周公山隧道爆破施工专项方案.docx
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周公山隧道爆破施工专项方案
周公山隧道爆破施工专项方案
1、工程概况
1.1工程概况
周公山隧址区穿越雅安城郊的周公山,场区整体呈河谷低山构造剥蚀地貌,线路穿越突出山脊,山前河流呈“C”型环绕。
坡表浅沟发育,沟谷纵横,坡表大面积覆盖坡残积层,在局部陡坡地段基岩裸露。
隧址区内地形最高点高程约为1660m,最低点的青衣江高程约为580m,相对高差约为1080m,为构造侵蚀低山地貌。
本合同段隧道起讫里程为左线ZK5+640~ZK7+500,全长1860m右线K5+650~K7+500,全长1850m。
隧道岩层粉质泥岩,细砂岩主,围岩级别有III、Ⅳ、Ⅴ级。
1.2地质构造
隧址区穿越沙坪背斜的向N倾末端,沙坪背斜呈SN向展布,背斜轴部向N倾伏。
隧址区穿越段背斜地层均为白垩系中厚层的粉砂岩、细砂岩夹泥岩地层。
背斜整体宽缓,背斜E翼整体产状约为290~300°∠30~35°,背斜W翼整体产状约35~75°∠18~28°。
背斜核部轴倾向N,倾伏角约20~30°。
1.3水文地质
隧址区的地下水可分为松散岩类孔隙水和碎屑岩类空隙裂隙水。
该类型地下水的补给主要为大气降水及河水补给,径流途径段,地下水以泉的形式向较低的沟谷排泄。
主要分布于隧道左侧周公河的阶地和河床中。
二、钻爆设计
2.1一般规定
2.1.1开挖轮廓形状和断面尺寸应符合设计要求,尽量减小开挖轮廓线的放样误差,应采用激光指向仪、隧道激光断面仪等确定开挖轮廓线和炮眼位置。
2.1.2通过爆破试验,选择合理的钻爆参数,并根据地质条件的变化和对振动波的监测,不断优化钻爆参数,实现光面爆破,把对围岩、支护及衬砌的扰动减到最低程度。
2.1.3隧道开挖断面应以二次衬砌设计轮廓线为基准,考虑预留变形量、测量贯通误差和施工误差等因素适当放大,并应满足下列要求:
2.1.3.1预留变形量应符合设计规定,或根据围岩级别、隧道宽度、埋置深度、施工方法和支护情况等条件,采用工程类比法确定。
2.1.3.2施工中应根据量测结果进行分析,及时调整预留变形量。
2.1.4当两相对开挖工作面相距40m时,两端施工应加强联系,统一指挥。
当两端开挖工作面间的距离剩下10-15m时,应从一端开挖贯通。
2.1.5爆破作业时,所有人员应撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点;在有可能发生涌水、突发地段应加强开挖工作面与洞内后部工作点的联系。
安全地点至爆破工作面的距离,在独头坑道内不应小于200m,当采用全断面开挖时,应根据爆破方法与装药量计算确定安全距离。
2.1.6隧道开挖中所使用爆破器材的运输、贮存、检验、再加工、使用和退库、销毁应符合国家有关法律、法规和现行国家标准《爆破安全规程》(GB6722)的规定。
2.2钻爆设计
根据本标段沿线地形、地质情况,以及所处的地理位置和周边环境,结合具体情况考虑,周公山隧道Ⅳ级和Ⅴ级围岩采用上下台阶分部开挖,Ⅲ围岩采用全断面或上下台阶法开挖。
根据围岩类别及开挖部位不同,采
用不同的炸药单耗,对于软岩采取松动爆破技术,炸药单耗控制在0.35~1.8kg/m3之间,爆破施工中根据实施爆破效果进行调整。
特别是在隧道施工过程中,须根据掘进过程中岩石的类型、走向、地质结构、地下水、施工进度等各种因素来制定具体的施工方案,针对同一条隧道不是固定不变的。
当掘进过程中遇到地质构造或其它特殊的地质结构时,根据具体情况将及时制定相应的施工方法,编制详细合理的施工方
案。
2.2.1施工工艺流程
隧道段:
施工准备(校核中腰线、标定眼位)→钻孔→装药联线→警戒爆破→通风排尘→清理危岩活石→临时支护→清碴(下一个循环)。
本工程在爆破施工过程中,钻眼爆破是施工的重点工序,它直接影响施工质量和安全;施工中影响安全的重要因素是爆破和支护。
针对以上各个工序,在施工中应采取相应的管理和技术措施,精心组织施工,确保整个隧道工程的施工质量、安全和工期达到预期目标。
2.2.2爆破设计与施工
本工程在爆破施工过程中,其关键过程主要是与爆破作业有关的技术方案设计和相应的各作业工序。
主要包括:
爆破设计和与之相关的爆破安全、施工作业以及爆破后的临时支护。
在本方案的设计中主要是关于与爆破相关的技术参数和施工设计。
在爆破初期,先针对相应的岩性和结构进行爆破试验,使得待爆破的岩石得到松动,且岩壁不受或少受破坏;试验时,对爆破效果进行分析,
在此基础上调整设计参数,完善设计方案,及时进行总结。
爆破施工工艺见图
爆破施工工艺流程图
2.2.2.1爆破技术参数设计
隧道爆破的效果和质量在很大程度上决定于钻眼爆破参数的选择。
除掏槽方式及其参数外,主要的钻眼爆破参数还有:
单位炸药消耗量、炮眼深度、炮眼直径、装药直径、炮眼数目等。
合理地选择这些爆破参数时,不仅要考虑掘进的条件(岩石地质和断面条件等),而且还要考虑到这些参数的相互关系及对爆破效果和质量的影响(如炮眼利用率、岩石破碎块度等)。
2.2.2.1.1单位炸药消耗量
单位炸药消耗量不仅影响岩石破碎块度、岩块飞散距离和爆堆形状,而且影响炮眼利用率、断面轮廓质量及围岩的稳定性等。
合理确定单位炸药消耗量决定于多种因素,其中主要包括:
炸药性质(密度、爆力、猛度、可塑性)、岩石性质、断面、装药直径和炮眼直径、炮眼深度等。
因此,要精确计算单位炸药消耗量q是很困难的。
随着以后不同的隧道岩性的爆破试验和经验总结,其所得出的q值还需在实践中作
些调整。
2.2.2.1.2炮眼直径
炮眼直径大小直接影响钻眼效率、全断面炮眼数目、炸药的单耗、爆破岩石的块度与岩壁的平整度。
在隧道内掘进施工中主要考虑断面大小、炸药性能和钻眼速度来确定炮眼直径;在明挖段的爆破开挖还要考虑周边建筑物的安全问题。
在本工程的爆破钻眼施工中,将根据不同的爆破地点采取钻眼直径。
隧道段:
采取φ42mm的钻孔钻凿隧道断面内的各爆破炮孔和临时支护锚杆孔。
2.2.2.1.3炮眼深度
从钻眼爆破综合工作的角度说,炮眼深度在各爆破参数中居重要地位。
因为,它不仅影响每一个掘进循环中各工序的工作量、完成的时间和掘进速度,而且影响爆破效果和材料消耗。
在本工程中,将针对不同围岩类型、开挖方法、爆破环境来调整炮眼深度,其炮眼深度范围在1.2m~3.5m之间选取。
在具体的爆破施工中,将根据岩性和前几次的爆破效果,在后面设计的爆破说明书提供的参数基础上可适当加深或减小炮眼深度(同时须调整孔距、装药量等其它的爆破参数),以提高循环进度。
2.2.2.1.4炮眼数目
炮眼数目的多少,直接影响凿岩工作量和爆破效果。
孔数过少,大块增多,井壁轮廓不平整甚至出现爆不开的情形;孔数过多,将使凿岩工作量增加。
炮眼数目的选定主要同爆破断面、岩石性质及炸药性能等因素有关。
确定炮眼数目的基本原则是在保证爆破效果的前提下,尽可能地减少炮孔数目。
2.2.2.1.5炮眼利用率
炮眼利用率是合理选择钻眼爆破参数的一个重要准则。
通常用爆破全断面的炮眼利用率来进行定义和计算,即:
全断面炮眼利用率=每循环的工作面进度/炮眼深度
试验表明,单位炸药消耗量、装药直径、炮眼数目、装药系数和炮眼深度等参数对炮眼利用率的大小产生影响。
隧道掘进的较优炮眼利用率为0.85~0.95。
在本方案设计中,对于隧道爆破施工考虑到隧道断面较大,炮眼利用率在0.8~0.9之间,计算时取0.85。
2.2.2.1.6炮眼布置
2.2.2.1.6.1炮眼布置要求
对于隧道爆破,除合理选择掏槽方式和爆破参数外,为保证安全,提高爆破效率和质量,还需合理布置工作面上的炮眼。
其合理的炮眼布置应能保证:
⑴有较高的炮眼利用率。
⑵先爆炸的炮眼不会破坏后爆炸的炮眼,或影响其内装药爆轰的稳定性。
⑶爆破块度均匀,大块率少。
⑷爆破后断面和轮廓符合设计要求,壁面平整并能保持隧道围岩本身的强度和稳定性。
2.2.2.1.6.2炮眼布置的方法和原则
⑴工作面上各类炮眼布置是“抓两头、带中间”。
即首先选择适当的掏槽方式和掏槽位置,其次是布置好周边眼,最后根据断面大小布置辅助眼和底眼。
⑵掏槽眼的位置会影响岩石的抛掷距离和破碎块度,通常布置在断面的中央,并考虑到辅助眼的布置较为均匀。
⑶周边眼即最外轮廓线附近的边眼,一般布置在断面轮廓线上。
但实际施工中,要看岩石的性质,如若岩石较硬可靠近或在轮廓线上布置,且向外有一定的偏角,使爆破后的周边超过设计轮廓线100mm左右;如岩石较松软可远离轮廓线100~200mm左右,使爆破后的周边不出现欠挖或超挖过多。
⑷为保证井壁周边不受或少受破坏,爆破时按光面爆破要求,各炮眼要保持相同的间距进行钻孔,眼底落在同一平面上。
⑸布置好周边眼和掏槽眼后,再布置辅助眼。
辅助眼是以槽腔为自由面而层层布置的,均匀地分布在被爆岩体上,并根据断面大小和形状调整好最小抵抗线和邻近系数。
2.3隧道开挖方法
2.3.1Ⅳ级、Ⅴ级围岩采取上下台阶法开挖Ⅲ级围岩全断面或上下台阶开挖法
上下台阶爆破时,可分两种情况:
一是上下两部分断面全断面一次起爆;另一种是上下两部分断面分次单独钻眼分次单独起爆,不允许一次钻眼分次起爆。
以上部分断面超前下断面30~40m的间距为宜。
如图2-1所示。
图2-1Ⅳ级、Ⅴ级围岩上下台阶开挖示意图
图2-2Ⅲ级围岩炮眼布置示意图
对于采取全断面或上下台阶进行爆破作业,当条件许可或隧道进入山体且离周边建(构)筑较远(超过50m)时,其上半部分可以采取同一圈辅助眼装填同段雷管,此时最大单响药量仅为37.5kg,其爆破安全允许振动速度小于2.5cm/s。
2.4隧道控制爆破
隧道爆破开挖时,无论是哪类围岩,都必须对其采取控制爆破技术,主要是通过对岩性类型的判断,合理的选取爆破参数。
关键是掏槽眼和周边眼爆破参数的选取。
合适的爆破参数将对隧道周边围岩的破坏起到非同寻常的爆破效果。
图2-3
图2-4
三、爆破施工技术措施
3.1测量
明挖段及隧道起始点的位置必须在施工前由测量组标定原地面标高、方向、坡度等相关数据。
对于明挖段以便控制爆破深度,隧道段以便控制施工中腰线。
测量组应及时将测量的数据提供给工程部,以便指导施工。
明挖段应由爆破技术人员及爆破员进行现场布孔,标明钻孔的深度、角度,将布孔资料提交给钻爆施工队,并现场交待清楚;隧道段应由测量组定期对指导施工的激光进行校准。
3.2爆破施工设计
明挖段由技术人员根据现场实际情况确定爆破规模,选定合适参数,并参考前几次爆破结果进行优化设计,绘制布孔图和爆破参数表,经项目技术负责人审核后,提供给施工组。
隧道在地质条件发生变化时应及时更改爆破施工设计。
3.3钻孔
明挖段:
钻爆队根据工程部提供的钻孔要求进行钻孔作业。
钻孔设备采用中风压钻机(Φ76~Φ90mm),必要时使用手持式凿岩机配合穿钻Φ38mm的小孔。
每钻完一孔及时检查并用沙袋保护好孔口。
隧道内钻孔使用手持式凿岩机穿钻Φ42mm的小孔,钻孔时必须采取湿式钻眼。
一是有利于作业人员进行操作,二是对作业环境的要求所采取的综合防尘措施之一,保护作业人员的身体健康。
3.4验孔
每次钻孔结束后应由工程部技术人员或专职验收人员对钻凿的炮孔进行检查验收,应检查炮孔位置、深度、角度等参数是否符合爆破设计,并填写相关记录。
如不符,需报技术部现场技术工程师确定后再施工或修改施工。
3.5装药
装药应按爆破设计装药量和装药结构进行,孔内使用非电导爆管雷管制作起爆药包。
装药前必须仔细检查有无堵孔、卡孔现象,及时调整地质薄弱面和抵抗线发生变化的炮孔装药量。
装药过程中经常检查装药部位的深度,防止炸药过装引起飞石或装不到位产生上下段隔爆。
一旦发生过装,用木制的工具将多余的炸药掏出孔外或用高压水冲洗。
通过前几次的试爆,确定了较为合理的爆破参数后,装药人员应严格按爆破说明书的设计要求进行装药。
3.6堵塞
明挖段用钻孔产生的岩屑进行堵塞,防止小石子混入;隧道内使用黄泥进行堵塞。
要注意堵塞质量及保护好雷管脚线,堵塞的动作要轻,防止损坏导爆管造成拒爆。
确保堵塞长度和堵塞质量。
多余的火工材料应及时退库。
3.7联网
爆破员根据爆破设计要求联接起爆网络。
为确保网络的正常传爆,明挖段4m以上的炮孔每个传爆节点均使用双发非电延期雷管进行传爆。
联网时孔与孔之间的导爆管、雷管脚线要保持一定的松紧度,防止拉脱或损坏导爆管造成拒爆。
起爆网络经技术部工程师检查无误后,才能进行爆破警戒。
3.8防护
在明挖段附近100m范围内有高压电线或其它民用和公用建筑(以下简称保护对象),爆破时须采取适当的防护措施:
首先在炮孔口压上沙袋,然后盖上竹笆或胶皮等加以防护;并视情况必要时采取其它的防护措施。
隧道段施工时,视施工作业点周边的实际情况,在拨门点和贯通点前20m范围内应采取相应的防护措施。
同时爆破前应对硐内的机械设备采取覆盖或移至120m以外。
3.9警戒
明挖段的爆破应在白天进行,为此应成立现场爆破指挥小组,由该施工段的工区副经理担任负责人,负责爆破事项的协调指挥。
隧道内因为三班作业,各施工点应由施工班组的班组长为现场爆破负责人。
爆破负责人爆破前应对各警戒点亲自布设。
3.10起爆
爆破现场负责人在警戒工序结束,经确认警戒区内人员、设备均已撤离警戒区,警戒人员到岗做好安全警戒后,发出第二次警报并以倒计时数秒的方式发出“起爆”命令,爆破员操纵击发枪(或起爆器)点火起爆。
3.11通风排尘
明挖段一般烟尘吹散很快,隧道内的粉尘及有毒有害气体浓度较大,需要15min左右的时间进行排尘,将爆破烟尘和有毒有害气体的浓度降至安全允许的范围内。
如果在验炮时发现工作面的风筒脱节或损坏而不能使工作面的烟尘很快吹散时,验炮人员应首先对通风设施进行处理。
3.12爆后检查及危岩处理
待爆破工作面烟尘和有毒有害气体的浓度降至安全范围内以后,参与验炮的人员再进行验炮工作。
在隧道内验炮前应先确认顶板及岩帮是否有危岩活石,人员应站在安全地点检查或先行处理顶帮危岩,处理危岩应使用长柄工具或长钎找掉,等消除安全隐患后,作业人员方可进入工作面施工。
当验炮人员确认爆区所有炮孔全部起爆,无爆破安全隐患后报告爆破现场指挥人员,发出第三次警报及解除警报信号,如发现盲炮应及时处理。
3.13盲炮的处理
产生盲炮有几方面原因:
火工品不合格或变质失效;损坏起爆线路或起爆雷管与炸药脱离;起爆网路设计不合理等。
爆破后经检查若有盲炮、瞎炮应及时采取措施进行处理。
四、爆破安全技术措施
本工程为山体内隧道爆破开挖,但在隧道起点及贯通点附近,其爆破将根据爆破规模的大小对周边建(构)筑物和环境产生不同程度的影响和破坏。
其主要表现在:
爆破地震波、爆破冲击波、爆破飞散物、爆破有害气体等几个方面。
为此,须对其进行爆破安全性效核和有效的控制。
4.1爆破安全性效核及有效控制
4.1.1爆破条件和环境
隧道开挖:
除明挖之外的隧道爆破全部位于山体之内,其中只有部分隧道起始点和贯通点附近有公用和民用建(构)筑物。
本工程个别隧道在掘进初期拨门前和后期贯通前20m因爆破环境较为复杂,在爆破作业时应对其爆破安全性进行校核和有效的控制。
4.1.2爆破振动及控制措施
4.1.2.1爆破振速、齐发药量、距离三者关系计算式
根据《爆破安全规程》(GB6722-2003)规定:
建(构)筑物的爆破振动判据,采用保护对象所在地质点峰值振动速度和主振频率两个指标。
一般建(构)筑物的爆破地震安全性应满足安全振动速度的要求,并对主要类型的建(构)筑物的安全质点振动速度有如下规定:
最大单响药量、振速、爆心至建(构)筑物的距离三者关系式如下:
=
表4-1爆破振动安全允许标准
保护对象类别
安全允许振速(cm/s)
﹤10HZ
10HZ~50HZ
50HZ~100HZ
土窑洞、土坯房、毛石房屋
0.5~1.0
0.7~1.2
1.1~1.5
一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物
2.0~2.5
2.3~2.8
2.7~3.0
钢筋混凝土框架房屋
3.0~4.0
3.5~4.5
4.2~5.0
一般古建筑与古迹
0.1~0.3
0.2~0.4
0.3~0.5
注:
1、表列频率为主振频率,系指最大振幅所对应的频率。
注:
2、频率范围可根据类似工程或现场实测波型所选取。
选取频率时亦可参考下列数据:
洞室爆破﹤20HZ;深孔爆破10HZ~60HZ;浅孔爆破40HZ~100HZ。
说明:
选取建筑物安全允许振速时,应综合考虑建筑物的重要性、建筑质量、新旧程度、自振频率、地基条件等因素。
式中:
Q------一次爆破的最大单响装药量,kg;
R------药包中心至建(构)筑物的最近距离,m;
V------介质质点振动速度,cm/s;
K、α------与传播途径、爆破方式、爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数。
此处K取160;α取1.8。
本工程中周边建(构)筑物及设施均为普通民房,因此在爆破振动校核时,爆破振动速度V可按1.2cm/s(按一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物选取爆破安全允许振速)来控制。
根据以上关系式,可得以下计算简表,本表中的各数据仅供初期施工时参考,实际施工中将根据几次试爆后的检测结果进行校正和调整。
本工程在隧道爆破施工中,所有断面每次爆破的最大单响药量不超过27kg,这种药量在40m处所引起的爆破振动速度为1.4cm/s,符合爆破安全允许振速控制要求。
而在明挖段,由于个别区域的爆破点离最近的民房只有10m以上,在此附近爆破时应严格按上表中的要求来控制最大单响药量,每次爆破前应重新设计起爆网络,根据爆破位置和爆破规模来核定最大单响药量,必要时采取单孔单响、孔内间隔装药或一孔两响,减小开挖深度和爆破规模。
特殊区域应采取特殊的措施,施工时应编制相应的补充措施。
如果在爆破施工过程中,由于条件的变化或其他原因需要增大最大单响药量时,可按上式和有关参数值进行计算后确定。
4.1.2.2爆破振动控制措施
① 采用低威力、低爆速炸药;增加雷管段别;
② 采用毫秒延期爆破,增强降震效果;
③ 减小爆破规模,限制单响药量及一次起爆药量;隧道爆破时可增加全断面的爆破次数,缩小循环进尺;
④ 针对不同的爆破规模和爆破断面,编制相应的起爆网络。
4.1.2.3爆破飞散物的飞散距离校核及控制措施
爆破飞石是指爆破时个别或少量脱离爆堆、飞得较远的石块或碎块。
在爆破施工中,爆破飞石往往是造成人员伤亡、设备和建(构)筑物损坏的主要原因。
因此,在爆破施工中控制飞石是防止发生事故的一项重要措施。
①爆破飞散物的飞散距离的规定
爆破产生个别飞石的最大距离由下式确定:
Rmax=Kfqd
式中:
Rmax------爆破产生个别飞石的最大距离,m;
Kf------与爆破方式、填塞状况、地质地形有关的系数,取1.0~1.5;
q ------炸药单耗,0.35~0.45/0.87~0.92kg/m3;
d------药孔直径,取40~90mm。
按《爆破安全规程》规定:
浅孔爆破个别飞石对人员的安全允许距离不少于200m,对于设备不少于100m,下向乘1.5系数。
明挖段爆破期间对于100m范围内有房屋等需保护的建筑或设施,将采取防护措施,设计要求个别飞石对人员的安全允许距离控制在50m范围内;隧道开挖初期也应对隧道口附近100m范围内的建(构)筑物采取防护措施。
②控制爆破产生飞散物的预防措施
a.炮孔设计合理、炮孔位置测量和验收严格,是控制飞散物事故的基础。
清理工作面上松动的石块;装药前应认真校核各药包的最小抵抗线,如有变化,必须修正装药量,不准超装药量;
b.施工时慎重对待软弱带、地质构造、节理裂隙较发育的区域,采取调整孔网参数、间隔堵塞和调整药量等技术措施;
c.堵塞长度必须大于最小抵抗线,堵塞必须密实;确保堵塞质量,堵塞物中避免夹杂碎石;
d.采用低爆速炸药,不耦合装药和毫秒起爆等,可以起到控制飞散物的作用。
选择合理的延期时间;
e.根据周边环境的因素,采用严密的控制爆破防范措施。
爆破期间安全警戒点和警戒距离的设置可根据地形、道路和房屋建(构)筑物的实际情况来确定。
f.为了防止爆破飞散物对周边建筑物、设施和人员产生破坏和伤害,必要时须采取防护措施,具体见第5-4节有关施工措施中的“防护”部分内容。
4.1.2.4爆破冲击波及预防措施
由于本工程采用钻孔内部装药爆破,炸药的能量主要消耗在破碎岩石和转化为地震波的危害,其爆破的冲击波在对地下岩体爆破做功后,在露天衰减很快,不足以对建(构)筑物造成损害。
①避免裸露爆破,一次爆破炮孔间延时不要太长,以免因延期时间过长使后响的炮孔抵抗线变小或变成裸露爆破;
②控制一次起爆药量,将爆破总药量均匀分布到各个爆破部位,使爆炸能量最大限度得到有效利用,将耗于爆炸冲击波的无效能量减至最小限度;
③严格控制最小抵抗线、方向和数值,确保堵塞长度和质量;
④有水炮孔要用钻孔时产生的岩屑堵塞,而不能用黄泥进行堵塞;
⑤采用毫秒微差起爆方式,在设计中要考虑避免形成波束;
⑥考虑地质异常,需采取措施。
例如断层、张开裂隙处要间隔堵塞,大裂隙处要避免过量装药;
⑦爆破时,除爆破操作人员外,其他人员应在爆破警戒线外等候。
4.1.2.5有毒气体控制
①不使用过期变质的炸药。
②加强炸药的防水防潮,保证堵塞长度和质量,避免炸药的不完全反应。
③爆破15分钟后,施工人员才可进入爆破现场,防止炮烟中毒。
④爆破后人员不要立即进入基坑内进行检查和作业,爆后要及时进行通风和排尘,尽快降低工作面和爆区的烟尘和有毒有害气体的浓度。
4.2爆破器材检测
对新入库的爆破器材,必须逐箱(袋)进行外观检验(包装有无损伤,封缄是否完整、有无浸湿、浸油痕迹等),并抽样进行性能检验;对超过储存期,出厂日期不明和质量可疑的爆破器材,必须进行严格检验,以确定是否能用。
爆破器材的爆破性能检验,应在安全地点进行。
雷管检测内容与方法:
外观检测管壳是否有裂缝、变形、锈斑、污垢、浮药、砂眼、脚线是否折断等;以及非电雷管连接方法及传爆试验。
4.3盲炮处理与预防
爆破后经检查有盲炮瞎炮,首先应查明盲炮产生的原因,然后采取相应的处理措施。
4.3.1孔径φ76/90mm中深孔盲炮的处理
4.3.1.1爆破网路未受破坏,且最小抵抗线无变化者,可重新连线起爆;最小抵抗线有变化者,应验算安全距离,并加大警戒范围后,再连线起爆;
4.3.1.2可在距盲炮孔口不小于10倍炮孔直径处另打平行孔装药爆破,确保平行孔的方向,爆破参数由爆破技术人员确定并经工区技术负责人批准;
4.3.1.3所用炸药为非抗水硝铵类炸药,且孔壁完好时,可取出部分填塞物向孔内灌水使之失效,但应收回雷管,然后做进一步处理;
4.3.1.4盲炮应在当班处理,当班不能处理或未处理完毕,应将盲炮情况(盲炮数目、炮孔方向、装药数量和起爆药包位置,处理方法和处理意见)在现场交代清楚,由下一班继续处理。
4.3.2孔径φ42mm的浅孔盲炮处理
4.3.2.1经检查确认起爆网络完好时,可重新起爆;最小抵抗线有变化者,应验算安全距离,并加大警戒范围后,再连线起爆;
4.3.2.2可打平行孔装药爆破,平行孔距盲炮不应小于0.3m,为确定平行炮孔的方向,可从盲炮孔口掏出部分填塞物,然后插入导向棍;
4.3.2.3可用木或其他不产生火花的材料制成工具,轻轻地将炮孔内堵塞物掏出,用药包诱爆;
4.3.2.4可在安全地点用远距离操纵的风水管吹出盲炮堵塞物及炸药,但应采取措施回收雷管。
4.3.2.5所用炸药为非抗水硝铵类炸药,且孔壁完好时,可取出部分填塞物向孔内灌水。
使之失效,但应收回雷管,然后做进一步处理;
4.3.3防止盲炮的主要措施
4.3.3.1使用前对火工品进行严格的性能
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