风冷却的方式进行冷却,同时上报车间。
强调:
水不能溅到池壁砖上。
A.b投料口:
注意玻璃液渗漏的迹象。
检查目的:
炉壁侵蚀情况
检查方法:
目测
检查标准:
投料口碹及腿子砖、池壁拐角砖侵蚀情况,保温砖是否有发红、冒火和漏液现象。
检查责任人:
DCS室操作人员、窑炉维护工,
处理方法:
如果发红要加大冷却风风量至正常。
如发现有玻璃液渗漏的迹象,第一时间采取适当用水和风冷却的方式进行冷却,同时上报车间。
强调:
水不能溅到池壁砖上。
A.c小炉底:
注意玻璃液渗漏的迹象。
检查目的:
炉壁侵蚀和钢结构变化
检查方法:
目测和温度测量
检查标准:
砖材有无发红、冒火和漏液现象、钢结构有无变化等情况。
检查责任人:
DCS室操作人员、窑炉维护工
处理方法:
如果发红,要加大冷却风风量至正常。
如发现有玻璃液渗漏的迹象,第一时间采用适当用水和风冷却的方式进行冷却,同时上报车间。
强调:
水不能溅到池壁砖上。
A.d喷火口:
检查目的:
炉壁侵蚀情况
检查方法:
通过两侧观察孔进行目测和温度测量
检查标准:
后山墙池壁砖有无漏液和冒火,内部砖材、烧蚀情况
检查责任人:
DCS室操作人员、窑炉维护工
处理方法:
烧蚀严重的上报车间进行维护作业。
A.e大碹:
检查侵蚀情况
检查目的:
碹顶沉降和侵蚀情况
检查方法:
通过各观测口进行目测和温度测量,窑炉高度用测距仪测量高度。
检查标准:
用测温仪和测距仪检测大碹温度及碹顶变化
检查责任人:
DCS室操作人员、窑炉维护工
处理方法:
每班对观测数据进行比较,发现有变化第一时间上报车间。
B鼓泡、电极砖
检查目的:
是否有砖材炸裂、严重发红和漏液现象
检查方法:
目测和用测温仪进行测量。
检查标准:
目测砖材炸裂、发红及有无漏液情况,并作出调整。
用测温仪检测砖材外表面温度。
(温度不超过700度)。
检查责任人:
DCS室操作人员、窑炉维护工
处理方法:
加大冷却风风量使其降至正常温度,填写记录并上报车间
C电极。
检查目的:
温度是否正常
检查方法:
目测和温度测量。
检查标准:
目测电极不能发红,用测温仪检查电极温度,检查电极冷却水水量及回水温度变化。
检查责任人:
DCS室值班电工、窑炉维护工
处理方法:
加大冷却风风量使其降至正常温度,填写记录并上报车间
D蓄热室:
d.a煤气蓄热室
检查目的:
注意观察煤气有无泄漏的迹象。
检查方法:
DCS室监控及目测。
检查标准:
煤气发生炉压力及蓄热室温度变化不能超过规定要求。
蓄热室室外无冒烟、明火及透风情况。
检查责任人:
DCS室值班人、窑炉维护工
处理方法:
如发现泄漏,需用相应热补料及时进行密封。
d.b空气蓄热室
检查目的:
注意观察有无泄漏的迹象。
检查方法:
DCS室监控及目测
检查标准:
蓄热室温度变化不能超过规定要求。
蓄热室室外无明火及透风情况,蓄热室堵塞不能影响窑压调整及助燃风机正常供给。
检查责任人:
DCS室值班人、窑炉维护工
处理方法:
如发现泄漏,需用相应热补料及时进行密封。
E窑炉辅助设施检查
e.1热电偶:
检查目的:
检查使用情况
检查方法:
目测和温度测量。
检查标准:
检查使用情况:
无损坏,能正常显示温度。
池底热电偶砖材无漏液或严重发红现象。
检查责任人:
值班电工。
处理方法:
及时更换,注意更换时要严格按照操作规程操作。
e.2各类风机:
检查目的:
保证各类风机正常运行。
检查方法:
目测和仪表检查。
检查标准:
检查运行电机温度不超过规定标准。
(包括煤气站风机)
检查责任人:
值班电工和DCS室值班人员。
处理方法:
如风机有问题,则将备用风机投入工作,保证风机正常工作。
如果冷却风量不够,窑池砖有发红的现象,必须逐渐增加冷却风
e.3通路燃烧系统
检查目的:
有无天然气泄漏、蹿火、烧喷嘴和喷嘴过热现象。
检查方法:
目测。
检查标准:
目测喷枪烧蚀情况和有无燃气泄漏及蹿火现象,防爆系统工作是否正常。
检查责任人:
DCS室值班人员、窑炉维护工
处理方法:
及时更换喷嘴。
e.4自控系统
检查目的:
确保自控系统工作正常
检查方法:
通过DCS室信号反馈的变化来判断是否正常。
检查标准:
各项指标正常、数据指标一致、无大的起伏变化
检查责任人:
DCS室值班人员、值班电工
处理方法:
根据各工艺参数变化情况进行处理。
e.5液面仪
检查目的:
控制液面高度,保证作业面安全
检查方法:
通过DCS室信号反馈的变化来判断是否正常。
检查标准:
能正常工作,监测数据准确、数据无大变化,并定期进行人工校正液位
检查责任人:
值班电工、DCS室值班人员。
处理方法:
DCS室控制人员通过人工测量通路液面来检查是否正常工作。
e.6通路作业系统:
检查目的:
检查作业通路砖材、钢结构、炉体通路底水包。
检查方法:
目测
检查标准:
砖材无冒火、无损坏现象,底部水包无变形及鼓起现象
检查责任人:
窑炉维护和车间分管领导。
e.7窑炉附属设施
检查目的:
烟道闸板、换向器传动及控制系统无异常
检查方法:
人工检测
检查标准:
操纵控制灵活、到位,并及时进行维护保养
检查负责人:
窑炉维护
e.8煤气发生炉系统
检查目的:
水包压力和特种设备的安全防护措施
检查方法:
人工检测
检查标准:
水包压力不超过0.28mp水泵能正常供水,并按要求对加煤、上煤设备进行维护、保养。
检查责任人:
煤气站操作工
1.2周检查
a)每周清除窑炉顶积聚的配合料粉尘,小心不要使配合料颗粒落入玻璃液中。
b)每周检查所有空气,水管道的接缝、阀门、钢结构及其它设备。
c)定期(每周不少于二次),吹扫大碹、小炉蓄热室、加料池顶部,减少或避免粉尘堆积,以保护其不受侵蚀。
1.3月检查
每月要检查蓄热室格子体,及时吹扫积聚在格子体上的粉尘。
清灰工作分炉外清灰和炉内清灰。
炉外清灰即通过蓄热室墙体
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