浅谈制革废水.docx
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浅谈制革废水
目录
第一章制革工艺4
第二章制革废水分析4
2.1制革废水主要污染物4
2.1.1准备工段4
2.1.2鞣质工段5
2.1.3整饰工段5
2.2制革废水水质5
2.2.1制革废水水量情况5
2.2.2制革废水水质5
2.2.3制革废水特征6
2.2.4制革废水的危害6
第三章制革废水处理7
3.1制革废水的预处理7
3.1.1铬鞣原液处理8
3.1.2浸灰脱毛原液处理9
3.1.3脱脂废水9
3.1.4含硫废水处理9
3.2综合废水处理10
3.2.1物化处理工艺10
3.2.2生化处理工艺10
3.2.3处理工艺选择分析:
11
3.2.4典型的工艺组12
第四章结论13
参考文献13
摘要
介绍制革的工艺,分析制革废水的来源及水质特点,从而总结出制革废水的处理方法。
制革废水采用“原液单独处理、综合废水统一处理”工艺路线,即先分别将脱脂废水、浸灰脱毛废水、铬鞣废水分别进行处理并回收有价值的资源,然后与其它废水混合统一处理,最后达标排放。
关键词:
制革污水制革污水处理生化处理预处理
第一章制革工艺
制革是指将生皮鞣制成革的过程。
除去毛和非胶原纤维等,使真皮层胶原纤维适度松散、固定和强化,再加以整饰(理)等一系列化(包括生物化学)、机械处理。
其种类也非常多,按材料分一般常见的有羊制革、牛制革、马制革、蛇制革、猪制革鳄鱼制革等,按性能又可分为二层制革、全粒制革,绒面革、修饰面革、贴膜革、复合革、涂饰性剖层革等。
其中,牛皮、羊皮和猪皮是制革所用原料的三大皮种。
制成成品制革需要经过几十道工序:
生皮----浸水----去肉/削里----脱脂----脱毛----浸碱----膨胀----脱灰----软化----浸酸----鞣制----剖层----削匀----复鞣----中和----染色----加油-----填充-----干燥----整理----涂饰----成品制革。
制革工艺过程通常分为准备、鞣制和整饰三阶段。
其中
(1)准备工序:
原皮水洗、浸水、去肉、脱脂、脱毛、浸灰;
(2)鞣制工序:
鞣制、中和、削匀、复鞣、染色、乳液加油/加脂;
(3)整理工序:
回潮、刮软、磨革、抛光、整形及整毛。
制革过程使用最多的设备是转鼓,浸水、浸灰、脱毛、软化、浸酸、鞣制、染色、乳液加油等工序都要在转鼓中完成,通过转鼓的机械作用,促进各种化工材料的均匀渗透,完成制剂对皮的化学作用。
第二章制革废水分析
2.1制革废水主要污染物
2.1.1准备工段
在该工段中,污水主要来源于原皮水洗、浸水、去肉、脱脂、脱毛、浸灰。
主要污染物为:
a:
有机废物包括污血、泥浆、蛋白质、油脂等;
b:
无机废物包括盐、硫化物、石灰、碳酸钠、NH3-N、烧碱;
c:
有机化合物包括表面活性剂、脱脂剂等,准备工序污水排放量约占制革总水量的70%以上,70%左右的COD、BOD、SS、S2-大部分在这里产生,是制革废水的追主要来源。
2.1.2鞣质工段
在该工段中,污水主要来源于鞣制、中和、削匀、复鞣、染色、乳液加油/加脂鞣制、中和、削匀、复鞣、染色、乳液加油/加脂。
主要污染物为无机盐、重金属铬等。
其排放放量约占制革总水量的8%左右。
2.1.3整饰工段
在该工段中,污水主要来源于回潮、刮软、磨革、抛光、整形及整毛。
主要污染物为:
染料、油脂、有机化合物(如表面活性剂、酚类化合物、有机溶剂)等。
整饰工段的污水排放量约占制革总水量的20%左右。
2.2制革废水水质
2.2.1制革废水水量情况
制革用的原料一般为羊皮、猪皮和牛皮,根据传统的制革,加工1张牛皮耗水量为1t,加工1张猪皮耗水量为0.5t,加工1张羊皮耗水量为0.2t[1]125-127,根据一些大企业的统计数据,制革企业的耗水量如表2所示。
近年来,国内一些大型的制革企业改进或引进了生产工艺,耗水量得到一定程度的降低。
表2每t原皮制革耗水量统计(t)
原料皮
猪皮
牛皮
羊皮
耗水量范围
30-60
40-140
110-40
2.2.2制革废水水质
制革废水由强碱性的浸灰脱毛废水和弱酸性的鞣革废水组成,废水中含有高浓度的鞣料、氯化物、硫化物、表面活性剂、化学助剂、油脂、蛋白质及SS等污染物;按照生产工艺过程制革废水由以下几部分组成:
高浓度Cl-的原皮洗涤水,含Ca(OH)2、Na2S的碱性脱毛浸灰废水,含油脂及其皂化物的脱脂废水,含Cr(Ⅲ)的铬鞣废水和加脂染色废水,其中以脱脂废水、脱毛浸灰废水和铬鞣废水污染最为严重。
一般情况下,综合废水的水质情况如表3
表3制革废水水质情况(单位mg/L)
Ph
色度
COD
BOD
SS
Cr3+
S2-
Cl-
8-10
稀释倍数800-3500
3000-4000
1500-2000
2000-4000
80-100
50-100
2000-3000
2.2.3制革废水特征
(1)水量变化大
制革加工中的水通常是间歇式排出,其水量变化主要表现为时流量变化和日流量变化。
(1)由于制革工序很多,在每天的生产中都会出现生产排水高峰。
通常一天里可能会出现5h左右的高峰排水。
高峰排水量可能是平常排水量的2到4倍。
(2)日流量变化:
根据操作工序的时间安排,在每个周末,准备工段剖皮以前的各工序可能停止,因此,排水量约为日常排水量的2/3左右,而周日排水则更少,形成每周排水的最低峰。
(2)水质变化大
制革废水会因生产品种、生皮种类、工序交错而变动。
如某猪皮制革厂,综合平均COD3000~4000mg/L、BOD1500~2000mg/L,由于工序安排和排放时间不同,一天中COD值在3000mg/L以上的出现4~5次,BOD值在2000mg/L以上的情况会出现3次以上,废水pH值平均为7~8,而一天中pH值最高可达11,最低为2.水质变化很大,显示出污染物排放的无规律性。
(3)污染负荷重
制革业是产生大量污水的行业,制革污水不仅量大,而且是一种成分复杂、高浓度的有机废水,其中含有大量石灰、染料、蛋白质、盐类、油脂、氨氮、硫化物、铬盐以及毛类、皮渣、泥砂等有毒有害物质。
CODCr、BOD5、硫化物、氨氮、悬浮物等非常高,是一种较难治理的工业废水。
其中悬浮物、硫化物、耗氧量等污染指标主要来自于鞣前准备阶段,铬主要来自铬鞣工段。
一般来讲,制革废水中有毒有害污水(含硫、含铬污水)占总污水量的15-20%,其中来自铬鞣工段的污水中,铬含量在2-4g/L,而在碱脱毛废水中硫化物含量可达2-6g/L。
2.2.4制革废水的危害
(1)色度
制革废水中色度一般在800-3500倍之间,由于指鞣、染色、铬鞣和灰碱废水造成,如不经排放,将给地面带上不正常颜色。
(2)悬浮物
废水中的ss高达20000-4000mg/L,主要是油脂,碎肉,皮渣,毛泥沙,血污和一些和一些不同工段的污水混合时产生的蛋白絮、氢氧化铬等絮状物,如不处理直接排放会堵塞机泵、排水管道及排水沟。
此外大量的有机物及油脂会使地面水耗氧量增高,溶解氧量下降造成水体污染,危及水生物的生存。
(3)硫化物
主要来自于灰碱脱毛废水,少部分来自于采用助软的废水及蛋白质的分解产物,含硫废水在遇到酸时会产生H2S气体,含硫污泥在厌氧情况下也会释放出H2S气体,脱毛废液流经的暗沟里和植鞣池的底部沉积物内常有硫化氢存在,如果通风不良,人进入池内或沟内清除污泥可能中毒及生命。
(4)氯化物及硫酸盐
氯化物及硫酸盐主要来自于原皮保藏和鞣制工序,其含量在高于4000mg/L时会对人体产生危害,硫酸盐含量超过100mg/L会使水味变苦,饮用后易产生腹泻。
(5)铬离子
制革废水中的铬离子主要以Cr3+存在,常规情况下废铬液中Cr2O3的质量浓度3-5g/L,总污水中Cr2O3的质量浓度为60-100mg/L。
Cr3+虽然比Cr6+对人体的直接无危害小,但它能在环境或动物体内产生积蓄,而对人体健康产生长远影响。
(6)氨氮
氨氮的超标直接排放,将会使水体富营养,产生蓝藻,对水生物造成严重危害,破坏生态环境。
(7)CODcr和BOD5
若不经处理直接排放会引起水体污染,促进细菌繁殖,同时污水排入水体后要消耗水中的溶解氧,而当水中的溶解氧低于4mg/L时,鱼类等水生物的呼吸变得困难直到死亡。
第三章制革废水处理
传统的制革废水处理技术是将各工序废水收集混合,一起纳入污水处理系统,但由于废水中含有大量的硫化物和铬离子,极易对微生物产生抑制作用。
所以目前比较合理的是“原液单独处理、综合废水统一处理”的工艺路线,将脱脂废水、浸灰脱毛废水、铬鞣废水分别进行处理并回收有价值的资源,然后与其它废水混合统一处理。
首先分别对含硫废水和铬鞣废水进行预处理,不但有利于生化处理,而且可以回收一部分有用资源再利用。
例如脱脂废水中含有油脂,先回收脂肪酸;酶脱毛废水中含硫比较少,可做肥料;经预处理后的含硫与含铬废水再和其他工序的废水一起进行预处理
先对不同性质、污染较大的废水进行分流与预处理。
一般为物化处理和物理处理方法的组合;综合处理,可归纳为物理方法、化学方法、物化方法和生物处理等几种方法组合。
国外一般都采用这种处理工艺,国内许多厂家也设有分别处理的系统,但疏于运行和管理,实际效果不佳,而且对于小型制革厂,如采用这种方法,工艺流程长、费用高,所以仍要具体情况具体分析。
3.1制革废水的预处理
预处理的主要作用是去除尽可能多的SS、油类、铬离子和硫化物,降低有机物和有毒物质浓度,以确保后续生物处理的高效稳定运行。
混凝沉淀和气浮是制革废水常用的预处理方法。
混凝沉淀,主要是通过向废水中投加NaOH、硫酸亚铁、PAC等药剂,使水中的硫化物和铬离子沉淀而去除;而气浮,主要是通过向水中投加破乳剂和絮凝剂,并通过微小气泡的上浮和粘附作用,使水中的油类物质和SS得到有效去除。
3.1.1铬鞣原液处理
(1)沉淀法
铬是制革废水中唯一的重金属污染,铬及其化合物是一种致癌、致敏物质,通过水、食物等进入人体,危害人类健康。
我们采用碱性(NaOH)水解沉淀法,破坏废水中的蛋白质的各级结构。
同时,控制pH值,在铬沉淀完全,上清液达到排放标准的前提下,使铬泥中蛋白质含量最低。
并且使回收的铬再用于生产,产生经济效益。
基本工艺流程是将废铬原液从集液池泵入中和水解沉淀池,加碱产生氢氧化铬沉淀后测上清液中Cr3+的含量,如达到要求则将上清液排入综合废水池,将含一定水的铬泥泵入压滤机压滤后进入整理铬泥池中,然后对其pH值等进行调整,使铬泥达到回收标准时便可用于生产。
国内90%的制革厂采用碱沉淀法,将石灰、氢氧化钠、氧化镁等加入废铬液,反应、脱水得含铬污泥,用硫酸溶解后可再回用到鞣制工段。
反应时pH值在8.2-8.5,温度在40℃沉淀最好,从经济效益、铬泥纯度及回收复用时对皮子质量的影响等方面考虑,采用氢氧化钠(它优于碳酸钠或碱加氧化镁)作沉淀剂。
每m3废铬原液加入3kgNaOH,控制pH值在10±0.15,水解1h左右,可将含Cr3+2000~4000mg/L的铬液处理至含Cr3+2~10mg/L,处理率可达99%以上。
(2)循环法
a、直接循环法
工艺流程为:
废铬液—过滤器—贮液池—调节池—废铬液回收
废铬液用作铬鞣液多是浸酸和鞣制不在同一鼓中进行。
废铬液中不容物质和有机物去处后,一般取前次废水的70%左右,根据工艺要求兑换浓铬液调节含铬量和碱度后,即可重新鞣制。
但再循环不能完全使用前次铬鞣废液,并且用于直接循环的只有转鼓排出的废液,而且经过多次循环后,还将产生中性盐的积累。
b、浸酸/鞣制循环利用法
废铬液处理调整后首先用于下批软化裸皮的浸酸,然后再不加鞣剂进行鞣制,这种循环利用就叫浸酸/鞣制循环利用法。
国外60%以上制革厂采用此法,国内亦有废铬循环利用的。
例如日本的猪皮制革厂就用此法、将废铬液收集起来加热升温至60至70度,再静止20min、油脂上浮分层,将下层清液过滤,取样分析,根据工艺要求调节pH,补加算,食盐、铬,循环使用。
此法有具有不排放浸酸溶液的优点,同时节约大量的中性盐与铬资源,减轻了中性盐与铬对环境的污染,但是利用率还是很低,近几年内一些人提出了封闭式循环法,回收全部废铬液。
3.1.2浸灰脱毛原液处理
浸灰脱毛废水中含蛋白质、石灰、硫化钠、固体悬浮物,含总CODcr的28%、总S2-的93%、总SS的70%。
处理方法有酸化法、化学沉淀法和氧化法。
生产中多采用酸化法,在负压条件下,加H2SO4调pH值至4—4.5,产生H2S气体,用NaOH溶液吸收,生成硫化碱回用,废水中析出的可溶性蛋白质经过滤、水洗、干燥变成产品。
硫化物去除率可达90%以上,CODcr与SS分别降低85%和95%。
其成本低廉,生产操作简单,易于控制,并缩短生产周期。
3.1.3脱脂废水
脱脂废水中的油脂含量、CODcr和BOD5等污染指标很高。
处理方法有酸提取法、离心分离法或溶剂萃取法。
广泛使用的是酸提取法,加H2SO4调pH值至3~4进行破乳,通人蒸汽加盐搅拌,并在40~60t下静置2—3h,油脂逐渐上浮形成油脂层。
回收油脂可达95%,去除CODcr90%以上。
一般进水油的质量浓度为8—10g/L,出水油的质量浓度小于0.1g/L。
回收后的油脂经深度加工转化为混合脂肪酸可用于制皂。
3.1.4含硫废水处理
废水中的硫化物来自脱毛浸灰工序,含有大量的石灰、毛渣、蛋白质、蛋白质的水解产物和硫化碱。
对于含硫废水的处理方法目前有催化氧化法、化学混凝法和酸化法。
此外还有铁盐沉淀法、烟道气处理法。
(1)回收循环利用法
循环利用灰碱法脱毛废水,是减小硫化钠用量、减少废水硫化物的有效方法。
循环利用的
硫化钠脱毛—废水过滤筛—回收罐—调解处理—贮备
一般循环使用不超过一个月,夏天不超过两个星期,因为废水中含有很多蛋白质,时间长会发臭。
1.4.2酸化回收法
向脱毛废水中加酸使其pH值达到4之4.3,产生硫化氢气体,利用负压抽硫化氢至碱液罐中,碱与硫化氢反应生成硫化钠。
国外使用此法较多,国内亦有使用。
优点是:
设备投资费用少,操作简单,并且可以回收利用硫化钠,特别适用于中小型制革厂含硫废水的初级处理。
1.4.3去除法
氧化法
硫化物是氢还原剂,很多氧化物与之反应可生成硫酸盐,亚硫酸盐或硫单质。
包括催化曝气、加氧化剂、生物氧化法、光敏氧化法。
3.2综合废水处理
制革加工工段产生的废水先适当预处理,综合废水质量浓度仍然较高,COD在2000~3000mg/L,Cr(Ⅲ)的质量浓度在1.2~15.6mg/L,S2-的质量浓度在4.2~18.0mg/L。
因此,在进入生化处理系统前,还需要进行前处理。
前处理的工艺主要有气浮处理和混凝沉淀等。
经过气浮或者混凝沉淀处理后,废水中的S、Cr等对生化有抑制物质均可以降至要求以内,BOD/COD值约在0.35~0.40左右,生物降解性较好。
制革企业应用较多或者准备推广使用的生化工艺有传统活性污泥法、生物接触氧化法、氧化沟、双层生物滤池、SBR法、CASS工艺和水解酸化+CAST工艺等,各有优点与缺点。
3.2.1物化处理工艺
目前国内用于处理制革废水的物化处理法有投加混凝剂、内电解等技术。
其中投加混凝剂分为化学混凝沉淀法及混凝气浮法。
制革废水中含有大量的有害无机物离子,如S2-、Cr3+、Cl-等,还含有大量难降解的有机物质,如表面活性剂、染料和大量的蛋白质等。
这些物质往往在单纯的生物处理过程中不能完全去除,而化学混凝沉淀法、混凝气浮法及内电解能有效去除这些物质,尤其是气浮技术,它具有停留时间短,固液分离效果好,去除效率高,浮渣含水率低等一系列优点,在制革废水处理中得到广泛应用,并取得良好的处理效果。
(1)絮凝沉淀:
絮凝沉淀设备简单,管理方面,并适合于简写操作。
絮凝沉淀预处理,当以硫酸亚铁酸洗废水为混凝剂,可去除大部分的SS和非溶解性COD,大大降低后续生化系统负荷。
当pH值为7.5—8.5,沉淀时间60min,FeS04的质量浓度为200mg/L时,CODcr,BOD5,SS去除率在80%以上。
其优点是温度适用范围广,FeSO4在6-20℃时仍有较高的处理效果,因此适合北方气候寒冷的地区;处理成本低,避免二次污染。
絮凝絮凝沉淀预处理,用酸浸粉煤灰和鼓风炉铁泥所得到的PBS混凝剂与聚硅酸铝絮凝剂配合处理制革废水,SS,CODcr,硫化物和铬的去除率可达90%左右。
其优点混凝沉降速度快,污泥体积小,处理费用低。
(2)内电解法:
内电解塔中的废铸铁屑主要成分是铁和碳,当将其浸没在制革废水中时,由于铁和碳之间的电极电位差,废水中会形成无数个微原电池。
其中电位低的铁成为阳极,电位高的碳成为阴极,在酸性条件下发生电化学反应:
单质Fe失去电子变成Fe(II),H(I)得到电子变成氢气。
是基于电化学反应的氧化还原和电池反应产物的絮凝及新生絮体的吸附等的协同作用,其中电化学反应的氧化还原作用是主要的。
作为阳极的铁屑填料经特殊处理后,一方面增加了填料的活性,另一方面防止铁屑结块,使运行效果更加稳定
此工艺特别适合间歇生产的中小型制革企业,操作简便,运行稳定,脱色效果好,投资低,出水水质能够稳定达到二级排放标准。
3.2.2生化处理工艺
(1)预处理系统:
主要包括格栅、调节池、沉淀池、气浮池等处理设施。
制革废水中有机物浓度和悬浮固体浓度高,预处理系统就是用来调节水量、水质;去除SS、悬浮物;削减部分污染负荷,为后续生物处理创造良好条件。
(2)生物处理系统:
制革废水的ρ(CODcr)一般为3000—4000mg/L,ρ(BOD5)为1000—2000mg/L,属于高浓度有机废水,m(BOD5)/m(CODcr)值为0.3—0.6,适宜于进行生物处理。
目前国内应用较多的有氧化沟、SBR和生物接触氧化法,应用较少的是射流曝气法、间歇式生物膜反应器(SBBR)、流化床和升流式厌氧污泥床(UASB)。
a、传统活性污泥法:
处理效率高,适用于处理要求高且水质相对稳定的污水。
BOD5去除率在90%以上,COD在60%~80%间,色度在50%~90%间,S在85%~98%间。
b、氧化沟:
停留时间长、稀释能力强、污泥负荷低、抗冲击负荷能力强的特点被实践证明是目前制革废水处理较成熟的工艺。
工程经验证明,氧化沟工艺对Cr3+、硫化物的预处理要求不是很高。
结果表明,只要有足够的水量、水质调节时间,保证进氧化沟的S2-浓度低于100~150mg/L、Cr3+浓度低于10mg/L,经生物驯化、适应,系统均能正常运行,氧化沟工艺对有机物去除率BOD5在95%以上,CODcr在95%,硫化物在99%-100%,悬浮固体75%左右,石油类99%以上。
我们在氧化沟工艺设计中主要参数选择为:
①生物负荷。
污泥负荷宜低于0.075~0.08kgBOD/(kgMLSS·d),MLSS取4g/L。
②沟型、沟深、沟长。
卡鲁塞尔型、奥贝尔型沟均可采用,沟深、沟长设计取决于曝气设备性能。
倒伞型曝气机,沟深小于3.4m;转蝶式曝气机,沟深不超过4.0m。
c、SBR:
间歇运行,灵活,流程短,操作管理简便,适合中小型制革厂CODcr与SS可去80%以上,S2-去除96.7%以上污泥负荷:
0.1-0.15kg[BOD5]/(kg[MLSS]·d,污泥浓度:
3-4g/L,水深:
4-6m
d、生物接触氧化:
具有较强的耐冲击负荷能力,空气用量少,体积负荷高,处理时间短,污泥生成量少,无污泥膨胀,易维护管理,如设计不当,容易产生堵塞,成本高,适合中小型制革厂。
CODcr,SS,Cr3+,S2-去除率为85%-99.8%以上容积负荷:
2-4kg[BOD5]/(m3·d)曝气量:
0.15-0.3m3[空气]/(min·m3[池容])。
e、UASB:
高复合,但去除率低且出水的硫化物浓度高。
废水CODcr,BOD5,SS去除率都在80%以上上升流速:
0.6-1.2m/h。
3.2.3处理工艺选择分析:
预处理工艺设计可能存在着两个误区:
①过份强调毒物的处理。
如采用隔油池除油、碱沉淀法除铬、催化氧化法或药剂法除硫等工艺,导致预处理工艺流程复杂、运行费用大幅提高。
②预处理工艺过份简化,造成生物系统冲击负荷太大而不能正常运行。
目前用于处理制革废水的比较成熟的工艺是氧化沟、SBR和生物接触氧化法,其技术参数比较全面。
制革废水水量水质波动大,含有较高浓度的Cl-和SO42-,以及微生物难降解的有机物及铬和硫化物带来的毒性问题,因此生物处理工艺必须具备耐冲击负荷,且能适应高盐度对微生物产生的抑制作用,又能在较长时间内使难降解有机物得到降解和无机化。
氧化沟的运行负荷非常低,处理效果好,且停留时间长、稀释能力强、抗冲击负荷能力强,故氧化沟是符合上述条件的最佳首选技术。
但对于中、小型制革厂,因生产无一定规律或无足够场地,采用氧化沟工艺并非最佳选择,而SBR工艺是间歇运行,具有理想推流的特点,且流程短;生物接触氧化法对于水量、水质的冲击负荷有很强的耐冲击能力,故制革废水相对集中排放、水质多变及负荷变化大的适合用SBR工艺和生物接触氧化法。
射流曝气法是在活性污泥法的基础上采用射流曝气器进行充氧,提高了氧的利用率;SBBR是将SBR和生物膜技术结合起来,兼具两者特点;流化床和UASB工艺的负荷高,这些技术都有适合处理制革废水的一方面,但应用少,技术参数不全面,需要进一步研究。
3.2.4典型的工艺组
(1)物化+传统活性污泥法
上海富国制革有限公司首先采用物化法除去废水中的大量有毒物质和部分有机物,再经过传统活性污泥法降解可溶性有机物。
采用推流式进水,曝气池水力停留时间2-3d,F/M<0.1,泥龄20d,污泥浓度6g/L,污泥回流比100%,pH值5-9。
COD去除率93%,BOD去除率95%,SS去除率90%。
(2)混凝沉淀+SBR法
张杰等应用序批式活性污泥法(SBR)对河南某制革厂的废水进行处理。
首先采用物化法除去废水中的大量有毒物质和部分有机物,再经过SBR法生化降解可溶性有机物。
设计日处理量为800m3,当进水COD在2500mg/L时,出水COD在100mg/L左右,远低于国标二级标准(COD<300mg/L),该工程的运行成本为0.8元/吨。
运行结果表明,用SBR工艺处理制革废水,对水质变化的适应性好,耐负荷冲击能力强,尤其适合制革废水相对集中排放及水质多变的特点。
而且,SBR处理工艺投资较省,运行成本较一般活性污泥法低[9]。
(3)气浮+接触氧化法
沈阳市某制革厂原废水处理采用生物转盘为主的处理工艺,运行不正常,排水水质不达标。
贾秋平等[10]采用涡凹气浮+二段接触氧化工艺,对原系统进行改造,不仅使处理后的废水达到排放要求,提高了处理能力和效果,而且回收了80%以上的Cr3+,使处理后的废水部分回用。
在进水COD3647mg/L时,经本工艺处理后,出水COD浓度为77mg/L,低于辽宁省《DB21-60-89》新扩改二级标准(COD<100mg/L)。
由于采用了CAF涡凹气浮,制革废水处理运行成本为1.15元/t,低于原处理工艺运行成本0.6元/t。
针对常规气浮处理效果不够理想的情况,李文龙等[11]将其改进成串联气浮工艺,使对污染物的去除率大幅增加。
如COD的去除率比改进前增加了33·4%,S2-47.7%,Cr总42.2%,SS15.3%,CN60·7%,BOD76.9%,色度17.5%,同时采用串联气浮工艺操作也起到了2
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