检验规程.docx
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检验规程.docx
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检验规程
检验规程
1目的
对采购的产品、生产过程和成品进行检验和控制,确保产品质量符合法律法规、符合公司规定和顾客要求。
2适用范围
适用于本公司进货检验包括关键外购件的定期确认检验、生产过程检验和成品检验,包括例行检验和确认检验。
3职责
3.1采购部负责验证供方的资质;负责一般物资的进货验收;
3.2质量管理部负责重要物资的进货检验和关键外购件的定期确认检验、生产过程和成品检验。
4进货检验规程
4.1进货检验主要对采购物资进行验收和验证;
4.2抽样一般规则
批量范围
样本大小
允许不合格数量
1~20
逐个检验
0
21~50
50%
1
超过不合格数量时,加倍抽检;再次超过不合格数量时,判为此批不合格。
特殊情况见4.6检验要求中的抽样率。
4.3钢材(钢板和型材),验收依据
GB/T3274-1998碳素结构钢和低合金钢热轧厚钢板和钢带
GB709-1988钢板尺寸、外形、重量及允许偏差
4.4缸、油泵、车轴、轮胎、钢圈、ABS、灯具、制动气室、牵引销、制动软管、钢板弹簧、悬挂总成、牵引环和转盘等一般采用验证的方法进行检验;
4.5对于3C认证产品,技术中心必须制定《关键外购件一览表》,采购部必须按照物资要求采购,质管部必须按照《关键件进货检验要求》(附后)进行检验,同时每年必须进行不少于一次的定期确认检验。
4.6检验要求
序号
物资
名称
检验标准和项目
抽检率
检验方法和工具
1
钢材
GB/T3274-1998GB709-1988
外型尺寸、型号、数量、表面质量、材质单等符合采购要求。
30%
卡尺、卷尺
目测
2
轮胎
GB9744、GB/T2977、GB9743、GB/T2978
具体要求详见附1。
10%
压力表
目测
3
车轴
JT/T475-2002《挂车车轴》
具体要求详见附2。
100%
盒尺、卡尺
4
钢圈
GB/T5909-1995,QC/T259-1998
具体要求详见附3。
5%
盒尺、卡尺
5
钢板
弹簧
QC/T29035-2001
具体要求详见附4。
10%
目测
6
制动
软管
GB16897-1997《制动软管》
具体要求详见附6。
1%
目测
7
紧急继
动阀
YW382A01/02紧急制动阀技术条件
具体要求详见附8。
10%
目测
8
灯
具
GB17509-1998《汽车和挂车转向信号灯配光性能》
GB5920-1999《汽车及挂车前位灯、后位灯、示阔灯和制动灯配光性能》
GB15235-1994《汽车倒车灯配光性能》
GB11554-1998《汽车及挂车后雾灯配光性能》
GB18408-2001《汽车及挂车后牌照板照明装置配光性能》
GB18099-2000《汽车及挂车侧标志灯配光性能》
具体要求详见附5。
10%
目测
9
回复反射器
GB11564-1998《机动车回复反射器》
具体要求详见附5。
10%
目测
10
ABS
GB/T13594、GB/T12676
具体要求详见附9。
100%
目测
11
反光标识
GA406-2002《车身反光标识》
具体要求详见附7。
100%
目测
12
制动气室
Q/ZQ02-2005《弹簧制动气室总成技术条件》
具体要求详见附10。
10%
目测
13
转盘
JT/T651-2006,
具体要求详见附11。
100%
目测
14
牵引环
具体要求详见附12。
100%
目测
15
缸
型号、规格、供货商名称、合格证明、数量等符合采购要求,外观无磕碰划痕,表面光洁,油缸接头处密封完好。
100%
目测
16
油泵
型号、规格、供货商名称、合格证明、数量等符合采购要求。
外观无磕碰划痕,表面光洁。
查看齿轮泵上的标牌注明的旋转方向应为右旋。
(特殊情况会有左旋,需要根据采购申请进行核对)。
100%
目测
17
阀
型号、规格、供货商名称、合格证明、数量等符合采购要求。
外观应无磕碰划痕,表面光洁。
100%
目测
18
其它
型号、规格、供货商名称、合格证明、数量等符合采购要求。
100%
目测
4.7定期确认检验
4.7.1关键件和材料的定期确认检验指的是《关键外购件登记表》中所列的关键件每年一次的检验,按照国家规定的要求进行检验和判定。
关键件和材料的定期确认检验可由公司进行,也可以由供应商或有资质的第三方进行。
当由供应商完成时,公司应对供应商明确规定检验标准和要求。
4.7.2 时间和频次
每年年底对合格供方考核时,频次为一次/年;
4.7.3检验方法
4.7.3.1当关键外购件具有CCC证书时,则登陆确认其证书的有效性;
4.7.3.2当关键件不属于CCC认证时,公司提出明确要求,详见4.6检验要求中的检验标准和项目,供应商则提供符合相应标准的产品检验报告,以验证其原始数据的完整性、准确性和符合性。
4.7.4关键件和材料的定期确认检验由质检部进行并在“关键件定期确认检验记录”中记录和保存。
5过程检验规程
5.1定义
5.1.1自检
由操作者依据下料卡或图纸的要求对工件进行的检验。
5.1.2互检(包括交接检和班组长审检)
交接检:
后一道工序对前一道工序转序产品的检验。
班组长审检:
班组长对操作者的自检质量和加工质量的审核检查。
5.1.3专检
由检验员所进行的检验。
对下料、折弯、焊接、副车架组焊、厢架组焊、车厢组装工序等要进行重点检验。
5.2程序(工序检验流程附后)
5.2.1机械加工零部件的检验:
5.2.1.1操作者对自己所加工的首件进行首件检查,检验合格后,方可进行批量加工。
5.2.1.2每批零部件加工完成后,操作者依据“三按”(按图纸、按标准、按技术要求)进行自检。
自检合格后填写《交验验收单》,交检验员检验。
5.2.1.3检验员接到《交验验收单》后,抽取样本进行检验。
检验合格,在《交验验收单》上加盖印章,以作为完工合格依据。
5.2.2制造其它自制件及装配质量的检验。
5.2.2.1各车间所加工的零件,完工后操作者按照图样或下料卡进行自检,自检合格后,方可转入下道工序或投入装配。
5.2.2.2下道工序对上工序制作的零件进行互检确认质量合格,方可使用。
5.2.2.3小件班组所加工的零部件,完工后操作者按照图样进行自检,自检合格后,填写《交验验收单》,交检验员检验,检验员检验合格,在《交验验收单》上加盖印章,以作为完工合格依据。
5.2.2.4各主要工序(生产流程单范围内)经操作者自检合格后,填写《交验验收单》,交检验员检验,检验员按检验记录表项目的要求进行检验,并填写检验记录和生产流程单,合格后,在《交验验收单》上加盖印章,做好检验标识,方可转入下道工序或入半成品库。
5.2.2.5装配工序的操作人员对本工序所接收的自制件和领用的外来件进行检查,验证自制件和外来件是否合格,确认合格后方可装配。
5.3.不合格品的处理
所有工序生产中产生的各类不合格品必须严格执行《不合格控制程序》。
5.3.1不合格品分为严重不合格品、一般不合格品、轻微不合格品。
5.3.1.1严重不合格品:
影响产品性能指标和影响产品最终使用功能或局部功能失效的不合格,如大厢的严重偏斜就属严重不合格品。
5.3.1.2一般不合格品:
不影响产品性能指标和不影响产品最终使用功能且整修过程较简单的不合格品。
比如液压管路的泄露,这就属于一般不合格品。
5.3.1.3轻微不合格品:
感观的不合格品,比如焊接部位焊渣清理不够彻底,这样的产品就属于轻微不合格品。
5.3.1.4对不合格品处理方法有返工、返修、让步放行、报废、改作他用。
5.3.1.5严重不合格品由分管副总、技术中心、质管部、制造部及相关部门领导参加会议评审。
质管部与相关部门拿出处理意见,制定相关纠正和预防措施,并填写《不合格品处理报告》,直至追踪合格为止,对直接责任及间接责任按造成损失的情况做出相应处罚,并发布质量通报,经总经理批准下发公司各部门,每月要对不合格品报告进行汇总,并将汇总结果报技术中心,以作为统计分析的重要依据。
5.3.1.6一般不合格品由质管部填写《产品返修通知单》,制造部按通知单内容安排返修,返修完毕后,质管部进行检验,合格后填写《半成品验收单》,并在流程单上和检验记录中填写“返修合格”。
5.3.1.7轻微不合格品由质管部现场提出处理意见,责任单位予以纠正。
5.3.1.8对因设计、工艺、工装、模具等因素出现的不合格品,质管部、技术中心及相关部门,根据不合格品的实际情况,制定更改、纠正和预防措施,并报分管副总批准及相关部门领导,对造成严重损失
的要追纠责任和相应的处罚。
5.3.1.9对再次检验的不合格品还达不到质量要求,而且无法返修的,根据实际情况报分管领导批准做报废或改作他用。
5.3.1.10对于一些特殊的不合格品,对整车的性能不会产生影响,而又无法返修或返修成本过高,制造部可提出让步放行,由技术中心部、质管部确认,并经分管副总、总经理签字,方可放行。
5.3.1.11对顾客购车后,在正常使用中(三保范围内)发现的不合格品,由销售部负责用户信息的反馈,接信息后填写三包通知书,分管副总签字,由售后服务部按服务程序处理,并将处理结果报分管副总、质管部及相关部门。
5.3.1.12质管部将检验过程的全部记录按生产指令单号保存。
5.4检验标准
5.4.1小件制作
5.4.1.1立柱焊接。
焊缝要求:
断焊,焊100mm空150mm,均匀、无烧穿、夹渣、飞溅、孔用设备加工,二立柱与主立柱相差小于3mm,保证一致,螺丝紧固,整形后交验。
5.4.1.2油箱。
焊缝光滑、平直,厢体无坑凹,厢体所配小件齐全,焊好后打压、试水、焊缝无漏水现象,厢内清除焊渣、渣物干净后交验。
5.4.1.3侧护网。
油箱支承架,保证焊缝厚度,按图纸要求,连接孔位置要准,保证外观质量。
5.4.1.4工具箱。
按图纸要求制作,箱盖合页焊好。
箱盖关闭灵活,有限位,盖缝均匀,左右上下3mm。
5.4.1.5所有阀座按图纸上模具打孔加工。
属于车间制作的小件,不能有飞溅、坑凹、烧穿。
表面焊缝干净,外观漂亮。
下道工序在使用中发现缺陷,将按规定处罚
5.4.2厢板制作
5.4.2.1厢板制作过程中,不能有重敲,不能出现坑凹、烧穿现象。
平焊铰链板,取消组厢配焊增加整形,对方框对角线小于3毫米。
外面焊缝全焊,里面焊平缝,清除飞溅。
(工艺标准,检验标准)如发现一处一坑修复包括前、后、侧二马槽,立柱、折弯要保证平直。
焊缝要求焊100mm,空150mm,断焊、整形。
表面不能有坑,烧穿。
厢板表面必须上设备加工孔,不能用烧割,二立柱与主立柱相差不小于3毫米,保证一致。
圈梁、槽钢压形,全部整形(焊前)之间焊缝,外焊100mm空200mm(槽)里侧断焊。
5.4.2.2组厢。
焊门缝焊门框缝隙标准均匀:
左右20÷3,对开门上下15÷2,吊门左右12÷2。
上下,左右,门缝均匀,采取倒查、追查。
厢板组焊,铰链座焊接,严格按工艺图纸执行,保证同行度。
半挂边架有上弓要求。
根据实际要求决定,焊组厢,门锁件,组装焊接。
5.4.2.2.1保持手柄平行,锁杠垂直,上下锁头平行。
要求关闭灵活,自如。
整体、外观要求:
圈梁平直、立柱垂直、整车外形平直、
无凹凸。
立柱与底板边梁与上圈梁必须满焊,立柱包铁加强满焊。
勿烧穿,坑凹。
5.4.2.2.2后翻自卸,组厢
厢板焊缝要求:
从角起弧,焊100mm空100mm,焊空必须位置均匀(尺寸)不大于100mm,表面不匀、坑凹、伤痕需整形。
组焊后对角线不大于3毫米,整车平直,打磨不伤母材,侧门门缝按图纸要求关闭自如,后门门缝垂直度不大于3-5毫米。
5.4.2.2.3付车架,厢架。
付车架材料整形、纵梁整形,付梁采用断焊,两端满焊。
焊100mm空100mm,左右高度必须一致。
油缸顶座焊接,对付车架组焊严格按图纸要求,横梁与纵梁满焊,保证焊缝高度,也是严格按图纸要求。
厢架工艺质量标准:
参照付车架保证平直度,清除飞溅,整形,无明显坑凹、扭曲。
厢架边梁上弓10mm,对角线小于10毫米,其余参照付车架。
5.4.2.3半挂车厢架,焊合:
大梁按图纸要求施工,20mm—30mm,上弓高度最高点位置,中桥至牵引销中间。
纵梁加强板落深10mm,断焊,焊50mm空150mm。
纵梁下贴加强板,焊50mm空150mm整形并清飞溅。
5.4.3侧翻厢板制作
按图纸要求下方钢边框、对边框,对角线小于3mm。
在焊接厢板
过程中,不能有重敲出现坑凹,不能烧穿。
厢板外面焊缝全焊,里面焊平缝。
将铰链板平焊(按图纸尺寸),整形、清除飞溅。
焊缝光滑平直时不用打磨,打磨时不能伤及母材。
检验标准:
焊缝均匀、平直、无烧穿、表面平整度±3mm。
厢板表面需加工时,必须上设备,不能用氧气烧割。
5.4.4制作后翻厢板和组厢
5.4.4.1组对厢板时,加强筋位置严格按图纸执行。
5.4.4.2焊缝要求:
从角起弧焊100mm空3mm,表面平整度±5mm.
5.4.4.3侧门铰链焊接平直,保持同行度。
门缝按图纸要求,侧门关闭要灵活,后门门缝垂直度不大于3mm。
5.4.4.4厢体有加工孔时要用机加工,不许气焊,清飞溅。
焊接要求平直、无烧穿、咬伤。
焊缝平直、光滑、均匀时不需打磨,打磨时不伤母材,更不许在厢体上乱磨乱画。
5.4.4.5完工后检验:
厢体平展,无鼓肚、凹陷、焊缝均匀一致,外观整洁漂亮。
5.4.4.6漏焊、烧穿、无规则乱磨将处罚小组50元。
5.4.5起拱工艺
(边梁、半挂纵梁起拱是我公司特有的一种制作工艺,也是经多位用户装载认可的。
为了保持这一特有工艺传统,现制定以下规定:
)
侧翻:
边梁左右统一10mm
半挂:
纵梁16米以上起拱30mm
13米以上起拱20mm
边梁左右统一20mm.
起拱中心点位置须在中桥中心----牵引销2米以后,左右边梁起拱位置统一,整车厢后尾无明显下落感。
5.4.6组厢
5.4.6.1先检查底板平面是否符合图纸要求。
对角线不大于20mm.
5.4.6.2前、后、中立柱无坑凹,伤痕。
5.4.6.3厢板平整,无扭曲。
5.4.6.4组厢门缝、门框缝隙均匀,左中右20÷3,上5mm下10mm,吊门也是上5mm下10mm,左右缝均匀。
5.4.6.5铰链座焊接,严格按工艺要求执行,保证同行度。
5.4.6.6门锁件焊接。
保证手柄平行,上下锁头平行,锁杆垂直,锁座焊接饱满。
5.4.6.7柱与圈梁。
边梁焊缝满焊,立柱包铁满焊。
加槽钢二马槽要求:
焊缝焊接时,外侧焊缝焊100mm空200mm,里焊缝断焊。
5.4.6.8整体外观要求:
圈梁平直、门缝均匀、立柱垂直、整厢外形平直,无鼓肚、凹陷,焊接无漏焊、无烧穿,厢门关闭自如,手柄开关灵活。
5.4.6.9清飞溅,打磨不伤母材。
5.4.6.10有明显坑凹、烧穿、漏焊。
处罚小组50元
5.4.7焊接半挂悬架支座、底板
5.4.7.1悬架支座按图纸要求制作,必须划线、割齐、割平、打磨、四边划中心线。
5.4.7.2纵梁按图纸要求排出悬架支座位置,中间弹出中心线(簧距中心线)。
后悬以中桥中心线为基准,在纵梁上划出横线,形成两个小十字线。
以牵引销中心为基准、验证、三角误差小于3mm,确认无误各按(1350)、1310中心分开,划出横线,中间两桥座已定。
按图纸要求,划出后桥、前桥座中心,最后还是以牵引销中心,逐一验证大三角误差小于3mm。
划好中心十字线的支座,按前、后、中要求摆好,穿通心棒,后座穿直径18,前、两中座穿3/4焊管,对好纵梁十字线,用大角尺量好90°后,开始点焊,穿无缝管悬架横梁,点好。
所有支座焊接高度达8mm,宽度10mm,按要求上加强板。
5.4.7.3组架。
贯通梁与纵梁三面焊接,两立一下横,中横梁与纵梁满焊,边梁与贯通梁三面焊,两立一下横。
5.4.7.4牵引销中心与两边梁的距离不大于3mm。
按图纸要求与前堵板的距离。
5.4.7.5厢架对角小于20mm,平展±10mm。
边梁、纵梁、上拱按要求操作。
保证焊接,无漏焊、无虚焊、夹渣。
5.4.8装配工艺标准
5.4.8.1付车架上按图纸焊接油缸十字摇摆架支座,高度位置必须符合要求:
焊缝饱满,支座加强一定焊牢。
5.4.8.2主车架护板开口处,划线割口,不能有明显割痕、割瘤,位置符合要求。
5.4.8.3主、付车架联接,U型螺栓按规定位置,型座焊接牢固,高低正好。
主架护板与付架螺丝连接必须按规定用设备打孔,付车架里侧工艺孔也须用样板划线,高低位置统一,无明显割痕,划线割好旋转支座横缝。
5.4.8.4所有紧固件,平垫、弹垫按规定齐全,螺母紧固。
5.4.8.5油泵支架按要求焊接牢固。
油泵安装:
小传动轴、泵。
取力器。
要平行±5mm,小传动轴与泵之间要有间隙5---10mm
5.4.8.6驾驶室安装操纵阀要耐心细致,按要求打孔;螺丝连接操纵阀座,稳固;操纵时不能左右、前后摇晃,拉线走向合理。
驾驶室升起时无影响,避开排气筒,孔扎牢固。
5.4.8.7驾驶室外安装三位四通阀,阀座焊接牢固,位置合理。
油管走向一定避开排气筒60—70mm.
5.4.8.8付车架前端与排气筒等不能接触。
液压油管走向布置合理、顺畅、无磨无压现象,捆扎牢固,节头焊接要符合要求,节头连接紧固可靠;O型圈复合垫不能缺少。
5.4.8.9配套小件:
油箱、档泥板、限位、防护网等,安装、焊接位置合理,焊接可靠。
5.4.8.10旋转支座按标准划线烧割,焊接一定符合要求,上平面横缝10mm宽8mm厚。
立缝也要求饱满,要作为装配主件对待。
大厢与付车架之间要符合要求,间隙不大于5mm.
5.4.8.11缸、泵、阀、取力器要作主件对待。
主件安装完毕,配套件配上齐全。
按要求检查,确认无缺少、无松动后,加注液压油。
5.4.8.12无漏油现象,可以试车举升,取力器工作正常,大厢上下自如,无自流限压状态,举升无抖动,可以进行下一步喷漆。
5.4.8.13举升控制分三种:
(1)气控。
(2)手拉线控。
(3)手动油阀控。
安装时按要求取气、取电正常合理。
电路、气路捆扎牢固,开关灵活自如、有效。
5.4.8.14装配安装所有部件需割工艺孔时,必须做样板划线。
切割时中间起火,边沿无明显割痕、割瘤、边沿打磨干净。
5.4.8.15装中顶、前顶自卸车。
油缸支座、限位焊接牢固、可靠,紧固螺母。
后转动支座焊接(10mm宽8mm高)不能夹渣,虚焊。
5.4.8.16装油缸球帽,转动轴时要上黄油。
5.4.8.17须上设备加工的孔,一律不能用气割。
5.4.9总装工艺标准
5.4.9.1付车架。
焊摇摆架U型支座,内、外部满焊,加加强板。
整车高度一致,割翻转支座横缝,保持尺寸一致,割护板螺丝工艺孔。
用样板划线,高度一致,直径40mm,割圆的时候从中心起火,边缘部分无明显割痕,U型螺栓座高度以螺栓螺母外漏5-10mm为最佳高度。
5.4.9.2装液压件要求。
管路走向顺畅,无漏油、油泵、取力器保证同轴度。
6成品检验规程
6.1成品检验主要采用测量、试验和验证方法,按照每辆检验的原则进行,在检验过程中必须使用送检类计量器具;
6.2成品检验依据国家标准GB/T17275-1998、《机动车辆类(汽车产品)强制性认证实施规则》、GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》等要求进行检验。
6.3检验要求
序
检验项目
检验标准和要求
检验方法和工具
1
▲标记、VIN
按照GB7258-2004标准4.1、4.8.3、4.8.4检验;具体要求见表5,
GB16735-2004标准7检验
目测
2
▲△整车外廓尺寸
GB1589-2004,外廓尺寸长、宽、高
具体要求见表4
用长度类器具测量
3
▲表面质量
焊缝质量
目测
喷漆整体效果
4
▲△侧面防护
按照GB11567.1-2001标准检验,
具体要求见表2
用长度类器具测量,
目测
5
▲△后下部防护
按照GB11567.2-2001标准检验,
具体要求见表3
6
▲制动系统(气动)密封性
制动管路通入637~735kPa压缩空气后截断气源,在非制动状态5min内气压降不大于10kPa;在制动状态3min内气压降不大于10kPa。
压力表
7
▲照明及信号装置及电路检查
按照GB4785-1998标准检验
按照GB7258-2004标准检验
具体安装要求详见表1
用长度类器具测量,
目测
8
▲后悬部分
按照GB7258-2004标准4.3检验
后悬≤3500mm;
车辆后悬/轴距≤55%。
用长度类器具测量
9
△制动装置
按照GB12676-1999标准4.3、5.3、5.5检验;GB/T13594-2003
用长度类器具测量,
目测
10
▲号牌板
GB15741-1995
用长度类器具测量
11
▲车身反光标志
按照GB7258-2004标准8.2.7、8.2.8检验;
用长度类器具测量,
目测
12
△挂车总质量及轴荷分配
按照GB1589-2004标准4.1、4.2、4.3、4.4检验
13
▲连接部分
GB117275-1998标准3.1.6、3.1.7检验。
牵引环中心至左、右前轮中心的距离差不大于6mm;
转盘中心至左、右后轮中心距离差不大于6mm。
盒尺
14
▲道路运行
GB117275-1998标准4.2.4检验。
1/20
15
▲制动性能
GB7258-2004标准7.13.1.1
空载时,行驶速度为30KM/H,制动距离不大于9M.
路试,卷尺
注:
1例行检验项目同成品检验项目,检验项目为标有▲的项目,频次为100%;
2确认检验项目除成品检验项目外,还应增加标有△的项目,频次为一次/年,时间是每年CCC验厂前;
3确认检验项目中公司没有能力检的送国家有资质的检验中心检验;
4确认检验项目中若出现任何一项不合格,则判该批不合格。
表1检验项目:
外部照明和信号装置的安装
依据标准:
GB4785-1998汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定
序号
检验项目
标准要求
1
前位灯
▲数量
2只,白色
△位置
横向
mm
E
≤400
D
≥600
离地高度mm
H1
≤1500
H2
≥350
纵向
装在车前
▲电路连接
远光变近光时所有远光灯必须同时关闭
远光打开时,允许近光同时开着
2
后
位
灯
▲数量
2只,红色
△安装位置
横向mm
E
≤400
D
≥600
离地高度mm
H1
≤1500
H2
≥350
纵向
装在车后
3
后
雾
灯
▲数量
1只,红色
△安装位置
横向
应在前进方向的左侧
离地高度mm
H1
≤1000
H2
≥250
▲电路连接
只有远光灯、近光灯或前雾灯打开时,后雾灯能打开
后雾灯可以独立于其他任何灯而关闭
▲其他要求
后雾灯与制动灯的距离≥100mm
表1(续)
4
▲数
量
2只,红色
制动灯
△位置
横向mm
D
≥600
离地高度mm
H1
≤1500
H2
≥350
纵向
装在
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