管道设备试验张总.docx
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管道设备试验张总
管道系统压力试验
一、通用工业管道安装程序
1.施工准备
技术准备施工现场准备人员、材料及施工机具准备
2.管道组成件检验
管道组成件包括(管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等)
质量证明书或合格证、使用前外观检查、合金钢管道组成件主体的关键合金成分应用快速光谱分析仪或其他方法复查
钢管检验、阀门检验、管件检验、法兰检验、紧固件检验、垫片与填料检验、管道视镜、过滤器及阻火器检验、焊接材料检验
名称、规格、标准号、材质、质量等级、高压管子管件的外表面检查(磁粉、超声波、合金钢螺栓螺母材质)、阀门按规定进行的压力试验
3.管道预制加工
钢管切割、坡口加工管道组对、预组装弯管制作管道机械加工夹套管预制衬里管道预制管道支、吊架制作
管段中心线偏差长度垂直度错边量对口间隙
4.管道焊接
焊接材料焊前准备焊接工艺要求焊接接头的热处理管道焊接接头质量检验
5.管道安装
管道安装通用要求
埋地与地沟管道安装
与转动机器连接的管道安装
外伴热管安装
夹套管的连通管安装
气力输送管道安装
高压螺纹管道安装
高温管道监察段安装
衬里管道安装
管廊管道、附塔管道与拱形管道安装
阀门安装
补尝器安装
安全泄压装置安装
管道静电接地安装
管道支、吊架安装
管线顺序、管道组成件的规格、标准号、材质、等级、标高、坐标、铅垂度和水平、坡度、成排或交叉管间距、法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距、阀门,过滤器等方向
6.管道系统压力试验
7.管道系统吹洗
水冲洗空气吹扫蒸汽吹扫油冲洗忌油管道系统脱脂管道系统酸洗与钝化
二、道工程施工及验收还应符合下列法规、标准的有关规定:
1《压力管道安全管理与监察规定》劳部发;
2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-×××;
3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-×××;
4.《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-×××;
5.《石油化工钢管道工程施工工艺标准》SH/T3517-×××;
6.《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-×××;
7.《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-×××;
8.合同和设计规定的技术标准;
三、管道系统压力试验规定和要求
1一般规定
(1)管道安装完毕,热处理和无损检测合格后,应按设计规定对管道系统进行压力强度、严密性等试验。
以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
输送有毒介质和可燃介质的管道系统必须进行气体泄漏性试验。
真空管道系统还应进行真空度试验。
(2)一般热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度及严密性试验,煤气管道和天然气管道用气体作介质进行强度及严密性试验,氧气管道、乙炔管道和输油管道先用水作介质进行强度试验,再用气体作介质进行严密性试验。
(2)液压强度试验宜在管道系统吹扫或清洗之前进行;气体泄漏性试验应在管道系统吹扫或清洗之后进行。
(3)管道系统的液压强度试验应以液体进行。
若因设计结构或其他原因,不能进行液压试验时,可用气体压力试验代替,但必须采取有效的安全措施,试压方案必须经施工单位的技术总负责人批准,试压时安监部门必须进行现场监督。
(4)当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时,经建设单位同意,管道系统所有角焊缝采用渗透或磁粉检测合格;所有对接焊缝采用100%射线检测合格,可免做上述试验。
(5)管道系统试压方案,应包括下列内容:
1)管道系统流程示意图,在图上应标明管线号、规格及有关设备的位号。
同时还应标明注水点、进压点、放空点、阀门的启闭要求,以及临时盲板的加置位置及编号;
2)试验项目、试验压力、试验介质、加压设备型号;
3)隔离盲板的规格、位置以及装、拆负责人;
4)压力表、温度计的规格、数量及装设位置;
5)应拆卸的管道部件、零件及临时连接措施,拆卸、复原负责人;
6)升压步骤、停压时间、合格标准及检查方法;
7)安全技术措施;
8)试压进度、人员分工及责任制;
9)记录表格格式。
(6)管道系统压力试验前,应由业主、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认:
1)管道组成件、焊材的制造厂质量证明书;
2)管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录;
3)SHA级管道的弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录;
4)管道系统隐蔽工程记录;
5)无损检测报告;
6)焊接接头热处理记录及硬度试验报告;
7)设计变更及材料代用文件。
(7)管道系统试压前,应由施工单位、业主和有关部门联合检查确认下列条件:
1)管道系统全部按设计文件安装完毕;
2)管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确,数量齐全,紧固可靠、焊接质量合格;
3)焊接及热处理工作已全部完成;
4)试压应检查的焊缝及其他部位不应隐蔽,所有焊缝或接头处的防腐处理,均须在试压完成后进行;
5)试压用的临时加固措施安全可靠。
临时盲板加置正确,标志明显,记录完整;
6)合金钢管道的材质标记明显清楚;
7)试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定标记符合要求;
8)有经批准的试压方案,并经技术交底;
9)压力水源合理可靠;排泄点选择正确,符合环保要求。
(8)液体压力试验介质宜采用洁净水。
当设计或生产工艺有要求时,可采用其他液体。
奥氏体不锈钢管道系统用水试验时,水中的氯离子含量不得超过25mg/L。
气体试验介质宜采用空气、氮气或其他隋性气体。
(9)碳素钢、低合金钢管道系统压力试验的环境温度应在5℃以上,合金钢管道系统应在15℃以上,且均应高于金属材料相应的脆性转变温度。
当环境温度不能满足上述条件时,可采取加温措施提高试验介质的温度。
当采用可燃液体介质进行压力试验时,其闪点不得低于50℃。
(10)试验前应将不能参与试验的其他系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离,安全阀、爆破板应拆卸或隔离。
加置盲板的部位应有明显标识和记录,并有专人负责拆、装。
采用隔离措施时,应将运行中的管道系统与建设中的管道系统设置隔离盲板。
热水或蒸汽管道若以阀门隔离时,阀门两侧温差不应超过100℃。
为安装盲板或临时配管必须拆下的短管可单独试验。
(11)压力试验过程中若遇泄漏,不得带压修理。
缺陷消除后应重新进行压力试验。
(12)伴热管的安装,应在被伴热管压力试验完成后进行。
原则上,伴热管不进行单独的(或专门的)压力试验,但应做使用试验——即在实际操作条件下试验。
(13)管道系统试压合格后,应及时排净试验介质,试验用水一般宜在室外适当地点(就近的排水井)排放,排放时应注意人身及建筑物的安全。
同时应拆除所有盲板,并核对记录。
(14)试验完毕后,拆除弹簧支架固定块和所有盲板,核对记录。
(15)管道系统试验合格后,应及时填写管道系统试验记录,经有关方签字确认。
(16)属国家劳动部门监检的压力管道,试验时必须通知当地压力管道监检部门。
2管道系统液体压力试验
(1)管道系统液体压力试验的压力应符合设计文件的要求,当设计无要求时,液压试验的压力,应符合下列规定:
1)真空管道为0.2MPa表压;2)其他管道为设计压力的1.5倍。
(2)当设计温度高于管道系统的试验温度时,液压试验压力应按下式换算:
Pt=KP[σ]1/[σ]2
式中:
Pt──常温试验压力(MPa);k──试验系数,液压取1.5;P──设计压力(MPa);
[σ]1──试验温度下管材的许用应力(MPa);
[σ]2──设计温度下管材的许用应力(MPa)。
管道系统液压试验时的应力值,不得超过试验温度下管材屈服点的90%。
(3)向管道系统内注水时,应在最高点将管内空气排净,排气口可利用各管段的法兰、阀门、导淋管等。
对管径较大存气较多又无现成排气口的管段,应加设排气口。
试验合格后应及时封死。
(4)管道系统液压强度试验时,应分级缓慢升压并符合下列规定:
1)升压速度不宜大于250kPa/min;
2)升压至试验压力的50%时停压检查;
3)若无异常现象,以每次升压25%,缓升至试验压力,停压10min;然后降压至设计压力,停压30min进行检查;
4)管道系统不降压、无泄漏、目视无变形为合格。
(5)管道系统在设计压力下停压检查时,允许用不损伤管道的检查方法敲击管道、法兰、螺栓及焊缝等处。
(6)管道系统有静压差时,液压试验压力的读数应以管道系统最高点的压力为准,但最低点的压力不得超过管道组成件的液压强度试验压力。
(7)液压试验合格后应缓慢降压,其速度不超过500KPa/min。
当最高点压力接近零时,应及时打开进气口,严禁系统造成负压。
(8)进行注水试验的管道,必须将水注至该系统最高点溢水时为止。
3管道系统气体压力试验和泄漏性试验。
(1)管道系统用气体压力试验代替液体压力强度试验,应符合下列条件:
1)公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1.6MPa的管道系统;
2)公称直径大于300mm、试验压力等于或小于0.6MPa的管道系统;
3)管道系统内的焊接接头的射线检测已按规定检测合格;
4)设备应全部隔离;
5)脆性材料管道组成件未经液压试验合格严禁参加管道系统气体压力试验;
6)管道系统气体压力试验方案及安全措施必须经施工单位技术总负责人批准。
7)管道试压时,施工单位安监部门必须派专人在现场进行监督。
(2)管道系统气体压力强度试验的压力应符合设计文件的要求,当设计无要求时,气压强度试验压力应为设计压力的1.15倍,真空管道系统为0.2MPa。
(3)设计温度高于管道系统的试验温度时,气压强度试验压力应按下式计算:
Pt=KP[σ]1/[σ]2
式中Pt──常温试验压力(MPa);
k──试验系数,气压取1.15;
[σ]1──试验温度下管材的许用应力(MPa);
[σ]2──设计温度下管材的许用应力(MPa)。
管道系统气压试验时的应力值不得超过试验温度下管材屈服点的80%。
(4)气体压力试验时,必须用空气或其他无毒、不可燃气体介质进行预试验。
预试验的压力应根据气体试验压力的大小,在0.1~0.5MPa的范围选取。
(5)气压试验时,压力应逐级缓升,其步骤如下:
1)升压速度不应大于50kPa/min;
2)升压至试验压力的50%时,停压10min;
3)若无异常现象,再以试验压力的10%分次逐级升压,每级停压3min,达到设计压力后停压10min。
4)若仍无异常现象,将压力升至试验压力,停压10min,再将压力降至设计压力,用涂刷中性发泡剂的方法仔细巡回检查,无泄漏、目视无变形为合格。
(6)气压试验的系统不应过大,系统体积与试验压力的乘积不应超过
50m3•MPa。
未经设计同意,系统内的所有设备均不应参与试验。
气压试验过程中,严禁以任何方式敲打管道组成件。
(7)管道系统气体泄漏性试验应在管道系统液压试验合格、管道系统吹扫合格后进行。
试验压力为设计压力,真空管道系统为0.1MPa。
(8)气体泄漏性试验应符合下列规定:
1)试验介质宜采用清洁空气或装置试车时的无毒、不可燃的压缩循环气体;
2)泄漏性试验可结合装置试车同时进行;
3)经气压试验合格,且在试验后未经拆卸的管道系统,可不再进行气体泄漏性试验。
(9)气体泄漏性试验时,试验压力应逐级缓慢上升,当达到试验压力停压10min后,用涂刷中性发泡剂的方法,巡回检查所有密封点,无泄漏为合格。
(10)气体泄漏性试验时,检查的重点应包括所有的法兰或螺纹接头的连接处、阀门填料函、管道过滤器与视镜、放空阀、排气阀、排水阀等。
(11)气体压力试验、气体泄漏性试验的停压检查,应保证检查管道系统有足够的时间。
在此期间内,每一个被检查处的液体涂刷检查不得少于两次,并应分段包干专人负责。
(12)试验合格后应缓慢降压,排放口应尽量利用系统内的放空管,若用临时接管应接至室外排放。
排放管应牢固可靠,能承受反冲力的作用;排放口不应设置在人们经常过往的地方。
4管道系统真空度试验及其他试验
(1)真空管道系统在气体泄漏性试验合格后,装置联动试车时,应按设计要求进行真空度试验。
(2)真空度试验宜在气温变化较小的时期进行。
当系统内真空度达到设计要求时,应停止抽真空,进行系统的增压率考核。
试验时间为24h,增压率按下式计算:
式中△P──24h的增压率%;
P1──试验初始压力(绝压);
P2──24h时的实际压力(绝压)。
增压率△P不大于5%为合格。
(3)当采用卤素检漏法进行管道系统试验时,系统内氟里昂与其他气体(如空气、氮气)的配比(体积比或分压比)宜为1∶9~1∶4,试验压力为0.3~0.6MPa。
且严禁管内有水。
(4)管道系统检漏时,环境温度宜为0~40℃,相对湿度不应超过90%。
卤素检漏仪的灵敏度,应能检出4mg/L的气体浓度。
(5)使用卤素检漏仪时,应按下列规定查找泄漏点:
1)将直滑电位器红色指示灯调至微红但未发出报警声响;
2)将探头向漏源方向移动,发出报警声响后继续移近,距离越近声响的频率越高,直至频率不变;
3)此时重新调整电位器使指示灯仍为微红色,但尚未发出声响,以扣除本底浓度;
4)继续向漏源逼近,直至找到泄漏点;
5)检测焊缝、法兰密封面及阀门填料时,首先将直滑电位器红色指示灯调至微红色,但尚未发出报警声响,然后把探头升向被测处,若无报警则该点为合格。
(6)卤素检漏试验可以代替管道系统的气体泄漏性试验。
(7)卤素检漏试验的场所,应保持空气自然流通,以保证试验的准确性。
(8)卤素试验合格后,应将卤素气体排净。
(9)气力输送管道系统可不作压力强度试验,应作气体泄漏性试验,试验介质宜采用洁净空气。
(10)气力输送管道系统应在吹扫、气体泄漏试验合格后,以工作物料作吹送试验,吹送试验次数不少于二次,每次吹送试验时间不得少于2h,符合下列要求为合格:
1)无泄漏、无堵塞;
2)输送物料在管道中无污染;
3)管道支架正常工作;
4)管道无共振现象。
四、管道试验包资料的编制
1.“试验包”资料的主要内容
《管道检查试验管理规定》、《管道系统试验工艺要求》、试验块流程图、管线检查项目表、管线恢复项目表、单线图汇总资料、管道试验及验收报告(包含管线号、单项线图号、所在区域、管支架及特殊附件编号、流程图号、试验压力及试验介质等)、管道判定单(在检查确认阶段,对查出的必须要求整改的问题,以管道判定单的形式下发给施工单位进行整改,整改合格后,施工单位以委托单的形式上报给检查组进行确认,以此类推,直至试验块检查确认合格为止)。
2.编制试验块进行压力试验的作用
大中型石化装置施工中,由于工艺管道施工自身的特点和一些客观存在的问题,致使检查确认阶段工作量大,传统的检查确认存在许多缺点,给管道系统的最终试验带来了许多困难,主要表现如下:
(1)试验流程图量大且繁杂,流程划分显得无头绪、混乱,且编制的试验流程会遗漏许多线号,依据这样的试验流程,很难保证所有的管线被检查确认及试验,存在着质量隐患,在生产运行时可能发生危害,造成不可估量的损失;
(2)工艺管道安装本身纵横交错,显得复杂,难以核对,而且流程图、平面布置图、单线图会出现一些互相不符或两者不符的情况,造成检查确认来回反复,效率低;
(3)管道检查确认工作没有比较清楚的依据,即没有明确的检查项目表,导致检查确认抓不住重点,也无法很好的实现其真实的目的,给后面的系统试验及投运带来许多隐患问题;
(4)检查确认项目及试验流程的编制缺少系统性;
(5)试验系统的划分不能依据管道材质、物料性质、压力等级综合考虑,好多管线串连在一起,盲目性很大。
比如某些管线的试验压力低于其工作压力或高于规定试验压力,这样给系统的投运造成许多潜在的不安全因素或对管道附属设备造成超压试验危害;
(6)检查确认的一些验证资料(工艺卡、施工记录、焊缝管理、焊接记录、质量检查记录等)和交工资料零乱、无清楚的明细,很难查清楚,尤其对压力管道系统,这样准备的验证资料很难满足国家有关劳动部门的要求;同时,施工工序有可能违反国家有关规范的要求。
如:
管道焊缝无损检测未合格,就对其进行压力试验等;
(7)检查确认分散点多,要求投入的资源相应增加,无形增加了施工费用,延误了施工工期。
*有系统、有计划的组织管道安装完后检查确认工作;
*管道压力试验能得到有效控制;
*按试验块合理分配试验任务,做到分工明确,责任清楚;
*能够很好的实现交工技术资料与施工进度同步。
3.编制依据
依据:
工艺管道流程图和管道设计参数、标准规范的要求
4.划分的原则
(1)按管道材质不同划分
A1A
三单元表示管道材料代号
二单元表示管道等级顺序号(检验要求不同)
一单元表示管道材料的压力等级
如:
一单元:
A——表示压力等级为:
150LB
B——表示压力等级为:
300LB
C——表示压力等级为:
600LB
三单元:
A——表示管道的基本材料为碳钢
C——表示管道的基本材料为铬钼合金钢
K——表示管道的基本材料为不锈钢
S——表示管道的基本材料为碳钢
X——表示管道的基本材料为镀锌碳钢
Z——表示管道的基本材料为碳钢
(2)按压力等级不同划分
(3)按物料性质不同划分
(4)按试验压力不同划分
(5)按设备接管的分界点划分
(6)按不允许参加试压的管道设备、部件分界点划分(不能用短管通过时)
5.试验块基本标注和说明
VVV-WW:
试验块号
VVV:
用于容器内部管线的液体代号(如:
BPS)或设备号(如:
BD404)
WW:
系列号
XXX:
试验类型:
H:
水压试验;P:
气压试验;S:
使用试验;V:
目测
ZZZ:
试验压力(MPaG)(在使用和目测试验时,为空格)
6.编制试验块流程图时考虑的事项
(1)加临时短管
(2)阀门需要关闭(不标注的为开启状态)
(3)加临时盲板(管道加装盲板规格应计算好标注上)
(4)止逆阀抽阀芯(标注抽芯)
(5)压力表的位置(高点、低点)
(6)进水(加压点)、排气、排水位置
7.其他资料
(1)管线检查项目表
(2)管线恢复项目表
(3)试验块中管线号及对应的单线图号资料、管道试验及验收报告(包含管线号、单项线图号、所在区域、管支架及特殊附件编号、流程图号、试验压力及试验介质等)
(4)判定单(在检查确认阶段,对查出的必须要求整改的问题,以管道判定单的形式下发给施工单位进行整改,整改合格后,施工单位以委托单的形式上报给检查组进行确认,以此类推,直至试验块检查确认合格为止)。
8.“试验包”管理流程
注:
施工单位在委托检查组检查确认前,应准备好管道焊接记录、无损检测报告、管道试验记录、管道附件安装记录等资料,检查员应准备好各种质量记录,以备审查。
设备压力试验
一、设备压力试验的一般规定
1.设备压力试验包括液压和气压试验,致密性试验包括气密和煤油渗漏试验。
容器的压力和致密性试验,应按图样规定执行。
压力试验一般采用液压试验,对于不适合作液压试验的容器,例如容器内不允许有微量残留液体,或由于结构原因不能充满液体的容器,可采用气压试验。
2.设备做压力试验时试验介质应符合下列要求:
(1)试验液体可采用清洁淡水,需要时也可采用不会导致发生危险的其它液
体。
试验时液体的温度应低于其闪点或沸点。
(2)奥氏体不锈钢容器用水作介质试压时,水质的氯离子含量不得超过
25ppm,否则试压后应立即放水,并将水渍去除干净。
(3)用气体进行压力试验。
试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体。
脱脂后的容器气压试验时,必须采用不含油气体。
3.压力试验介质的温度控制如下:
(1)碳钢、16MnR和正火15MnVR钢制容器液压试验时液体的温度不得低于5℃,其它低合金钢制容器液压试验时液体的温度不得低于15℃,如果由于板厚等因素会造成材料无延性转变温度升高,则需相应提高试验液体温度。
(2)其它钢种制的容器压力试验温度按图样要求。
(3)用气体作介质进行压力试验时,对一般碳素钢和低合金钢制容器,介质温
度不得低于15℃,其它钢种制成的容器用气体做压力试验时,应按图样要求。
4.容器压力试验前,必须对下列资料审查确认后方可进行:
容器质量证明书;容器附件及内件合格证书;设计修改及现场签证;容器材质合格证书;容器组装及隐蔽记录;焊接工艺记录(附合格焊工名单);无损探伤检验报告;容器热处理记录。
5.容器压力试验前,主管技术人员应编制试压方案,其内容应包括下列各项;
(1)容器的概况,包括外形尺寸、重量,重心及支座等。
(2)容器试压的支承点及地基和采取加固措施等的核算。
(3)容器的试验压力、介质、温度及介质来源和排放要求。
(4)容器试压步骤及人员岗位安排。
(5)容器试压时的监护及安全防护措施。
(6)容器试压时的措施,试压机具、用料等。
7.容器采用气压试验时,试压前,容器顶部应配置按要求调试合格经安全部门确认的安全阀,由试验单位技术负责人批准方可试压。
8.容器在压力试验前,应进行外观检查,检查容器外形,焊缝及管件附件是否符合图样要求。
设备平台、梯子在设备本体上焊接工作结束。
连接螺栓垫片是否已全部上全,并紧固完毕。
还应进行容器内部检查,是否清洁有无异物,经检查人员确认并做好封闭记录。
图样注明不耐压的部件应予拆除或用盲板隔离。
9.容器试压时,在容器最高处设放空点,在最低处设排放点,并装设两块量程相同并经计量部门检定合格的压力表,压力表的精度要求:
低压容器为2.5级,中压容器为1.5级,其最大量程为试验压力的1.5~3倍:
其表盘直径为Φ150~200mm。
压力表应装于容器最高处与最低处,且避免安置在加压管路附近,试验压力以最高处压力表读数为准。
10.容器试压过程中,不得对受压元件进行任何修理,如发现缺陷应先卸压经处理后,再重新按程序进行试验。
试验合格后应及时封闭容器。
11.外压容器和真空容器以内压进行压力试验。
对于由两个(或两个以上)压力室组成的容器,应在图样上分别注明各个压力室的试验压力,并校核相邻壳壁在试验压力下的稳定性。
如果不能满足稳定要求,则应规定在作压力试验时,相邻压力室内必须保持一定压力,以使整个试验过程(包括升压、保压和卸压)中的任一时间内,各压力室的压力差不超过允许压差,图样上应注明这一要求和允许压差值。
12.压力试验过程中,如果发现有异常响声。
压力下降油漆剥落或加压装置发生故障等,应立即卸压停止试验,查明原因经处理后,方可恢复压力试验。
13.立式容器卧置进行水压试验时,试验压力应为立置的试验压力加按设备高度计算的液柱静压力。
14.容器压力试验完毕,应先将容器最顶部法兰打开,然后从底部排放液体,以避免容器抽空变形。
15.容器试压介质排完后,应将试压铺助部件,全部拆除。
16.压力试验完毕后,应由试验单位技术负责人填写“设备压力试验记录”。
并由建设单位,监检部门,施工单位三方签字确认。
二、液压试验
1.耐压试验的试验压力应符合设计图样或技术文件的要求,液压试验时,不小于设计压力的1.25倍,当设计温度高于试验介质温度时,试验压力要经过计算调整。
容器进行液压试验前必须具备并经批准的压力试验方案和措施。
2.液压试验一般用水进行,水压试验前,要检查容器各开孔是否已封闭上水、打压、排水管线及阀门是否符合要求并已接通。
容器顶部的放空阀门及压力表是否符合规定并安装完毕。
3.容器充水时,首先检查容器放空阀门是否已打开,充水
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