钻孔灌注桩作业指导书.docx
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钻孔灌注桩作业指导书.docx
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钻孔灌注桩作业指导书
编号:
JB5B1FB-001
钻孔灌注桩施工作业指导书
单位:
编制:
审核:
批准:
2011年3月12日发布2011年3月21日实施
旋挖钻灌注桩施工作业指导书
1、适用范围
适用于新建天津至保定铁路新盖房分洪道特大桥桩基施工。
2、作业准备
2.1施工技术准备
2.1.1根据设计文件和环保要求,结合现场情况,编制实施性施工组织设计和施工工艺细则。
2.1.2建立测量控制网。
2.2场地准备
2.2.1清除杂物,换除软土,平整压实,场地位于陡坡时,可用枕木或型钢等搭设工作平台。
2.2.2在场地布置中安排泥浆循环净化系统。
3、技术要求
3.1相关部门提供的该工程的地质勘察报告、水文地质资料、桩基工程施工图及图纸会审资料。
3.2施工现场环境和邻近区域内的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、危险建筑物、精密仪器车间等的调查资料。
3.3主要施工机械及其配套设备的技术性能资料,所需材料的检验和配合比试验,对所需的材料必需作材料的物理性能试验,并委托有资历的试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。
3.4测量人员对钻孔桩位置进行测量,并标出其中心位置,并在纵横向设护桩。
4、施工程序与工艺流程
4.1施工程序:
施工准备→埋设钻孔护筒→搭设作业平台→桩机就位→钻孔→成孔检测→清孔→安放钢筋笼→安放导管→浇筑水下混凝土→拔出导管、护筒→基桩检测。
4.2工艺流程:
钻孔桩施工工艺流程图
5、施工要求
5.1、施工准备
钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求,须作准备工作如下:
首先确定钻孔桩位:
按照基线控制网及桥墩设计坐标,用全站仪精确放出桩位。
钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者,应平整场地,清除杂物,更换软土,夯填密实。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷。
修通旱地位置便道,为施工机具、材料运送提供便利。
钻孔场地在陡坡时,应挖成平坡。
如有困难,可用排架或枕木搭设工作平台。
5.2施工工艺
5.2.1泥浆池、沉淀池开挖及泥浆调制
(1)泥浆池、沉淀池开挖:
施工前选定泥浆池及沉淀池的位置,泥浆池宜低于沉淀池,泥浆经过沉淀后流入泥浆池,以便泥浆能循环利用。
根据桩基的直径及孔深,确定泥浆池及沉淀池的大小,泥浆池的体积宜为井孔体积的1.5倍。
沉淀池宜位于易清理沉淀物的位置,其体积宜大于井孔体积。
在水源不方便的位置,应开挖清水池。
泥浆在钻孔桩施工完毕后,用泥浆车运至弃土场处理,不得污染环境。
(2)泥浆调制:
针对粉砂土层易坍塌的特点,要求配置的泥浆护壁速度快、效果好。
因此选择由膨润土、纯碱(Na2CO3)纤维素(CMC)及水搅拌而成的优质泥浆,其比例为:
膨润土25%,纯碱用量为膨润土的0.4%,纤维素用量为膨润土的0.1%。
配比和各项性能分别如下表所示:
泥浆的配比表
材料名称
膨润土
纤维素(CMC)
纯碱
配合比(%)
25
0.1
0.4
泥浆各项性能
项目
比重
粘度(s)
含砂率(%)
酸碱度HP
胶体率(%)
数值
1.1~1.3
16~22
<4%
>6.5
≥95%
(3)泥浆各种材料及外加剂的作用
膨润土:
膨润土的主要作用是造浆功能,相对于粘土,造浆率较高。
确保泥浆有优良的工作性能。
纤维素(CMC):
主要作用使孔壁快速形成一层薄膜,而降低失水率,减小水量的渗透,达到保水的效果。
工业纯碱:
工业纯碱的主要作用是使泥浆的PH值增大,将泥浆中的颗粒分散,颗粒表面负电荷增加,增强其吸附能力和水化膜厚度,从而提高泥浆的胶体率和稳定性。
在造浆过程中对泥浆池中的相对密度、粘度、酸碱度、胶体率等性能指标进行检测,泥浆的各项指标符合上表中的要求后投入使用,泥浆池中的泥浆在循环使用前检测其含砂率、相对密度、粘度、酸碱度、胶体率等性能指标,泥浆池中泥浆的含砂率不宜超过0.5%。
否则泥浆应经过沉淀后将沉淀物清理干净,对泥浆池中的泥浆重新进行调配。
砼灌注过程中泥浆快速聚集、分层而加速沉淀,沉淀后的泥浆用泥浆泵抽到泥浆池中,经调制后再循环使用。
5.2.2埋设护筒
护筒采用6mm厚的钢板加工卷制,高度1.5~2m,护筒内径比钻头大200mm。
护筒埋设时,护筒中心对正测定的桩位中心,埋设深度1.2~1.5m,高出施工地面不小于0.5m,然后复核校正,其定位误差不大于50mm,倾斜度不得大于1%。
用粘土分层回填夯实,避免护筒位移、掉落,以保证其垂直度并防止泥浆流失。
护筒的顶部开设1~2个溢浆口,溢浆口高出地面,使溢流泥浆经泥浆沟排入临时汇浆池,通过泥浆泵回收至沉淀池,减少对场地的污染。
护筒埋置深度符合下列规定:
黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。
当表层土松软时,将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
埋设护筒时,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于50mm,倾斜度不大于1%。
5.2.3钻机就位及钻孔
(1)施工时护筒都预先埋设在桩位上,并测量护筒顶面标高,做好标记。
(2)钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕,施工队对钻机就位自检。
(3)钻孔前,按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
(4)钻机就位后,利用自动控制系统调整其垂直度,注入泥浆稳定液后,进行钻孔。
该钻机成孔时采用旋挖式筒式钻头将地层中泥渣载入钻斗挖出,自动显示筒满后,提升将土卸于一侧,继续开挖,边挖边补充稳定液,保证在提钻后液面始终高于护筒底面。
成孔深度由钻机自动显示。
开始旋挖钻进时,在护筒刃脚处宜低档慢速钻进,使刃脚处有牢固的护壁。
钻至刃脚下1m后可按土质以正常速度钻进,在通过粉砂层时,放慢钻进速度,进尺速度不得超过3m/h,增加钻机空钻循环圈数,以加强护壁效果。
(5)钻孔作业应分班连续进行,填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
每钻进2m或地层变化处应从钻筒取样查明土质并记录,与设计资料核对。
(6)桩基在旋挖钻进过程中要对桩位进行复测,在孔深20米及终孔时,用检孔器检查垂直度、孔径,以便及时调整钻头直径。
(7)在钻进过程中,宜检测泥浆的主要指标,主要是检测泥浆的比重和含砂率。
(8)边旋挖钻进边用泥浆泵从泥浆池中向孔内注入泥浆,保持孔内的水头高度。
(9)钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时,应将套管口保险钩挂牢。
(10)当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,并请设计代表复核桩底地质情况与设计是否一致,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
5.2.4成孔检测
桩基成孔后,复核桩位,并用检孔器检查孔径,检孔器保证有足够的刚度,外径与设计桩径相同,长度为4~5倍设计桩径,且不小于6米,两端制作成锥形,锥形高度不小于检孔器半径。
用测绳查测孔深,同时用钢尺复核测绳的长度。
5.2.5钢筋笼骨架的制作安装
(1)对于较短的桩基,钢筋笼宜制作成整体,一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基,钢筋笼需要现场焊接的,钢筋笼分段长度不宜少于18米,以减少现场焊接工作量。
现场焊接采用单面搭接焊。
(2)制作时,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上,并标出加强筋的位置。
焊接时,使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架,将其余主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架阁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固。
(3)钢筋骨架保护层的设置方法:
钢筋笼主筋接头采用闪光对焊,同一截面上接头数量不超过25%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度采用转动混凝土垫块,见右图。
设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置4个。
(4)骨架的运输无论采取何种方法运输骨架,都不得使骨架变形,当骨架长度在6m以内时可用平板车直接运输。
当长度超过6米时,应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引,可运输各种长度的钢筋笼,或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推,也可运输一般长度的钢筋笼。
(5)骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
1%
7
钢筋保护层厚度
不小于设计值
5.2.6导管安装
导管采用φ20-30钢管,每节2~3m,配1~2节1~1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。
水密试验压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。
导管安装后,其底部距孔底有250~400mm的空间。
5.2.7灌注水下混凝土
(1)二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度应满足设计要求;当设计无要求时:
柱桩不大于5cm;摩擦桩不大于20cm。
如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管进行二次清孔。
(2)首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
(3)首批灌注砼的数量公式(例桩径D=1.25):
V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1;h1=Hwrw/rC;导管底口与孔底的距离为25-40cm,H1表示砼桩底到导管底口的高度,H2表示首批灌注砼的最小深度(导管底口到砼面的高度)为1m,h1表示泥浆底部到砼面的高度,保证导管埋入砼中的深度不小于1m。
h1=Hwrw/rC=11*68/24=31.17m
Vr1.25=3.14*(1.25/2)2*(H1+1)+3.14*(0.25/2)2/4h1=3.14*(1.25/2)2*(0.5+1)+3.14*(0.25/2)2/4*31.17
=2.23m3
对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
(4)开阀
打开漏斗阀门,放下封底砼,首批砼灌入孔底后,立即探测孔内砼面高度,计算出导管内埋置深度,如符合要求,即可正常灌注。
如发现导管内大量进水,表明出现灌注事故。
(5)水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注,灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2~6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
循环使用导管4~8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
①尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头,加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌50-100cm,以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时,每根桩应至少留取一组试件,对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时,根据规范要求增加。
如换工作时,每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
有关混凝土灌注情况,在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测;在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
5.2.8灌注砼测深方法
灌注水下砼时,应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度,以控制导管埋深。
如探测不准确,将造成埋深过浅,导管提漏,埋管过深拔不出或短桩事故。
因此,在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作,一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法,重锤的形状是锥形,底面直径不小于10cm,重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内,使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面(或表面下10-20厘米)根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻,而测绳又不能太重,否则,探测者手感会不明显,在测深桩,测锤快接近桩顶面时,由于沉淀增加和泥浆变稠的原因,就容易发生误测。
探测时必须要仔细,并以灌注砼的数量校对以防误测。
5.2.9泥浆清理
钻孔桩施工中,产生大量废弃的泥浆,为了保护当地的环境,这些废弃的泥浆,采用泥浆车运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理。
6.劳动组织
根据工程量、工期要求及机械设备配备情况进行合理配置。
作业工地施工人员配备见下表。
工地作业人员配备表
负责人
1人
技术主管
4人
专职安全员
1人
技术、质检、测量及试验人员
4人
班组长
2人
钻机操作人员
4人
混凝土工
4人
电焊工、钢筋工
5人
机械工、普工
5人
7.材料要求
钢筋原材料、混凝土原材料应符合设计及规范要求。
8.设备机具配置
作业工地主要施工机械设备配备表
名称
单位
数量
用途
钻机
台
8
钻孔
汽车吊
辆
8
吊放钢筋笼
高压水枪
台
16
冲洗导管
电焊机
台
16
焊接钢筋笼
发电机
台
8
供电
导管、漏斗、工具
套
16
灌注水下混凝土
挖掘机
台
3
平整场地,配合施工
装载机
台
8
平整场地,配合施工
9.质量控制及检验
9.1质量控制
各项质量控制指标操作须按《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10752-2010J1148-2011)、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010J1155-2011)执行。
9.1质量检验
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
50mm
3
倾斜度
1%
测量或超声波检查
钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架外径
±20mm
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
7
钢筋保护层厚度
不小于设计值
检查垫块
注:
d为钢筋直径,单位为mm。
10、安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1建立安全生产责任制和安全保证组织体系,体现“全员管理,安全第一”的思想,明确安全生产责任,做到职责分明,各负其责。
10.1.2加强参施人员的安全教育,对起重、焊接和车辆驾驶的特殊工种的工人,进行专门的安全操作训练。
10.1.3进入施工现场的人员必须佩戴安全帽。
10.1.4施工现场内电线、电缆均要埋设或架空,避免无保护接触。
施工用电严格执行“三级配电、两级保护”,“一机一闸一箱一漏”规定,由专业电工操作,电线、配电箱的摆放安装要规范化,悬挂安全警示牌、操作规程牌等。
10.1.5钻孔机械就位后,应对钻机配套设备进行全面检查。
钻机安设必须平稳、牢固。
10.1.6施工现场设置围挡,并设警示灯、警示牌。
10.1.7对于已埋设护筒未开钻或已成桩护筒尚未拔除的,应加设护筒顶盖或加设安全网遮罩;泥浆池应加设安全网遮罩。
10.1.8泥浆池采取红白相间栏杆围护,悬挂安全警示牌,夜间增设照明设施;孔口设安全警示牌,中断施工时,孔口设必要的覆盖物。
10.1.9加强机械、设备的维修保养,尤其是钻机、吊车、砼运输车、电焊机、弯曲机等机械,专人负责,悬挂操作规程牌、安全警示牌,特种作业人员上岗操作,确保状态良好。
10.1.10吊车的选用要结合工程实际,吊车停放时必须对场地进行平整,起吊前应认真检查底脚支撑加固情况,起吊时必须有资质人员进行操作并设安全警戒人员。
10.2环保要求
10.2.1加强施工管理,实行文明施工,对可能造成环境污染的物质,经过有关部门同意后送到指定地点处理。
所有机械废油回收利用或妥善处理,严禁随意泼倒。
10.2.2采取有效措施防止施工中的燃料、油料、石灰、废料等有害物质对周围环境的污染,应指定专用存放区,专人保管和处理。
10.2.3弃土必须运至指定地点,严禁随意抛散,施工垃圾及时清运,适量洒水以减少扬尘。
为确保泥浆循环畅通及不污染周围环境,每两个墩位之间均设置不小于基桩体积的封闭型泥浆循环沉碴池,循环净化后的泥浆进入钻孔施工,脱水、干燥分离的钻喳定期运至指定地点弃置。
10.2.4施工作业不得损坏用地范围外的耕地及水电设施,临时用地事先将表层耕植土集中堆放,施工道路经常洒水,避免粉尘污染。
10.2.5施工现场安排做到布局合理,材料定位堆置,机具进出场有序,路沟畅通,管线齐全,生活设施清洁文明,施工安全有序。
津保铁路桥梁工程
回旋钻灌注桩作业指导书
1、适用范围
适用于新建天津至保定铁路新盖房分洪道特大桥桩基施工
2、作业准备
2.1施工技术准备
2.1.1根据设计文件和环保要求,结合现场情况,编制实施性施工组织设计和施工工艺细则。
2.1.2建立测量控制网。
2.2场地准备
2.2.1清除杂物,换除软土,平整压实,场地位于陡坡时,可用枕木或型钢等搭设工作平台。
2.2.2在场地布置中安排泥浆循环净化系统。
3、技术要求
3.1相关部门提供的该工程的地质勘察报告、水文地质资料、桩基工程施工图及图纸会审资料。
3.2施工现场环境和邻近区域内的地下管线(管道、电缆)、地下构筑物、危险建筑物、精密仪器车间等的调查资料。
3.3主要施工机械及其配套设备的技术性能资料,所需材料的检验和配合比试验,对所需的材料必需作材料的物理性能试验,并委托有资历的试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。
3.4测量人员已对钻孔桩位置进行了测量,并标出其中心位置,并在纵横向设了护桩。
4、施工程序与工艺流程
4.1施工程序:
施工准备→埋设钻孔护筒→搭设作业平台→桩机就位→钻孔→成孔检测→清孔→安放钢筋笼→安放导管→浇筑水下混凝土→拔出导管、护筒→基桩检测。
4.2工艺流程:
回旋钻机钻孔施工工艺流程
5、施工要求
5.1、施工准备
5.1.1、钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实,场地位于陡坡、水中或淤泥中时,用枕木或型钢等搭设工作平台,平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
5.1.2、埋设钢护筒,护筒内径比桩径大20cm,护筒顶面高出施工地面50cm。
护筒埋置深度符合下列规定:
黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
5.1.3、开挖泥浆池,选用膨润土、CMC、PHP、纯碱等配制优质泥浆。
根据地层情况及时调整泥浆性能,泥浆性能指标如下:
泥浆比重:
正循环钻机一般地层为1.1~1.3;
反循环钻机泥浆比重可为1.01~1.15。
粘度:
一般地层16~22s,松散易坍地层19~28s。
含砂率:
新制泥浆不大于4%。
胶体率:
不小于95%。
PH值:
大于6.5。
5.2、钻孔
5.2.1、钻机就位前,对主要机具及配套设备进行检查、维修。
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