项目一驾驶室台面焊接加工.docx
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项目一驾驶室台面焊接加工.docx
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项目一驾驶室台面焊接加工
项目一驾驶室台面焊接加工
一、项目描述
图1-1玉米联合收割机
玉米联合收割机可一次完成摘穗、剥除苞叶、果穗搜集装车、秸杆粉碎还田的全过程,具有摘穗快、节省动力、损失少、效率高的特点。
近年来,随着国家购机补贴政策的不断深化和大力扶持,玉米收获机械化作业程度不断提高,玉米联合收割机的销售量大幅上升,作为我校的实习基地东风公司玉米联合收割机的生产规模不断扩大,玉米联合收割机的配件也成为该公司的主流产品。
为了响应国家的教育方针,学校在教学过程中服务于当地经济发展,积极推进工学结合、校企合作,让学生做到学以致用,满足就业需求,因而我们挑选了具有典型工作任务的50C2玉米联合收割机驾驶室台面焊接加工作为一个项目进行教学。
二、项目分析
驾驶室台面是50C2玉米联合收割机中的重要部件,位于驾驶室下方,便于驾驶安装,同时起到定位,加固,支撑联合收割机其它部件的作用。
驾驶室台面由20种单件焊合,单件都是由厚度分别为1.5mm、2mm、3mm、4mm、8mm的钢板冲压而成,材料为Q235普通碳素结构钢,焊接性能良好,焊接前后,都不需要特殊焊接工艺和热处理加以保证。
该部件总长为2320mm,总宽度为940mm,总厚度243mm,属于中小型部件,一般的加工场地和加工设备都能满足生产制造要求。
该部件大部分都是角焊缝,需要平角焊和立角焊,有几处需要平对接和立对接,焊接方法采用CO2气体保护焊就能满足焊接要求。
从技术要求上看,焊缝等级为Ⅱ级(GB/T3323-2005),焊接只要牢固可靠,无虚焊、漏焊等缺陷,焊后去渣,校正变形,就能满足技术要求。
从驾驶室台面图纸可以看出,该项目单件加工完成后,最后的装配完全由CO2气体保护焊焊接而成。
焊缝的位置和形式主要采用T形接头横角焊和立角焊,薄板平对接焊和立对接焊,这四种焊缝位置形式不但是在生产中应用最多的焊缝位置形式,也是我们在教学过程中严格训练的焊缝位置形式,也是教学的重点内容。
所以,我们把该部件作为典型项目进行教学,具有很好的代表性,能够使学生比较全面地掌握CO2气体保护焊焊接技能,并且起到工学结合作用,为学生顶岗实习作好准备。
该部件从单件制备,组对,整形,到最后的焊合,整个生产过程非常适合学生实训练习,焊接工艺既不过于复杂,学生经过实训后,无论从理论水平,还是技能水平,都能满足要求,使教学过程能够密切联系生产实际,突出应用性和实践性。
三、学习目标
(一)知识目标
1、能够看懂焊接图样,弄清焊接符号的所表示的意义。
2、对材料的类别和焊接性能有一个大概的了解。
3、掌握焊接工艺设计方面的知识。
(二)技能目标
1、掌握CO2气体保护焊有关理论知识。
2、学会选择和调整焊接参数。
3、对各种接头形式和焊缝位置进行CO2气体保护焊的焊接技能水平达到较高的要求。
四、技能训练
任务一CO2气体保护焊的焊接参数选择及调整
【学习任务】
进行平敷焊练习,学会选择及调整焊接参数,减小飞溅,焊出美观的焊道。
图1-2NBC—350电焊机及其附属设备
【任务分析】
本任务要求学员首先了解NBC—350焊机及其附属设备的组成及结构特点,能够正确地连接及调试设备。
在此基础上,掌握各种焊接材料的特点及性能,能够合理选择焊接参数,进行平敷焊练习,焊出高质量的焊道,正确处理焊接接头和收尾。
【任务处理】
一、相关知识
(一)CO2气体保护焊焊接材料
CO2气体保护焊所用的焊接材料,主要是指CO2气体和焊丝。
1、CO2气体
CO2是略有气味的无色气体,可溶于水(其水溶液稍有酸味),其密度为空气的1.5倍,沸点为-78℃,因而安装在气瓶出口的压力表上带有加热器,以防止温度过低。
焊接用的CO2气体一般是将其压缩成液体储存于钢瓶内。
CO2气瓶的容量为40L,可装25kg的液态CO2,满瓶压力约为5~7MPa,气瓶外表涂铝白色,并标有黑色“液化二氧化碳”字样。
25kg液态CO2约占钢瓶容积的80%,其余20%左右的空间则充满了汽化的CO2。
CO2气瓶要防止烈日暴晒或靠近热源,以免发生爆炸。
只有当液态CO2全部汽化后,瓶内CO2气体的压力才随CO2气体的消耗而逐渐下降,所以不能根据压力表的数值判断气瓶中CO2的剩余量。
溶于液态CO2中的水分易蒸发成水汽混入CO2气体中,随着二氧化碳气体中水分的增加,焊缝金属中的扩散氢含量也增加,焊缝金属的致密性、塑性变差,容易出现气孔,还可能产生冷裂纹。
因此焊接用的CO2气体应该有较高的纯度,一般技术标准规定是:
O2<0.l%;H2O<1~2g/m3;CO2>99.5%。
为提高输出的CO2气体纯度。
常用措施如下。
(1)鉴于在温度高于-11℃时,液态CO2比水轻,所以可把灌气后的气瓶倒立静置1~2h,以使瓶内处于自由状态的水分沉积于瓶口处,然后打开瓶口气阀,放水2~3次即可,每次放水间隔30min左右。
放水结束后,仍将气瓶放正。
经放水处理后的气瓶,在使用前先放气2~3min,放掉瓶内上部纯度低的气体,然后再接输气管。
(2)在焊接气路系统中设置高压干燥器和低压干燥器,以进一步减少CO2气体中的水分。
干燥剂常选用硅胶或脱水硫酸铜,吸水后它们的颜色会发生变化,但经过加热烘干后又可重复使用。
2、焊丝
CO2焊丝可以分为实心焊丝和药芯焊丝。
(1)CO2气体保护焊常用实心焊丝型号及规格
根据GB/T8110—1995《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》规定,焊丝型号由三部分组成。
ER表示焊丝,ER后面的两位数字表示熔敷金属的最低抗拉强度,短划“-”后面的字母或数字表示焊丝化学成分分类代号,若还附加其他化学成分时,直接用元素符号表示,并以短划“-”与前面数字分开。
例如ER49-1
ER——表示焊丝
49——表示熔敷金属抗拉强度最低值为490MPa
1——表示焊丝化学成分分类代号
目前常用的CO2气体保护焊焊丝有ER49-1和ER50-6等。
ER49-1对应的牌号为H08Mn2SiA,ER50-6对应的牌号为H11Mn2SiA。
对于低碳钢及低合金高强钢常用以上两种型号的焊丝就能满足要求,它们有较好的工艺性能和力学性能以及抗热裂纹能力。
(2)CO2气体保护焊的药芯焊丝
药芯焊丝是用薄钢带卷成圆形管或异形管,在其管中填入一定成分的药粉,经过拉制而成的焊丝。
通过调整药粉的成分和比例,可获得不同性能、不同用途的焊丝。
药芯焊丝中药粉的主要作用:
①保护熔化金属免受空气中氧和氮的污染,提高焊缝金属的致密性。
②保持电弧稳定燃烧,减少飞溅,使接头区域平滑、整洁。
③熔渣与液态金属发生冶金反应,消除熔化金属中的杂质,熔渣壳对焊缝有机械性的保护作用。
④调整焊缝金属的化学成分,使焊缝金属具有不同的力学性能、冶金性能和耐蚀性能。
使用药芯焊丝,对操作技能要求低,焊缝质量易于得到保证,但成本较高。
(二)焊接参数选择
焊接工艺参数是整个焊接方案中的核心部分,焊接工艺参数选择的正确与否直接影响到焊接质量。
CO2气体保护焊的主要焊接参数有焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝干伸长度、气体流量、电源极性、回路电感等。
选择焊接参数时应按焊丝的粗细,及自动与半自动焊的不同形式而确定,同时要根据焊件厚度、接头形式及空间位置等来选择。
1、焊丝直径
焊丝直径应根据焊件厚度、焊接空间位置及生产率的要求来选择,同时还应兼顾熔滴过渡的形式以及焊接过程的稳定性。
一般细焊丝用于焊接薄板,随着焊件厚度的增加焊丝直径要求增加。
焊丝直径越大,允许的焊接电流越大。
焊接电流相同时,焊缝熔深将随焊丝直径的增加而减小,随直径的减小而增加。
在相同的送丝速度下,随着焊丝直径的增加,焊接电流也应增加。
焊丝直径的选择也影响焊丝的熔化速度,熔化速度随直径的减小而增加。
更换焊丝要改变焊丝选择按钮。
当焊接薄板或中厚板的立、横、仰焊时,多采用直径1.6mm以下的焊丝;在平焊位置焊接中厚板时,可以采用直径1.6mm以上的焊丝。
焊丝直径的选择见表1-1。
表1-1焊丝直径的选择
焊丝直径/mm
熔滴过渡形式
焊件厚度/mm
焊缝位置
0.5~0.8
短路过渡
滴状过渡
1.0~2.5
2.5~4
全位置
水平位置
1.0~1.2
短路过渡
滴状过渡
2~8
2~12
全位置
水平位置
1.6
短路过渡
3~12
水平、立、横、仰
≥1.6
滴状过渡
>6
水平
CO2气体保护焊所用的焊丝直径在0.5~5mm范围内,半自动CO2气体保护焊常用的焊丝有φ0.8、φ1.0、φ1.2、φ1.6mm等几种;自动CO2气体保护焊除上述细焊丝外大多采用φ2.0、φ2.5、φ3.0、φ4.0、φ5.0mm的粗焊丝。
2、焊接电流
焊接电流的大小实际上就是送比速度的快慢。
焊接电流越大,送丝速度越快。
合理选择焊接电流,实际上就是取得调控送丝速度与熔化速度的平衡结果。
焊接电流的大小应根据焊件厚度、焊丝直径、焊接位置及熔滴过渡形式来确定。
随着焊接电流增加,熔敷速度和熔深都会增加,熔宽也略有增加。
焊丝直径与焊接电流的关系见表1-2。
焊接电流过大时,焊丝插向工件,焊道窄而高,飞溅加大,我们会听到“嘭嘭”爆裂声。
同时熔深变大,容易造成烧穿、焊漏和裂纹等缺陷,且工件变形大。
而焊接电流过小时,弧长变长,飞溅颗粒变大,我们会听到“啪嗒啪嗒”的间断声。
同时焊道变平,熔深变浅,易产生气孔,且焊缝成形不良。
焊接电流调节适当,我们会听到“嗞嗞”的声音,且焊接平稳,飞溅小,焊缝成形美观。
表1-2焊丝直径与焊接电流的关系
焊丝直径
(mm)
焊接电流(A)
颗粒过渡
短路过渡
0.8
150~250
60~160
1.2
200~300
100~175
1.6
350~500
100~180
2.4
500~750
150~200
3、电弧电压
电弧电压:
提供焊丝熔化能量,电弧电压越高焊丝熔化速度越快。
电弧电压必须与焊接电流配合恰当,否则会影响到焊缝成形及焊接过程的稳定性。
通常焊接电流小,电弧电压低,焊接电流大,电弧电压高。
当焊接电流≤300A时U=0.04I+16V±1.5V
当焊接电流>300A时U=0.04I+20V±2V
电弧电压高,熔深浅、熔宽宽;电弧电压低,熔深深、熔宽窄。
电弧电压偏高,焊缝平坦,余高小,熔深浅,T型接头根部容易产生未熔合;电弧电压适中,焊缝余高、熔深适宜;电弧电压偏低,焊缝窄,余高大,熔深大。
电弧电压应随着焊接电流的增加而增大。
一般焊接时,电弧电压在16~24V范围内。
对于直径为1.2~3.0mm的焊丝,电弧电压可在25~36V范围内选择。
4、焊接速度
在一定的焊丝直径、焊接电流和电弧电压条件下,随着焊速增加,焊缝宽度与焊缝厚度减小。
焊速过快,不仅气体保护效果变差,可能出现气孔,而且还易产生咬边及未熔合等缺陷;但焊速过慢,则焊接生产率降低,焊接变形增大。
一般半自动CO2气体保护焊的焊接速度在15~30m/h。
5、焊丝干伸长度
焊丝干伸长度是指焊丝从导电点到电弧端点的那段焊丝长度。
焊丝伸出长度取决于焊丝直径,一般约等于焊丝直径的10倍,且不超过15mm。
伸出长度过大,焊丝会成段熔断,飞溅严重,气体保护效果差;伸出长度过小,不仅易造成飞溅物堵塞喷嘴,影响保护效果,也影响焊工视线。
6、CO2气体流量
CO2气体流量应根据焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径等选择,过大或过小的气体流量都会影响气体保护效果。
通常细丝(≤1.6mm)CO2气体保护焊时,CO2气体流量约为8~15L/min;粗丝(>1.6mm)CO2气体保护焊时,CO2气体流量约在15~25L/min。
为了保证CO2保护气体具有足够的挺度,当焊接电流增大,焊接速度加快,焊丝伸出长度较长以及在户外焊接时,气体流量必须加大。
7、电源极性与回路电感
为了减少飞溅,保证焊接电弧的稳定性,CO2气体保护焊应选用直流反接。
焊接回路的电感值应根据焊丝直径和电弧电压来选择,电感值是否合适,可通过试焊的方法来确定,若焊接过程稳定,飞溅很少,说明此电感值是合适的。
不同直径焊丝的合适电感值见表1-3。
表1-3不同直径焊丝的合适电感值
焊丝直径(mm)
焊接电流(A)
电弧电压(V)
电感值(mH)
0.8
100
18
0.01—0.08
1.2
130
19
0.10—0.16
1.6
150
20
0.30—0.70
8、焊枪的倾角
当焊枪倾角小于10°时,不论是前倾不是后倾(焊枪倾斜方向与焊接方向相同,称为前倾,反之称为后倾。
),对焊接过程及焊缝成形都没有明显影响。
当焊枪与焊件成后倾角时,焊缝窄,余高、熔深较大;当焊枪与焊件成前倾角时,焊缝宽,余高小,熔深较浅。
在能够观察到熔池和便于操作的情况下,一般尽量要求焊枪垂直。
任务四CO2气体保护焊薄板立对接焊
【学习任务】
图1-9薄板立对接试件图
【任务分析】
板对接立焊时,无论是自上向下焊,还是自下向上焊,液态金属爱重力作用易下淌,较难保证焊道表面。
自下向上焊时,应采用比板平对接焊稍小的焊接电流,焊枪摆动频率稍快,使熔池小而薄。
薄板焊接时,一般采用自上向下焊时,要选择恰当的焊接参数,更关键的是焊接速度与熔融的金属下淌配合适当。
【任务处理】
一、焊前准备
(一)试板如图1-9所示,试板材料为Q235钢,尺寸为3mm×50mm×250mm,每组两块。
(二)焊材焊丝型号为ER49—1(牌号为H08Mn2SiA),直径1.0mm。
瓶装CO2气体,气体纯度99.5%以上。
(三)焊接设备NBC—350电焊机及其附属设备
(四)辅助工具电焊防护面罩、锉刀、敲渣锤、钢丝刷、角向磨光机等。
二、操作步骤
(一)焊前清理
同平对接焊。
(二)装配定位焊
同平对接焊。
(三)工艺参数见表1—6。
表1—6工艺参数
焊丝直径/mm
干伸长度/mm
焊接电流/A
电弧电压/V
焊接速度(m/min)
气体流量(L/min)
自下向上
1
10~15
65
18
4~4.5
12
自上向下
1
10~15
60
17
4.5~5.5
10
(四)操作要领
1、焊枪角度
两种焊接方式的焊枪角度都与焊缝横向左右垂直,与焊接反方向成75°~85°角,如图1-10所示。
图1-10焊枪角度
2、自下向上焊接
在焊件下端定位焊固定点上引弧,引弧后小锯齿摆动向上焊接,至固定点低端压低电弧稍作停顿,击穿根部打开熔孔后,小锯齿形摆动,向上焊接,在坡口两侧稍作停顿,使其熔合良好,如图1-11所示。
图1-11自下向上焊接
正常焊接时,当定位间隙较大时,作小间距锯齿形摆动;当定位间隙较小时,也可不摆动,直线上移即可。
无论是锯齿形移动,还是直线移动,都要密切观察熔孔,如图1-12所示。
可以通过调整焊枪角度和电弧燃烧点位置,来控制熔孔大小。
如果观察到熔孔过大,又来不及调整焊枪角度和电弧燃烧点位置,可熄弧,用断弧法焊接。
熄弧后,焊枪位置不要动,当观察到熔池变暗后,再引燃电弧,继续焊接。
图1-12锯齿形运丝和直线形运丝
3、自上向下焊接
薄板立对接焊时,一般采用自上向下焊接,如图1-13所示。
焊接时在工件的顶端引弧,注意观察熔池,待工件底部完全熔合后,开始向下立焊。
焊接过程采用直线运丝,焊枪不做横向摆动,焊接速度和熔融金属的下流速度要配合适当。
由于金属自重的影响,为避免熔池中金属液流淌,在焊接过程中应始终将焊丝对准距熔池前边缘1mm处,让电弧在此处燃烧,对熔池起到上托的作用,如果掌握不好,就会出现金属液流到电弧的前方,此时应加速焊枪的移动,并减小焊枪的角度,靠电弧吹力把金属液推上去,以免产生焊瘤及未焊透缺陷。
图1-13自上向下焊接
【质量评价】
序号
检查项目
配分
标准
自评分
小组评分
教师评分
总分
1
焊前准备
劳动保护准备
2
个人及工作环境防护齐备
2
试板外表清理
4
干净
4
定位焊
6
二处,≤10mm
5
外观检查
气孔
6
无
6
穿丝
6
无
7
咬边
6
≤0.5mm
8
弧坑
6
填满
9
焊瘤
6
无
10
未焊透
6
无
11
裂纹
6
无
12
未熔合
6
无
13
焊缝正面高度差
6
≤2mm
14
焊缝反面高度差
6
≤2mm
15
试件变形
6
≤1°
16
试件错边量
6
≤1mm
17
焊后自查
焊后清理
4
干净
18
合理节约焊材
4
不浪费焊丝,及时关闭气瓶
19
安全文明生产
6
服从管理,安全操作
总分
100
五、生产实习
(一)生产图纸
图1-14玉米联合收割机割台图纸
(二)焊接流程
1、生产准备
(1)明确施工过程中各个人应承担的工作责任,并对全体学员进行安全教育。
(2)所有学员要充分了解工程概况,生产计划,工艺要求,技术要求,质量要求,以及焊接的难点及重点;认真研究熟悉图纸,领会设计意图,严格按照图纸要求施工。
(3)生产前,对所有施工中需用的焊接设备、材料、工具进行清点核实、质量检查和试运转。
焊丝型号为ER49—1(牌号为H08Mn2SiA),直径1.0mm。
瓶装CO2气体,气体纯度99.5%以上。
对电动器具还应进行安全测试;焊接设备为NBC—350电焊机及其附属设备;辅助工具为电焊防护面罩、锉刀、敲渣锤、钢丝刷、角向磨光机等。
①检查设备气路、电路是否接通,送丝机送丝轮规格和焊丝规格、导电嘴和焊丝是否配套。
并清理送丝轮油腻污物,以免焊丝打滑,送丝不稳。
清理喷嘴内壁,使其干净、光滑,以免保护气通过受阻。
②检查设备状态,电缆线接头是否接触良好,检查安全接地线是否断开,避免因设备漏电造成人身安全隐患。
(4)对20种单件进行质量验收,把加工有缺陷,尺寸达不到要求的单件筛选出来,返回车间重新加工。
(5)对合格的单件在焊接部位进行打磨,去除油污铁锈,去除尖角毛刺。
(6)焊前,焊工必须穿戴好劳动防护用品,绝缘工作手套不要有油污,不可破漏,佩戴平光防护眼镜,选用合适的护目玻璃色号。
牢记焊工操作时应遵循的安全操作规程,在作业中贯彻始终。
2、生产过程
(1)工艺分析:
①考虑焊接应力与变形,合理安排焊接工序,并保证焊后能够用锤击法整形。
如,先焊合框架,最后再焊合台面板,就是考虑到了焊接变形和整形。
②考虑焊缝位置,便于操作。
焊缝应尽量处于平焊位置,减少立角焊缝数量;焊缝要布置在便于施焊的位置,如工序6中的焊缝位置。
③考虑焊接装配定位,便于组对焊接。
焊接过程中尽量少划线,充分利用单件上预先制备的工艺孔,用定位销定位。
如工序1、工序3和工序7。
④考虑精简工序,减少辅助时间。
在加工过程中,尽量减少吊动翻转工件的次数,提高焊接效率。
如工序9,左右弯板提前焊合,就是节约了一次翻转工件的时间。
(2)加工工艺
工序1
工序名称:
支撑板Ⅰ和固定板Ⅴ组对
工序图样:
操作说明:
先用定位销,通过预先加工在工件12固定板Ⅴ和工件9台面支撑板Ⅰ上的定位工艺孔,将工件组装好,然后在定位点指示处进行定位装配焊接。
技术要求:
①工件12和工件9相互垂直。
②起弧点应在焊缝端部,定位焊缝长度8mm≤l≤12mm。
③焊接工艺卡见表1—7
表1—7
焊接工艺卡
材料钢号
板材厚度
焊接方法
焊接电源
焊缝名称
焊接位置
种类
极性
Q235
3mm/4mm
135
直流
反接
定位焊
立角
焊接工艺参数
焊道
焊材型号
焊材直径mm
焊接电流A
电弧电压V
气体流量l/min
焊接速度m/min
1
ER49-1
1
90
20
12
4~4.5
工序2
工序名称:
组对支撑板Ⅱ和支撑板Ⅲ
工序图样:
操作说明:
将工件8固定板Ⅱ和工件7台面支撑板Ⅲ组装好,然后在定位点指示处进行定位装配焊接。
技术要求:
①工件7和工件12要垂直,工件8和工件12要平行。
②定位焊缝长度8mm≤L≤12mm。
③焊接工艺卡见表1—7
工序3
工序名称:
前面板和固定板Ⅰ组对
工序图样:
操作说明:
先用定位销,通过预先加工在工件18前面板和工件13固定板Ⅰ上的定位工艺孔,将工件组装好,然后在定位点指示处进行定位装配焊接。
技术要求:
①工件13和工件18相互垂直。
②定位焊缝长度8mm≤L≤12mm。
③焊接工艺卡见表1—7
工序4
工序名称:
框架整体初步组对
工序图样:
操作说明:
先在焊接平台上划一条直线,将工序3和工序2组对的部件中心对齐所划直线,然后在定位点指示处进行定位装配焊接。
技术要求:
①工件18和工件8要平行,工件13和工件8要垂直。
②定位焊缝长度8mm≤L≤12mm。
③焊接工艺卡见表1—7
工序5
工序名称:
框架整体组对
工序图样:
操作说明:
先在焊接平台上按照工序图样上的尺寸要求划两条线,将工件13的部位对齐划直线,然后在定位点指示处进行定位装配焊接。
技术要求:
①工件13和工件8、工件18要垂直,四件工件13要相互平行。
②定位焊接后,要测量装配尺寸达到图纸要求。
③定位焊缝长度8mm≤L≤12mm。
④焊接工艺卡见表1—7
工序6
工序名称:
框架整体焊合
工序图样:
操作说明:
按照工序图纸要求,焊接14条角焊缝。
焊接时焊缝要按照对称顺序焊接,以防止焊接变形。
技术要求:
①严格控制焊接部位的相对位置尺寸,合格后方准焊接。
②焊后打磨,要求焊缝美观,无焊接缺陷。
③焊接工艺卡见表1—8
表1—8
焊接工艺卡
材料钢号
板材厚度
焊接方法
焊接电源
焊缝名称
焊接位置
种类
极性
Q235
3mm/4mm
135
直流
反接
框架焊合
立角
焊接工艺参数
焊道
焊材型号
焊材直径mm
焊接电流A
电弧电压V
气体流量l/min
焊接速度m/min
1
ER49-1
1
85
19
12
4~4.5
工序7
工序名称:
台面面板组对
工序图样:
操作说明:
将焊合的框架先整形,然后先用定位销,通过预先加工在工件1台面面板和工件9台面支撑板上的定位工艺孔,将台面面板和焊合的框架组装好,最后在定位点指示处进行定位装配焊接。
技术要求:
①先将框架整形,达到图纸规定尺寸要求。
②框架上表面要平整,便于台面面板安装。
③焊接工艺卡见表1—7
工序8
工序名称:
踏板及左右
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- 项目 驾驶室 台面 焊接 加工