污水处理厂站的调试方案模板24.docx
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污水处理厂站的调试方案模板24
污水处理厂站的调试方案
本工程对未建设污水处理设施的301个规划保留村全面开展污水处理设施建设,拟需新建污水处理站282座,总污水处理量为29360.26m3/d(不含只建管网的12个村),污水处理站占地面积37279.51m2,配套电力设施282套,提升三格化粪池110998座、信息化控制中心1座、单村监测系统282套。
本项目中村庄人口变化较大,污水收集模式多样化,处理站规模分别包括20吨/天、30吨/天、40吨/天、50吨/天、60吨/天、80吨/天、90吨/天、100吨/天、120吨/天、150吨/天、200吨/天、300吨/天、500吨/天等不同规模。
1.1.调试前期工作
污水处理厂站在开车调试前,单位有关人员应提前进厂,做好如下准备工作:
(1)生产物资的准备。
生产物资包括润滑油、水泵填料、加油工器具、化验药品和玻璃器皿、污泥脱水药剂、清洁工器具、劳动防护用品、绝缘地毯及其他绝缘用品等。
(2)非安装设备采购和调试。
有些设备买来就可以使用,如天平、离心机、冰箱、生化培养箱和其他化验仪器、电焊机等,都属非安装设备,接管单位都应加以调试。
(3)化验药品的配制,水质分析项目的预测。
①分析项目:
pH、COD、SS、BOD5、NH3—N、TP等。
②分析频率:
pH、COD、SS、NH3—N、TP1次/日,BOD51~2次/周。
③取样点:
进水从进水泵房进水口取,出水从生物反应池出口处取。
(4)操作规程的编制。
(5)岗位值勤记录表的印制。
(6)构筑物和设备的编号,各种标记的准备,安全标牌的准备,现场必要的文字标记的书写(如闸阀编号、名称等)。
(7)劳动组织和工人培训工作,包括工种的划分,各工种的编组。
工人应知应会培训,并经过技术和安全二次考核合格,考核不合格的工人不得上岗。
(8)生活设施的准备,如食堂炊具、柴米油盐、浴室锅炉等。
(9)办公用品的准备,如桌椅台凳、通讯设施、笔墨纸等。
1.2.设备的单体试车
1、设备单体试车的目的
单机(体)试车是检验工艺系统中的电器、仪表、水泵、污泥泵、加药泵、曝气机、污泥处理设备及各单个池、槽装置、管线、分析化验室等在制造、安装等环节是否符合要求,确定单机(体)试车无误后方可联动试车。
2、设备的单体试车的条件
设备进行单体试车应符合下列条件
(1)各构筑物应全部施工结束。
(2)建、构筑物的内部及外围应认真、彻底地清除全部建筑垃圾,卫生条件符合验收标准。
(3)应能接通供电及上、下水系统,以检查各类电气的性能及上、下水管道、阀门、卫生洁具的性能。
(4)设备应完成全部安装工作。
(5)设备应完成通电试车的一切准备。
包括配套的电气工程,电缆工程。
(6)设备本身以具备试运转条件。
包括设备本身应保持清洁,加入足够的润滑油和其他外部条件等。
(7)试车人员应认真阅读设备的有关材料、熟悉设备的机械、电气性能,做好单体试车的各项技术准备。
(8)主要设备单体试车时应通知生产厂家或供货商到场。
3、预处理系统的单体试车
按粗格栅、提升泵房、一级过滤、生物池、MBR池五个子项目工序依次试车。
粗格栅试车前应认真检查格栅槽底部有无异物卡住格栅下链轮,应认真清除格栅井和栅渠内的建筑垃圾。
在无水情况下,粗格栅只能做短时间的运行(最长不要超过90s)。
通电前应点试检查电机相位。
潜水泵试车前一定要对叶轮手动盘车,不能盘动者,不准通电试验。
潜水泵空载试车只能很短时间(约20s),空载试车目的是为了检查泵在空载试运行是否平稳。
在空载试车前应点试,以确定泵的叶轮旋转方向是否正确。
提板闸门应做手动及电动开关试验,检查安装是否垂直,操作是否平稳,关闭是否密封。
电动部分指示的开关位置与提板闸门是否相符,电机转动方向是否正确等。
4、生化系统的单体试车
生化系统单体试车主要设备有:
调节池水下搅拌器;
沉淀池刮泥机;
污泥回流泵;
剩余污泥泵;
回流内泵出口阀门;
剩余污泥泵出口阀门;
试车的主要内容和注意事项:
①本系统的全部设备除止回阀外,均要进行通电调试和测试。
②回流泵的通电试车法与进水泵房的进水泵相同。
注意在没有介质冷却的情况下,泵不能长时间通电空载运行。
通电前必须手动盘车。
③全部曝气装置在进行运行实验,注意曝气机运行是否平稳,能否达到设计水力流态,不至于使沟内产生死区,造成运行时出水不达标。
④电动蝶阀和电动提板闸门均应进行手动、电动试验,调整阀门的行程及指示开或关的位置并检查其关闭时的密封程度。
⑤刮泥机可以进行通电运行试验。
注意检查刮泥板和支持轮运行情况,注意检查刮渣板和浮渣斗刮渣、排渣情况,检查桥的运行是否平稳,有无杂音等情况。
⑥全部设备的单体试验均应有记录。
一些重要设备应有空载电流测试结果和其他能表示设备机械性能的测试数据。
5、污泥处理系统设备的单体试车
污泥处理设备应全部进行单体试车,主要有:
①螺杆脱水机;
②污泥输送机械;
③空气压缩机、液压装置;
④高压冲洗水泵;
⑤配药系统;
⑥给药泵;
污泥处理系统进行单体试车应注意以下问题:
①污泥处理的全部设备均应进行单体试车;
②可使用自来水代替回用水进行高压水泵、脱水机、污泥输送机的单体试车;
③絮凝剂配制系统单体试车时可不加絮凝剂,用水代替。
混合器只有在剩余污泥泵工作后才能最终试车,并确定其混合情况的好坏;
④脱水机单体试车时还应检查每台带机的进泥阀,以手动和电动两种方式进行启闭试验;
⑤单体试车时应认真查阅供货方有关资料,并对带式污泥脱水机纠偏系统及冲洗系统进行试验。
6、厂区工艺进出水管线及其配水井的单体试车
厂区工艺进出水管线包括各类配水井、进水管道、出水管道、总出水井、回流污泥管道及相应的压力井等。
除管线外,各配水井上的手、电两用电动提板闸门也应进行全面的检查。
包括手动和电动的开启及关闭试验等。
7、仪表和自控系统单体试车的主要内容
仪表试验的主要内容包括:
①各监测控制仪表二次表的通电试验;
②各监测控制仪表一次表的通电试验;
③校正仪表读数;
④进行测试实验。
自控系统的单体试车主要包括:
①各PLC系统的调试;
②检查各PLC系统与相应MCC之间的连线是否正确;
③各马达状态与信号在PLC系统上反映是否正确;
④检查各控制仪表及分析仪表信号输入显示情况;
⑤环形通讯网络系统运行是否正常;
⑥软件的检查,包括各PLC系统对软件执行情况的检查;
⑦中央控制室对各PLC系统的指令是否被采纳,以及执行情况。
自控仪表单体试车注意事项:
①自控仪表系统应在单体试车前认真阅读供货方有关资料和设计文件;
②该系统的硬件系高科技的精细产品,调试时应格外小心,避免因使用不当所造成的损失;
③引进设备应在外方指导人员参加的情况下进行各项性能测试和调试,防止意外情况。
国内产品应由供货商技术指导进行调试和测试。
8、辅助生产设施的单体试车
除工艺、动力和仪表自控系统,辅助生产设施主要包括综合仓库、车库、机修间等。
9、化验室设备的初步验收
化验室设备在到货后应立即组织验收,验收将根据合同和供货范围,认真检查所供的化验设备是否缺项或缺少零部件。
对于一些比较简单的化验设备应及时根据其规定的技术性能分步验收。
对于复杂而贵重的化验设备应待设备安装后,认真组织验收。
化验设备的安装和调试必须要有供货商在场。
化验设备是否好用及分析误差大小最终应由计量部门确认,如发现问题应及早与供货商联系。
污水处理厂站单体试车后应对存在问题的设备和土建工程及时进行处理.不合格的设备应维修或更换,土建工程应对不合格处翻修,然后再组织验收。
直到全部设备安装和土建工程均达到合格。
只有单体试车合格并在初步验收后才可进行污水处理厂站的联动试车和通水试运行。
1.3.联动试运营
由于在单体试车阶段已对土建和设备查出的问题进行了维修和更换,完成了设备的初步验收。
在此基础上,污水处理厂站可以进行通水和联动试车。
联动试车可采用污水直接进入污水厂站,不再使用清水联动试车。
这是因为:
(1)设备提前进行了单体试车并通过验收;
(2)主要的水池在单体试车阶段经过了一段时间的运转考验,基本上不再会有大的问题。
(3)可以节约大量的清水,节省试车费用。
联动试车时,厂外泵站和管网应具备向污水厂站输送污水的能力,出水具备排放条件并同样完成了上述验收工作。
在进行联动试车时,可以分组向水处理系统送水,这样加快联动试车的速度。
当污水处理系统构筑物均达到运行水位时,即可开始联动试车和通水试运行。
1、联动试车的目的和条件
1)、联动试车的目的
联动试车的目的是为进一步考核设备的机械性能和设备安装的质量。
并检查设备、电气、仪表、自控在联动条件下的工作状况,能否满足工艺运行的要求。
对有些设备如泵等必须在有介质的条件下才能工作。
因此,这类设备的单体试车只有在通水条件下才能继续完成。
联动试车还为了进一步检查电气、仪表和自控设备的性能和与工艺设备联动的效果。
特别要做到通过中央控制室和各PLC分站,开停各用电设备必须准确无误。
联动试车一般要经过12-24h的运转考验。
2)、联动试车的外部条件
(1)联动试车时,厂外管道及泵站具备输水的条件。
污水处理厂站的出水管道具备向外排水的能力;
(2)单体试车完成,绝大多数的设备通过整改,有问题的设备经过检修和更换已合格;
(3)供电能力满足联动试车的负荷条件。
厂内各台主变压器应投入运行或部分投入运行,基本满足联动试车的用电负荷;
(4)电气和自控系统通过单体试车,能达到控制用电设备的条件;
(5)人员经过充分的培训。
各类操作规程已初步建立。
对设备的性能及调试方法已基本掌握;
(6)供货商在场。
2、试运行维护
(1)格栅除污机的运行维护
1)设备安装时,应注意调整好固定件和移动件(如导轨与滑块)的间隙,保证除污耙的上下动作顺利。
调整好各行程开关及撞块的位置,确定时间继电器的时间间隔等,使设备按设计规定的程序完成整套循环动作;
2)调整正常后,空载试运转数小时,无故障后才能进水投入运行;
3)电动机、减速器及轴承等各加油部位应按规定加换润滑油、脂。
如使用普通钢丝绳,也应定期涂抹润滑脂;
4)定期检查电动机、减速器等运转情况,及时更换磨损件,钢丝绳断股超过规定允许范围时应随时更换。
同时应确定大、中修周期,按时保养。
5)经常检查拔动支架组件是否灵活,及时排除夹卡异物,检查各部件螺丝是否松动。
(2)脱水机的运行维护管理
1)运行中经常检查和观测的项目有油箱的油位、轴承的油流量、冷却水及油的温度、设备震动情况、电流读数等,如有异常,立即停车检查;
2)离心机正常停车时,先停止进泥,继而注入热水或溶剂,继续运行10min以后再停车,并在转轴停转后再停止热水的注入,并关闭润滑油系统和冷却系统。
当离心机再次启动时,应确保机内冲刷干净彻底;
3)离心机在进泥中,一般不允许大于0.5cm的浮渣进入,也不允许65目以上的砂粒进入,因此应加强预处理系统对渣砂的去除;
4)应定期检查离心机的磨损情况,及时更换磨损件;
5)异常问题的分析及排除
现象一:
分离液浑浊,固体回收率降低。
其原因及解决对策如下:
1)液环层厚度太薄,应增大厚度;
2)进泥量太大,应降低进泥量;
3)转速差太大,应降低转速差;
4)入流固体超负荷,应降低进泥量;
5)螺旋输送器磨损严重,应更换;
6)转鼓转速太低,应加大转速;
现象二:
泥饼含固量降低。
其原因及解决对策如下:
1)转速差太大,应降低转速差;
2)液环层厚度太大,应降低其厚度;
3)转鼓转速太低,应加大转速;
4)进泥量太大,应降低进泥量;
5)调质加药过量,应降低干污泥投加量。
现象三:
转轴扭矩太大。
其原因及解决对策如下:
1)转速差太小,应加大转速差;
2)入流固体量太大,应降低进泥量;
3)浮渣或砂进入,造成缠绕或堵塞,应停车检查,予以清理;
4)进泥量太大,应降低进泥量;
现象四:
离心机过度震动。
其原因及解决对策如下:
1)润滑系统出故障,应检查并排除;
2)机座松动,应及时修复;
3)浮渣或砂进入,造成缠绕或堵塞,应停车检查,予以清理;
现象五:
能耗增大电流大。
其原因及解决对策如下:
1)如果能耗突然增加,则离心机出泥口被堵塞,主要是转速差太小,导致固体在机构大量积累;可增大转速差,如仍增加,则应停车修理并清除;
2)如果能耗是逐渐增加,则说明螺旋输送器被严重磨损,应予以更换。
(3)螺杆泵的运行维护管理
1)螺杆泵在初次启动前,应将所有构筑物、管道的进行清理,防止杂物进入泵体。
大量的坚硬的杂物会减少定子和转子的使用寿命。
2)平时启动前应打开进出口阀门,启动时应充满介质,不允许空转,输送的介质对泵体有冷却和润滑作用。
3)在首次运转前和大修后,应校验同轴度精确度,以保证平稳运行。
4)在运行过程中,基座螺栓的松动会造成机体的振动、移动、管线破裂等现象。
尤其是万向节和挠性轴联接处的螺栓,经常检查螺栓的牢固性。
5)填料函和泵体的润滑
正常运行时,填料函处会滴水,水起到润滑作用,正常应每分钟50-100滴,超过时应紧螺栓或更换盘根。
螺杆泵的润滑部位主要有三个:
变速箱、轴承内的滚动轴、连轴节。
不同部位所用的润滑剂是不一样,运行中根据使用说明书的要求加以润滑。
6)对运转中的螺杆泵巡视,白天2小时一次。
晚上4小时一次。
并应注意如下事项:
地脚螺栓、法兰盘、联轴器是否松动;
变速箱油位是否正常,是否漏油,是否升温,轴承是否升温。
注意吸入管上的真空表和出泥管的压力表的读数,可发现泵是否空转,管路是否堵塞。
听运转时有无异常声音,
7)认真填写运行记录
主要记录的内容有工作时间与累计时间、介质状况、轴承温度、加换油记录,填料滴水情况及大中小修记录等。
8)定子和转子应定期更换
更换方法、周期参照使用说明书的有关要求进行。
9)螺杆泵的常见故障
现象一:
不能启动
其原因如下:
新泵或新定子磨擦太大,此时可加入液体润滑剂。
电压不合适,控制线路故障,缺相运行。
泵体内物质含量大,有堵塞。
停机时介质沉淀,并结块。
出口堵塞及进口阀门未开。
冬季冻结。
万向节等处被大量缠绕物塞死,无法转动。
现象二:
不出泥
其原因如下:
进出口堵塞及进口阀门未开。
万向节或者挠性联接部位脱开。
定子严重损坏。
转向反。
现象三:
流量过小
其原因如下:
定子磨损、出现内漏。
转速太低。
吸入管漏气。
工作温度太低,使定子冷缩,密封不好。
轴封泄漏。
现象四:
噪声及振动过大
其原因如下:
进出口阀门堵塞或进出口阀门未打开(此时伴有不出泥)。
各部位螺栓松动。
轴承损坏(此时伴有轴承架或变速箱发热)。
定子或转子严重磨损(此时伴有出泥量小)。
泵内无介质,干运转。
定子橡胶老化,碳化。
电机减速器与泵轴不同心或者联轴器损坏。
联轴节磨损松动。
变速箱齿轮磨损点蚀。
现象五:
填料函发热
其原因如下:
填料压得太紧。
填料质量不好或选用不当。
现象六:
填料函漏水漏泥太多
其原因如下:
填料选用不当。
填料未压紧或者失效。
轴磨损太多。
(4)潜污泵的运行维护
1)泵启动前检查叶轮是否转动灵活、油室内是否有油。
通电后旋转方向应正确。
2)检查电缆有无破损、折断,接线盒电缆线的入口密封是否完好,发现有可能漏电及泄漏的地方及时妥善处理。
3)严禁将泵的电缆当作吊线使用,以免发生危险。
4)定期检查电动机相间和相对地间绝缘电阻,不得低于允许值,否则应拆机检修,同时检查电泵接地是否牢固可靠。
5)泵停止使用后应放入清水中运转数分钟,防止泵内留下沉积物,保证泵的清洁。
6)泵从水中取出,不要长期浸泡在水中,以减少电机定子绕组受潮的机会。
当气温很低时,需防止泵壳内冻结。
7)叶轮和泵体之间的密封不应受到磨损,间隙不得超过允许值,否则应更换密封环。
8)运行半年后应经常检查泵的油室密封状况,如油室中油呈乳化状态或有水沉淀出来,应及时更换10~30号机油和机械密封件。
9)不要随便拆卸电泵零件,需拆卸时不要猛敲、猛打,以免损坏密封件。
正常条件下工件一年后应进行一次大修,更换已磨损的易磨损件并检查紧固件的状态。
10)机泵切换
机泵切换分为两种情况,即正常切换和紧急切换。
正常切换
对于有备用机泵,为避免备用机泵长期停用发生轴的弯曲、变形等现象,同时为了对运行的机泵进行正常的维护保养与检修,均需要定期进行泵的切换。
正常切换的原则是:
先开后停。
其步骤如下:
按开车操作启动备用机泵。
备用机泵运行正常后,本着系统的压力流量基本保持不便的原则(观察压力表、流量计),慢慢打开备用机泵的出口阀,同时关小机泵的出口阀,直到最后完全关闭。
按正常停车操作停需停用的机泵,做好其维护保养,使之处于完好备用状态。
紧急切换
当机泵运行过程中,如发生以下情况之一时,均应采取紧急切换或紧急停车:
电机电流过高,或一相烧坏或电机冒着火。
轴承温度突然上升,冒烟,有抱轴危险。
轴与轴有破碎断裂声响时。
机泵内有严重的破裂声响时。
发生人身安全事故时。
工艺要求紧急切换或紧急停车时。
紧急切换的原则是先停后开,其步骤如下:
立即按“停止”按纽,停止事故机泵的运行。
按正常开车操作立即启用备用机泵。
关闭事故机泵出口阀,如需检修,请电工拉去电源并挂上示意牌。
联系维修工对停用机泵进行修理,使其处于完好的备用状态。
计量泵的日常管理维护
1)应保持油箱内有一定油位,并定时补充.
2)填料密封处的泄漏量,每分钟不超过8—15滴.若泄漏量超过时,应及时处理.
3)注意观察各主要部位的温度情况:
4)电机温度不超过70℃;
5)传动机箱内润滑油温度不超过65℃;
6)填料函温度不超过70℃;
7)若泵长期停用,应将泵缸内的介质排放干净,并把表面清洗干净,外露的加工表面涂防锈油.
8)泵的常见故障及处理方法
表计量泵常见故障及处理方法一览表
故障
原因
消除方法
完全不排液
1.吸入高度太高
2.吸入管道阻塞
3.吸入管道漏气
1.降低安装高度
2.清洗疏通吸入管道
3.压紧或更换法兰垫片
排液量不够
1.吸入管道局部阻塞
2.吸入或排出阀内有杂物卡阻
3.充油腔内有气体
4.充油腔内油量不足或过多
5.补偿阀或安全阀漏油
6.泵进出口止回阀磨损关闭不严
7.转速不足
1.疏通吸入管道
2.清洗吸排阀
3.人工补油使安全阀跳开排气
4.经补偿阀作人工补油或排油
5.对阀进行研磨
6.修理或更换阀件
7.检查电机或电压
计量泵精
度不够
1.充油腔内有残余气体
2.安全阀或补偿动作失灵
3.柱塞密封填料漏液
4.隔膜片发生永久变形
5.吸入或排出阀磨损
6.电机转速不够
1.人工补油使安全阀跳开排气
2.按安全补油阀组的调试方法进行调整
3.调整或更换密封圈
4.更换隔膜片
5.更换新片
6.稳定电源频率和电压
运转中有
冲击声
1.传动零件松动或严重磨损
2.吸入高度过高
3.吸入管道漏气
4.隔膜腔内油量过多
5.介质中有空气
6.吸入管径太小
1.拧紧有关螺丝或更换新件
2.降低安装高度
3.压紧吸入法兰
4.轻压补偿阀作人工瞬时排油
5.排出介质中空气
6.增大吸入管径
输送介质
油污染
隔膜片破裂
更换新件
(5)化验设备
化验员每天必须做常规化验,定期做专项化验,化验设备应注意以下几点:
1)常用的化验设备及设施,发现异常应及时检修。
2)分析仪器和计量仪器做实验前复检及校核一次。
3)玻璃仪器要轻拿轻放。
4)酸碱的操作尤其小心,切勿沾上人或设备。
5)停止实验后,应切断电源。
6)其它事项应参照设备使用说明书。
(6)监控仪表管理维护
现场仪表的检测点按工艺要求布设,不得随意变动,操作人员应注意以下几点:
1)各类仪表的传感器按要求定期清污除垢,发现异常及时处理。
2)由专业技术人员负责按要求定期检修仪表中各类元器件,转换器和变压器等二次仪表。
3)监控仪表的各部件应完整、清洁、无锈蚀,表盘标尺刻度清晰,铭牌标记铅封完好。
(7)计算机系统维护
作为污水处理厂站的核心监测和控制部分的日常维护与更新关系到整个系统的稳定,一个完整科学的维护与更新计划将对厂区的生产安全、质量、效率、效益起到积极推动作用。
1)计算机系统硬件的维护
为了保证计算机系统硬件运行正常,必须建设一个稳定、可靠的运行环境,包括室外计算机网络的安全检测、线路维护与巡查、室内计算机系统的温/湿度调节、电源电压的净化、静电防护、雷电雷击防护等。
2)计算机系统的软件维护
通过建立计算机安全保证体系、计算机工作日志数据库、重要生产数据定期备份、病毒在线监测体系,保证计算机系统软件的正常运行;通过培训计算机操作人员的业务水平,避免计算机软件的人为性损坏。
3)规章制度的建立
建立健全计算机系统的维护制度,包括:
《计算机操作人员工作守则》、《计算机控制室工作条例》、《计算机系统日常维护程序》、《计算机系统操作规范》等。
4)人员岗位的设立
根据污水处理厂站工作需要,拟设立计算机系统管理员、计算机系统操作员、计算机硬件维护工程师、计算机网络管理员等。
1.4.管道阀门的调试与运营
污水厂站常见的工艺管道有污水管、污泥管、药液管、压缩空气管、给水管道等。
一般可以按其输送介质的不同分为液体输送管道和气体输送管道。
液体输送管道又可分为有压液体输送管道和无压液体输送管道,而气体输送管道多为低压管道,且以空气管道为主。
有压液体输送管道的维护
在污水(压力)管道、污泥管道、给水管道等系统管道多采用钢管,运行中可能出现的异常问题及解决办法如下:
管道渗漏:
一般由于管道的接头不严或松动,或管道腐蚀等均有可能引起产生漏水现象,管道腐蚀有可能发生在混凝土、钢筋混凝土或土壤暗埋部分。
管沟中管道或支设管道,当支撑强度不够或发生破坏时,管道的接头部容易松动。
遇到以上现象引起的管道破漏或渗漏,除及时更换管道、做好管道补漏以外,应加强支撑、防腐等维护工作。
管道中有噪音:
管道为非埋地敷设时,能听到异常噪音,主要来自于:
1)管道中流速过大;
2)水泵与管道的连接或基础施工有误;
3)管道内截面变形(如弯管道、泄压装置)或减小(局部阻塞);4)阀门密封件等不见松动而发生震动。
以上异常问题可采取相应措施解决,如更换管道或阀门配件,改变管道内截面或疏通管道,做好水泵的防震和隔震。
管道产生裂缝或破损(泡眼)如由于管线埋设过浅,来往载重车多,以致压坏;闸阀关闭过紧而引起水锤而破坏;管道受到杂散土壤电流侵蚀而破坏;水压过高而损坏。
发生裂缝或破坏应及时更换管道。
管道冻裂
动管道敷设在土壤冰冻深度以上时,污水(泥)管道容易受冰冻而胀裂。
这种问题的解决办法有:
重新敷设管道,重新给污水管道保温(如把管道周围土壤换成矿渣、木屑或焦碳,并在以上材料内垫20~30cm砂层),或适当提高输送介质的温度。
无压液体输送
污水处理厂站无压输送管道,多为污水管、污泥管、溢流管等,一般为铸铁管、砼管(或陶土管)承插连续,也有采用钢管焊接连接或法兰连接的。
无压管道系统常见的故障是漏水或管道堵塞,日常维护工作在于排除漏水点,疏通堵塞管道。
管道漏水
引起管道漏水的原因大多数是管道接口不严,或者管件有砂眼及裂纹。
接口不严引起的漏水,应对接口重新处理,若仍不见效,须用手锤及弯形凿将接口剔开,重新连接;如果是管段或管件有砂眼、裂纹或折断引起漏水,应及时将损坏管件或管段换掉,并加套管接头与原有管道接通
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