钢结构施工方法.docx
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钢结构施工方法
第六节、钢结构工程施工方法
一、钢结构构件制作材料要求
1)钢材
根据招标文件要求,采用Q235,应有质量证明书,并应符合设计要求及国家有关标准的规定。
2)焊条
应有质量证明书,并符合设计要求,药皮脱落或焊芯生锈的焊条不得使用,使用前在250~350℃条件下烘烤1~2h,然后放入烘箱保持恒温使用。
3)螺栓
应有质量证明书,连接副配套,并符合设计要求,锈蚀、碰伤或混批的螺栓不得使用。
4)涂料
防腐油漆料的品种、牌号、颜色及配套底漆、腻子,应符合设计要求和国家标准的规定,并有产品质量证明书。
二、下料的工艺要求
1、熟悉施工图和产品制造工艺,合理安排各零件号料的先后顺序,且零件在材料上位置的排布,应符合制造工艺的要求。
2、根据施工图及下料数据,核对钢材牌号、规格并检查材料有无裂缝、夹层,表面疤痕或厚度不均匀等缺陷,并根据产品的技术要求,酌情处理。
当材料有较大变形,影响号料精度时,应先对整板进行矫正,下料划线前,应先将材料垫放平整,即要利于下料划线和保证精度,又要保证安全和不影响他人工作。
正确使用下料工具、量具,尽量减少操作引起的偏差。
下料划线后,在零件的加工线、接缝线孔的中心位置打冲眼,并用明显油漆编号,为下道工序提供方便。
利用各种方法、技巧,合理安排各零件在材料上的位置,最大限度地提高原材料的利用率。
方法是:
集中套排、余料利用、划线完毕即可切割,制作型钢的翼腹板必须使用自动切割机,切割前先将钢材切割面表面的铁锈污物等清除干净,切割后应清除毛刺、容渣及飞溅物。
3、氧乙切割余量:
δ≤10mm时割缝宽1-2mm
δ10-20mm时割缝宽2.5mm
切割零件长宽的允许偏差为3.0mm
切割面的平面度:
0.5t(板厚)且不大于2mm
局部切口深度:
1.0mm
切割面的倾斜度:
≤1.5mm并≤5%δ
钢材的切割面应无裂纹,夹渣分层和大于1mm的缺棱。
三、矫正、接板
轧制钢材内部都存有余应力,经过气割造成板材内部应力的释放而引起板材的变形,以及受热不均也引起板材的变形,如果变形超过允许的偏差,则需对其进行矫正。
1、方法:
冷矫正、热矫正
1)冷矫正:
常用的是锤击法,其缺点是易使工件表面受损,易引起材料的脆裂,这时应考虑用热矫正。
2)热矫正:
常用的是用氧乙焊枪加热板材,但要避免过热和过烧,使其产生热脆性,温度要控制在700C0-900C0,板材呈暗樱红色。
2、技术要求:
矫正后的工件表面不应有明显凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,钢板的局部挠曲度在1m范围内:
δ≤14mm时允许偏差为1.5mm
δ>14时mm允许偏差为1.0mm
钢板的侧弯度1m,范围内允许偏差1.0mm,全长不超过3mm,接板时的对接坡口,应根据图纸要求加工,图上无要求时,应根据电焊工艺加工,推荐采用V型坡口,双面焊,具体要求如下:
板δ10
b:
16mmb:
16mm
b1:
10±2mmb1:
10±2mm
c:
2±1mmc:
2±1mm
e:
1.5+1mme:
1.5+1mm
1.5-1.5mm1.5-1.5mm
p:
2±1mmp:
2±1mm
对接前连接接触面和沿焊缝边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净,对接口的允许偏差:
对口错边△t/10且≯3.0mm
间隙a±1.0mm
为抵消焊接变形,应将工件进行反变形处理,即在接口板下垫-20-30mm的钢板条。
3、对电焊工的要求:
1)电焊工应持证上岗。
2)电焊条不得使用脱皮、焊蕊生锈的,并有出厂合格证,潮湿天气作业时,应对电焊条进行烘干处理。
3)施焊前,焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况,合格后方可施焊,要求焊工在焊缝两端设有引弧和引出板,其材质和坡口形式与焊件应相同,焊后用气割切除,焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道以外的母材上引弧。
多层焊接宜连续施焊。
每一层焊道完后应及时清理检查,清除缺陷后再焊,焊缝同一部分的返修次数不宜超过二次,否则按返修工艺进行处理。
焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。
4)铆工对焊接变形进行矫正,合格后供组对拼装使用。
四、组对拼装
此道工序应根据构件的长度结合制作、安装、运输的条件的限定,图纸的工艺要求进行,并根据结构型式,焊接方法和焊接顺序等因素确定,布置组对时,其定位必须考虑预留出焊接收缩量及齐头加工的余量,以及接口焊缝错开位置尺寸≥200mm综合考虑,胎具及组装的首件必须严格检查合格后方可批量组对,组对时不得损伤母材,对残留的焊疤应修磨平整,点焊时不得在焊道以外的任何部位引弧,电焊间距不应大于500mm,焊缝长在20-30mm左右,焊肉不得过大影响焊工焊接,组对后的工件应立即用油漆在明显部位编号,并写明件数以便查找。
五、焊接
型钢焊接前,焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况,当不符合要求时,应经修整合格后方可施焊,并设相应的焊缝的引弧和引出板,且长度大于20mm,最后应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物,检查外观质量,有缺陷时应修补至合格。
1、技术要求:
为减少焊接变形,焊前首先将工件垫平。
单员焊接的操作式:
焊成凹形的角焊缝,焊缝金属与母材应平缓过度。
2、矫正、校直
型钢焊接完毕后不可避免产生变形,则应对其相应部分进行矫正、校直。
方法:
机械矫正、火焰矫正
1)机械矫正:
矫直机的导向辊压辊的调整应保持对中一致、高度一致,每根型钢必须矫正三次。
2)火焰矫正;应避免过热、过烧。
3、焊接H型钢的允许偏差如下:
截面高度允许偏差
h<500±2.0
500 h>1000±4.0 截面宽度b±3.0 腹板中心偏移e±2.0 翼缘板垂直度△b/100±3.0 弯曲矢高1/1000±5.0 扭曲h/2505.0 腹板局部平面度t<143.0t≥142.0 六、其它工艺要求 焊接材料;母材Q235时,手工焊焊条采用E4303,埋弧自动焊丝: H08A,焊剂: HJ431。 焊工规程按JGJ82-91《建筑钢结构焊接规程》执行,焊缝质量检验评定按GB50205-95和GB50211-95有关规定。 七、钢柱制作 钢柱是工业厂房主要支承结构件。 其制作特点是: 构件截面尺寸和高度大,钢板厚,焊缝多,变形控制困难,几何尺寸要求严,制作工艺复杂。 1、施工操作工艺流程 原材料矫正→放样、号料→下料(剪切和气割)→零件平直除渣→刨边、钻孔→半成品分类堆放→清理坡口油锈→钢板接料→焊接→矫正→工型部件拼装→定位焊→焊缝检查→工型翼缘板矫正→柱总组装→端铣(工型切割磨平)→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→检查几何尺寸→除锈→油漆→成品出厂。 2、装配焊接 1)焊接要求 焊接前应将坡口两侧或焊接口两侧的油、锈、水、脏物清除干净,使材料露出金属光泽;焊丝表面的油锈应清理干净,并保持干燥;焊条、焊剂应按规定烘干;对工件组装质量和坡口应进行一次细致检查,如不符合要求,应修正合格后才能施焊;同时要检查焊口、上下翼板、腹板三者的对接焊缝,应相互错开200mm以上,不得设在同一截面上。 2)焊接方法 工型(H型)钢的四条角焊缝及翼缘板、腹板的拼接焊缝,采用埋弧自动焊,其余为手工电弧焊。 3)焊接位置 翼缘板、腹板的拼接,采用平位焊。 工型、H型钢的四条角(纵)焊缝采用船位焊。 其它主要焊缝一般采用平位焊(将钢柱边翻身、边焊接)。 4)柱总装后防焊接变形措施 柱总装后的焊接易产生变形,为消除和减少变形,一般采取以下措施: (1)焊前将钢柱垫平,最好用水准仪找平。 (2)采用合理的焊接次序和方法。 (3)柱焊体的焊向,采取由中间向两头顺序焊接,每焊完一个面后需观测一下柱的弯曲程序,以便调整下一道工序的焊接工艺。 因外肢下柱腹板,在肩梁处变为上柱翼板的接口,焊接收缩量较大,为了使上柱焊后不向外弯曲,需要在装配上柱时采取预变形措施。 (4)钢柱焊接时,注意翻身次序。 (5)焊接工型、H型时,翼板的角变形用翼缘矫正机矫正。 3、柱间支撑制作 钢柱的柱间支撑用角钢组成。 直杆角钢支撑是在角钢两端设连接板,与柱连接件螺栓接或焊接。 制作程序是: 材料矫正→样板、样杆制作→划线、下料→零件钻孔→组装→焊接→变形矫正→检查→除锈→油漆。 交叉支撑制作必须放样制作,通过实际放样制出连接板样板和样杆尺寸,按样板钢下料。 支撑组装时也要按放样组装。 为了交叉支撑工地安装的方便,也可将交叉支撑的一端连接板不焊(工厂点焊),留作工地焊接时便于调整。 为了交叉支撑运输方便,也可将中间交叉处的一边杆留作工地焊,用临时螺栓连接出厂。 4、质量标准 1)钢材的品种、型号、规格和质量,必须符合设计要求和施工规范的规定。 2)钢材的切割截面必须无裂缝、夹层和大于1mm的缺棱。 3)钢构件焊接用焊条、焊剂、焊丝和施焊用的保护气体等,必须符合设计要求和钢结构焊接的专门规定。 焊工必须经考试合格,并取得相应施焊条件的合格证。 4)钢结构承受拉力或压力且要求与母材等强的焊缝,必须经超声波、X射线探伤检验,做出检查记录,其结果必须符合设计要求、施工规范和钢结构焊接的专门规定。 5)钢柱焊接表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷;气孔、咬边必须符合施工规范的规定。 6)钢柱的高强螺栓连接面的摩擦系数必须符合设计要求。 表面严禁有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等。 5、成品保护 1)钢柱堆放场地应平整、坚实,排水良好,并宜侧立放置,以防止侧向刚度差产生下挠或扭曲;垫点应合理,应用垫木支承垫稳;重叠堆放,上下垫木应在一条垂线上;多根柱应用方木连在一起,以防止倾倒。 2)钢柱翻身、起吊、运输、堆放过程中,绑扎吊索与钢构件之间应垫以木板、麻袋或轮胎保护,防止损伤棱角;钢构件上不得随意开孔或切断任何杆件,不得遭受冲击。 3)钢柱有孔板形连接件可穿长螺栓或用铁丝捆好;较小零件应涂底漆,装在一起并垫起,以防锈蚀、失散和变形。 4)钢柱上高强螺栓连接的摩擦面及已刷防锈漆未干前及雨天,应适当护盖防锈;吊运、堆放时,应防止底漆和编号损坏。 八、钢吊车梁制作 钢吊车梁为厂房内在受和传递天车动力荷载的主要受力构件。 其制作特点是: 截面较大,由多块钢板和零件组合而成,焊接工作量大,变形较难控制,尺寸精度要求高,质量要求严,制作难度大。 1、施工操作工艺流程 原材料矫正→放样、号料→下料(剪切和气割)→零件平直除渣→刨边、钻孔→半成品分类堆放,清理坡口油、锈→钢板接料→焊接→超声波或X光探伤→矫平→工型部件拼装→船位焊→焊缝检查、T型接头超声探伤→工型翼缘板矫正→梁总组装→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→磨擦面处理→检查几何尺寸→除锈→油漆→成品出厂。 2、焊接 1)吊车梁的钢板对接拼接口,按焊接标准开坡口焊接,一般厚10~22mm钢板,开V型坡口;厚24~60mm,开X型坡口。 2)梁下翼板的对接焊口焊完后应磨平,要求余高小于+1mm。 梁上、下翼板对接焊口的两端切掉引弧板后需修平。 3)吊车梁的上弦T型接头焊缝,必须采取焊透工艺,必要时可采用CO2气体保护焊打底,埋弧船位自动焊盖面措施。 焊脚高度h≥δ/2(δ一腹板厚度)。 吊车梁的上弦⊥型接头焊缝也应采用埋弧船位自动焊。 4)高度大的吊车梁(2m以上),焊接翻转易变形和扭转,为确保焊缝的焊透深度及贴角焊缝厚度,一般应使用特制的方圆形吊车梁船位焊接的翻转吊运胎具,较为方便。 5)吊车梁所有要求焊透焊缝的反面,均应用电弧气刨清根后再焊,多层焊接的各遍焊缝应连续焊完。 6)为防止吊车梁焊接引起过大的变形,应按一定顺序施焊,常用钢吊车梁焊接顺序。 7)焊接吊车梁应先进行定位焊,定位焊所采用的焊接材料型号,应与焊件材质相匹配。 使用焊条直径应不小于4mm,焊解厚度不小于6mm,定位焊长度不少于100mm,定位焊间距一般为300-400mm,其起落弧的弧坑,要在离焊缝端部15mm以内区间。 定位焊位置应布置在焊道以内。 8)吊车梁的中间加劲肋板与腹板连接的贴角焊缝,应呈凹弧型与母材平滑过渡,不应有咬肉和弧坑。 焊缝末端应避免起灭弧,并须用围焊等措施避免弧坑。 9)焊接时,对Q235钢,当δ>50mm;应有预热和焊后缓冷措施。 3、变形矫正和热煨 1)梁的上、下翼缘板在工型焊接完后,用翼缘矫正机矫正翼缘板变形;当翼缘板厚δ>36mm时,用线加热法矫正。 纵向弯曲和局部弯曲可用火焰加热矫正。 2)制作煨活或矫正构件要用压力机、千斤顶等静力矫正方法。 不得用大锤直接打击构件矫正,如用大锤,要设锤垫。 4、高强螺栓摩擦面处理和钻孔 1)吊车梁与板(或桁架)的连接,多采用高强螺栓,其摩擦面(贴合面)多彩喷砂处理,喷砂范围应少于4d(d一螺栓直径),喷砂面不刷油,也不得有毛刺、泥土和溅点。 2)所有孔(单个零件除外)应在焊接和调直后钻孔,能用钻模的群孔均用钻模钻孔。 九、钢屋面梁制作 钢屋面梁,由上翼板、下翼板、腹板和加劲板组成,在屋面梁之间设水平支撑(系杆)和纵向支撑,以保持屋面梁的空间稳定。 屋面梁制作的特点为是: 尺寸较长,钢板连接,截面较大,平面尺寸大,刚度差,制作尺寸和孔距要求准确,焊缝较长,制作质量和变形控制要求严,操作工艺复杂。 考虑到钢屋面架跨度达28.5m,运输不便,采用加工厂分三段制作,工地拼装。 1、施工操作工艺流程 原材料矫正→放样、号料→下料(剪切或气割)→零件加工(焊接、钻孔、小装配件焊接)→焊定位挡(架)→总装配→焊接→支撑连接板、檩条支托等的装配焊接→成品检验。 2、焊接 1)焊接前应检查装配质量和焊缝区的尺寸及间隙等情况,如有问题,经处理修整后方能施焊。 2)屋面梁焊接顺序是: 先焊接下翼板及腹板与下翼板连接板的焊缝→焊接上翼板及腹板与上翼板连接板连接的焊缝→焊接腹板垫焊缝及其它部位焊缝→屋面梁焊完一侧面后,翻转180°,焊接另一面焊缝,其焊接顺序相同。 3、支撑连接板、檩条角钢的装配与焊接 采用样杆分别划出支撑连接板和檩条角钢的位置,将支撑连接板和檩条角钢放在装配位置上进行定位点焊。 全部装配完后,即开始焊接支撑连接和檩条角钢。 焊完应清除熔渣及飞溅物。 并在焊缝附近打上焊工钢印代号备查。 4、钢支撑制作焊接 1)屋盖结构支撑截面形式,一般拉杆类(如交叉斜撑和直杆支撑)多采用角钢制作,压杆杆件包括钢性系杆,多采用两个角钢组成┐┌形或┐└形截面。 2)直杆角钢支撑一般是角钢两端带连接板构造,交叉支撑一般是由角钢交叉组成,在交叉杆四端带连接板,中间交叉处亦设连接板。 其制作方法同“钢柱制作”的柱间支撑。 5.安全措施 1)钢屋面梁制作所用钢材必须矫正后才能使用。 2)下料所用的样板.样杆应放样制制作,不得用计算方法推算。 放样时要按设计尺寸预放收缩量。 3)为防止屋面梁受力时产生向下弯曲变形,在制作屋面梁装配时,应按设计要求的起拱值预起拱。 当设计无要求时,可按跨度的1/500起拱,小于上述跨度者,可少量起拱,以防下挠。 4)钢屋面梁起拱应将下翼板和上翼板同时向上抬高(起拱后的立腹杆仍保持与地面垂直),如果只将下翼板抬高而上翼板未抬高,会使装配成的屋面梁截面高度低于设计高度,而造成质量事故。 5)屋面梁上.下翼板上的孔眼,待屋面梁焊接完后钻孔,以防变形和收缩。 6)屋面梁端部T型焊接板应预反变形处理。 屋面梁下翼板端板的刨平顶紧支承面,应预先刨平加工。 7)屋面梁装配时,应注意装配平台的水平面,在装配前用水准仪找平调平,以防止装配好的屋面梁出现侧向弯曲。 8)屋面梁装配时,应考虑运输和工厂起吊的便利。 跨度较大的屋面梁运输和工厂起吊不方便时,应在工厂分段制作,工地拼装。 钢结构构件安装 一、钢结构安装主要机具设备 1、机械设备有: 吊装采用汽车吊,运输采用载重汽车和平板拖车,焊接设备有电焊、气割设备。 2、主要工具 钢丝绳、棕绳、卡环、绳夹、千斤顶、扳手、撬杠、钢尺、线坠以及经纬仪、水准仪、塔尺等。 二、钢结构构件安装次序 1、钢结构安装采用两台汽车吊分别从A~B跨和C~D跨同时进行吊装,吊装线路详见附图一(钢柱吊装平面布置图)和附图二(钢屋面梁吊装平面布置图)。 2、钢柱、钢屋面梁运至现场堆放详见附图一和附图二。 3、钢屋面梁吊装方法见附图三(层面梁吊装示意图)。 三、钢柱安装 1、吊装设备与绑扎、吊装 1)钢柱吊装设备采用汽车吊。 2)钢柱的绑扎多采用一点或两点绑扎,绑扎点应在重心的上方和牛腿的下方,设有牛腿的柱,应采取防止吊索滑动措施。 3)钢柱安装前须将钢柱的定位线标出(一个大面,两个小面),并将钢柱表面的油污、泥土清除干净。 4)钢柱的固定方法是在杯口基础四角上预埋角钢。 安装前,杯底用高标号砂浆找平到相应标高,杯口内异物清理干净。 5)钢柱起吊后,放入杯口,用大小头木楔临时固定,即可脱钩。 6)钢柱校正方法是: 垂直度用经纬仪或吊线附检验,用搬手通过柱四角用L50x4角钢与基础四角上预埋角钢相焊进行校正。 7)柱最后固定,柱脚校正后应把四角角钢焊死,再在杯口内浇筑C30细石混凝土固定。 8)钢柱校正固定后,随即将柱间水平、垂直支撑安装并固定,使成稳定体系。 2、安全措施 1)起重设备行走路线应坚实、平整,停放地点应平坦;严禁超负荷吊装,操作时避免斜吊,同时不得起吊重量不明的钢柱。 2)高空作业使用的撬杠和其它工具应防止坠落;高空用的梯子、吊篮、临时操作台应绑扎牢靠;跳板应铺平绑扎,严禁出现挑头板。 3)钢柱安装就位后应随即校正固定,并将柱间支撑系统装好,如不能很快固定,刮风天气应设缆风绳,防止造成失稳。 4)安装现场用电要有专人管理,各种电线接头应装入开关箱内,用后加锁。 塔式起重机或长臂杆的起重设备,应有避雷设施。 3、施工注意事项 1)钢柱拼装时的定位点焊,应由合格证的焊工操作。 由于点焊的焊接材料、型号材质应与焊件相同,点焊的焊条直径不宜超过4mm,焊缝的高度不宜超过设计焊缝高度的2/3,长度不宜超过高度的6~7倍,间距宜为300~400mm。 点焊的质量应和设计要求相符。 2)除定位点焊外,严禁在拼装柱构件上焊其他无用的焊点,或在焊缝以外的母材上起弧、熄弧和打火。 3)钢柱垂直度校正宜在无风天气的早晨或下午16点以后进行,以免因太阳照射受温差影响,柱子向阴面弯曲,出现较大的水平位移数值,而影响垂直度的正确。 4)钢柱安装临时固定后,应及时在脚底板下浇筑细石混凝土和包柱脚,以防已校正好的柱子倾斜或移位。 四、钢吊车梁安装 钢吊车梁的安装包括吊车梁和制动桁架的安装。 其安装特点是: 构件较重,高空作业,操作面较窄,校正较困难,跨距和标高控制较严。 1、施工操作工艺 1)钢吊车梁安装前,将两端的钢垫板先安装在钢柱牛腿上,并标出吊车梁安装的中心位置。 2)钢吊车梁绑扎采用两点对称绑扎,在两端各栓一根溜绳,以牵引就位和防止吊装时碰撞钢柱。 3)钢吊车梁吊起后,旋转起重机臂杆使吊车梁中心对准就位中心,在距支承面100mm左右时应缓慢落钩。 4)钢吊车梁的校正,在全部吊车梁安装完毕后进行一次总体校正。 5)校正包括: 标高、垂直度、平面位置(中心轴线)和跨距。 一般除标高外,应在钢柱校正和屋盖吊装完成并校正固定后进行,以免因屋屋面梁吊装校正引起钢柱跨间移位。 (1)标高的校正 用水准仪对每根吊车梁两端标高进行测量,用千斤顶或倒链将吊车梁一端吊起,用调整吊车梁垫板的厚度的方法,使各点标高设计要求。 (2)平面位置的校正 平面位置的校正有以下方法: (1)通线校正法: 用经纬仪在吊车梁两端定出吊车梁的中心点,用一根16-18号钢丝在两端中心点间拉紧,钢丝两端用20mm小钢板垫高,松动安装螺栓,用千斤顶或撬杠拨动偏移的吊车梁,使吊车梁中心线与通线重合。 (2)垂直度的校正 在平面位置校正的同时用线附和钢尺校正其垂直度。 当一侧支承面出现空隙,应用楔形铁片塞紧,以保证支承贴紧面不少于70%。 (3)跨距校正 在同一跨吊车梁校正好之后,应用拉力计数器和钢尺检查吊车梁的跨距,其偏差值不得大于10mm,如偏差过大,应按校正吊车梁中心轴的方法进行纠正。 6)吊车梁校正后,应将全部安装螺栓上紧,并将支承面垫板焊固。 7)制动桁架(板)一般在吊车梁校正后安装就位,经校正后随即分别与钢柱和吊车梁用高强螺栓连接或焊接固定。 2、质量标准 1)钢吊车梁构件必须符合设计要求和施工规范的规定,由于运输、堆放和吊装造成的构件变形,必须矫正。 2)垫板规格正确,与染底面和柱牛腿表面接触紧贴平移,点焊牢固。 3)制动桁架上走道栏杆安装后,必须作强度检验,其结果必须符合国家标准《固定或防护栏杆》(GB4053·3·83)的规定。 4)钢吊车梁标记中心和标高基准点等标记完备清楚。 5)钢吊车梁外观表面干净,无焊疤、油污和泥砂。 6)钢吊梁端支承板与垫板支承贴紧面紧贴不少于70%,且边缘最大间隙不起过0.8mm。 3、安全措施 1)对高度与之比大于4的钢吊车梁,在吊装卸钩后应用8号铁丝将梁端与钢柱连接绑扎临时固定,以防刮风时倾倒掉下。 2)其他安全措施同“钢柱安装” 4、施工注意事项 1)用低合金钢制作的钢吊车梁安装,焊接连接时,严禁在上、下翼缘或腹板上打火或焊接其他辅助装置。 2)制动桁架采用高强螺栓与钢吊车梁连接,其摩擦面用喷砂、钢刷或电刷除锈时,摩擦面的浮锈要清除干净,并微露金属光泽。 用砂轮打磨时,打磨方向应与构件受力方向垂直,以保证达到要求的摩擦系数。 3)第一根钢吊车梁当就位时,应同时落在两根钢柱的牛腿上,避免一端先落下,另一端后落下,从而产生水平分力,使处于上部自由状态的一根柱先受力,或用撬杠拨动后,影响已校正的柱子的垂直度。 4)用高强螺栓连接制动桁架(板)时,螺杆应顺畅穿入孔内,不能强行敲打,穿入方向应一致。 螺栓孔错位时,应用铰刀扩孔,旋拧时,分二次拧紧(初拧和终拧)。 节点每组高强螺栓的拧紧顺序应从节点中心向边缘对称旋拧,拧紧后的高强螺栓外露丝扣不少于2扣。 5)吊车梁的受拉翼缘或吊车桁架的受拉弦杆上,不得焊接悬挂物和卡具等。 五、钢屋面系统安装 1、安装方法 (1)钢屋面梁的吊点应位于屋面梁的重心线上,并在屋面梁两端绑溜绳。 (2)屋面梁用高空旋转法吊装,将屋面梁从排放垂直位置吊起至超过柱顶10-20cm后旋转向安装位置,此时起重机边回转、边拉屋面梁的溜绳,使屋面梁缓慢下降,平稳地落在柱头再卸钩。 (3)安装第一榀屋面梁在就位并初步校正垂直度后,应在两侧设置缆风绳临时固定,方可卸钩。 (4)第二榀钢屋面梁用同样方法吊装就位后,先用杉杆或木方临时与第一榀屋面梁连接固定,卸钩后,随即安装支撑系统和部分檩条进行最后校正固定,以形成一个具有空间刚度和整体稳定的单元体系。 (5)钢屋面梁的校正,垂直度可用线坠、钢尺对支座和跨中进行检查。 (6)钢支撑系统,每吊装一榀屋面梁经校正后,针与前一榀屋面梁间的支撑系统吊装上、每一节钢构件经校正、检查合格后,即可用高强螺栓进行最后固定。 (7)檩条重量较轻,为发挥起重机效率,采用一钩多吊逐根就位,间距用样杆顺着檩条来回移动,如有误差,可放松或扭紧檩条之间的拉杆螺栓进行校正;平直度用拉线和长靠尺或钢尺检查,校正,后用普通C级螺栓最后固定。 (8)钢屋盖构件的面漆,一般均在安装前涂刷好,以减少高空作业。 安装后节点的焊缝或螺栓经检查合格,应及时涂底漆和面漆。 高强螺栓连接的部位,经检查合格,也应用时涂漆;油漆的颜色应与被连接的构件相同。 安装时构件表面损坏的油漆涂层,应补涂。 2、轻型屋面施工 1)压型钢板: 按招标文件本工程采用有檩体系中的夹心压型钢板,基材为彩色镀锌钢板。 保温隔热材料采用自灭型聚苯乙稀 2
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